CN112404905A - 一种密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺 - Google Patents

一种密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺 Download PDF

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Abstract

本发明属于密炼机合金堆焊技术领域，具体涉及一种密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺，采用不同种类的堆焊合金，堆焊的密炼机部件包括转子、密炼室、压砣、卸料门、耐磨板、挡圈、动圈和定圈。本发明通过不同的合金堆焊方案，对不同的部件进行堆焊，解决密炼机核心零件表面合金不耐磨、易崩块、不耐腐蚀、易裂、易粘料的通用性问题。

Description

一种密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺
技术领域
本发明属于密炼机合金堆焊技术领域，具体涉及一种密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺。
背景技术
橡胶产业是国民经济中不可缺少的重要支柱产业，“密炼机”是橡胶产业的核心设备之一，发展“密炼机”对橡胶行业发展有重大意义。目前国内市场上使用的密炼机大约4000台，捏炼机10000台，每年随着橡胶产业的发展，需求的数量在不断上升。随着环保要求的提高，捏炼机客户今后都会更换为密炼机。
基于橡胶高分子材料加工的特性，密炼机工作部位始终承受着高分子材料的高磨擦，配合剂的腐蚀、以及混合后高分子材料粘着问题。因此密炼机的核心工作零件均采用表面硬化和防腐处理。密炼机内部零件转子、密炼室、压砣、卸料门、挡圈、密封环等主要工作面堆焊硬质耐磨合金，其余表面采用镀硬铬处理方式。密炼机合金的选择和焊接技术决定了密炼机的使用稳定性和可靠性。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺，解决密炼机核心零件表面合金不耐磨、易崩块、不耐腐蚀、易裂、易粘料的通用性问题。
本发明是这样实现的，提供一种密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺，堆焊的密炼机部件包括转子、密炼室、压砣、卸料门、耐磨板、挡圈、动圈和定圈，进行各部件堆焊的合金种类及每种合金包括的成分如表1所示：
表1密炼机各部件堆焊的合金种类及每种合金包括的成分
Figure BDA0002775157820000021
。
优选地，所述转子根据其结构，堆焊的位置包括棱峰、棱侧、长短棱端面、过渡曲面、转子体基圆和端面，对于切线型转子和啮合型转子，不同堆焊位置的合金选择方案如表2所示：
表2切线型转子和啮合型转子不同位置堆焊方案
Figure BDA0002775157820000022
转子堆焊的方法包括如下步骤：
101)预处理：包括尺寸的检测、堆焊区域的焊前局部打磨处理及整体预热，预热方式为在3-4h温度上升到250-300℃，保持2h；
102)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
切线型转子堆焊打底层和端面后由，单边加2mm车好棱峰外圆，端面单边留2mm加工余量，刻转子体基圆尺寸打磨参考线，深度0.3-0.4mm；
其余过渡曲面均手工打磨抛光，检测打底层厚度并记录好，检查控制点；
103)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，方可堆焊转子不同位置的耐磨合金层，按照表2，切线型转子堆焊方案如下：棱峰按照Z1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS102合金5mm，或者按照Z2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS103合金5mm；棱侧、长短棱端面、过渡曲面三个位置按照Z1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS101合金5mm，或者按照Z2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS102合金5mm；转子基体圆按照Z1方案或Z2方案，均为堆焊MS002合金4mm；端面按照Z1方案或Z2方案，均为堆焊MS002合金4mm；
啮合型转子堆焊方案如下：棱峰按照Z5方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS102合金5mm，或者按照Z6方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS003合金5mm；棱侧、长短棱端面、过渡曲面三个位置按照Z5方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS102合金5mm，或者按照Z6方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS003合金5mm；转子基体圆按照Z5方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS101合金4mm，或者按照Z6方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS004合金4mm；端面按照Z1方案或Z2方案，均为堆焊MS002合金4mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
104)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至620℃，升温速度小于100℃/h，保温8h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
进一步优选，所述密炼室根据其结构，堆焊的位置包括室壁、上直面和下斜面，不同堆焊位置的合金选择方案如表3所示：
表3密炼室不同位置堆焊方案
Figure BDA0002775157820000041
密炼室堆焊的方法包括如下步骤：
201)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，不留堆焊工艺台，预热方式为在2-3h温度上升到150-250℃，保持2h；
202)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
203)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，堆焊耐磨合金层，按照表3，密炼室的室壁按照M1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS003合金5mm，或者按照M2方案，首先堆焊MS001合金3mm，然后堆焊MS102合金4mm；密炼室的上直面和下直面按照M1或M2方案，均为堆焊MS002合金4mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
204)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至500℃，升温速度小于100℃/h，保温8h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
进一步优选，所述压砣合金区域位置的合金选择方案如表4所示：
表4压砣合金区域位置的合金选择方案
Figure BDA0002775157820000051
压砣堆焊的方法包括如下步骤：
301)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在2-3h温度上升到200-250℃，保持1-2h；
302)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
堆焊后打磨打底层至保留厚度2mm；
303)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，堆焊耐磨合金层，按照表4，压砣的合金区域按照Y1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS004合金4mm，或者按照Y2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS101合金4mm
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分2-3层进行堆焊；
304)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至620℃，升温速度小于100℃/h，保温8h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
进一步优选，所述卸料门根据其结构，堆焊的位置包括第一区域和第二区域，不同堆焊位置的合金选择方案如表5所示：
表5卸料门不同堆焊位置的合金选择方案
Figure BDA0002775157820000061
所述卸料门堆焊的方法包括如下步骤：
401)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在2-3h温度上升到200-250℃，保持1-2h；
402)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
堆焊后打磨打底层至保留厚度2mm；
403)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，堆焊耐磨合金层，按照表5，卸料门第一区域按照X1方案，首先堆焊MS001合金4mm，然后堆焊MS005合金3mm，或者按照X2方案，首先堆焊MS001合金4mm，然后堆焊MS101合金3mm；第二区域按照X1方案或按照X2方案，均为堆焊MS002合金4mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
404)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至620℃，升温速度小于100℃/h，保温8h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
进一步优选，所述耐磨板合金区域位置的合金选择方案如表6所示：
表6耐磨板合金区域位置的合金选择方案
Figure BDA0002775157820000071
耐磨板堆焊的方法包括如下步骤：
501)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在2-3h温度上升到200-250℃，保持1-2h；
502)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
堆焊后打磨打底层至保留厚度2mm；
503)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，堆焊耐磨合金层，按照表6，卸料门合金区域按照N1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS004合金3mm，或者按照N2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS104合金3mm
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分2-3层进行堆焊；
504)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至620℃，升温速度小于100℃/h，保温6h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
进一步优选，所述挡圈合金区域位置的合金选择方案如表7所示：
表7挡圈合金区域位置的合金选择方案
Figure BDA0002775157820000072
挡圈堆焊的方法包括如下步骤：
601)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在2-3h温度上升到200-250℃，保持1-2h；
602)堆焊合金层：
在堆焊前尺寸合格的前提下，堆焊合金层，按照表7，挡圈合金区域按照D1方案，堆焊MS002合金4mm或者按照D2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS101合金3mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
604)堆焊后转执行退火工序：退伙过程为，在1-10h内，升温至580℃，升温速度小于50℃/h，保持8h，然后冷却至小于100℃，冷却速度小于100℃/h，出炉。
进一步优选，所述动圈和所述定圈合金区域位置的合金选择方案如表8所示：
表8动圈和定圈合金区域位置的合金选择方案
Figure BDA0002775157820000081
动圈和所述定圈堆焊的方法包括如下步骤：
701)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在6-8h温度上升到850-900℃，保持1-2h；
702)堆焊合金层：
在堆焊前尺寸合格的前提下，堆焊合金层，对于动圈，按照S1方案，堆焊MS103合金3mm，或者按照S2方案，堆焊MS202合金3mm，或者按照S3方案，堆焊MS201合金3mm；对于定圈，按照S1方案，堆焊MS101合金4mm，或者按照S2方案，堆焊MS201合金4mm，或者按照S3方案，堆焊MS203合金4mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
704)堆焊后转执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至600℃，保持18h，随后冷却至小于50℃，出炉。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
解决密炼机核心零件表面合金不耐磨、易崩块、不耐腐蚀、易裂、易粘料的通用性问题。
附图说明
图1为啮合型转子结构示意图；
图2为剪切型转子结构示意图；
图3为密炼室结构示意图；
图4为压砣结构示意图
图5为卸料门结构示意图；
图6为耐磨板结构示意图；
图7为挡圈结构示意图；
图8为动圈结构示意图；
图9为定圈结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供一种密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺，堆焊的密炼机部件包括转子、密炼室、压砣、卸料门、耐磨板、挡圈、动圈和定圈，进行各部件堆焊的合金种类及每种合金包括的成分如表1所示：
表1密炼机各部件堆焊的合金种类及每种合金包括的成分
Figure BDA0002775157820000101
其中，参考图1和图2，转子根据其结构，堆焊的位置包括棱峰1、棱侧2、长短棱端面6、过渡曲面3、转子体基圆4和端面5，对于切线型转子和啮合型转子，不同堆焊位置的合金选择方案如表2所示：
表2切线型转子和啮合型转子不同位置堆焊方案
Figure BDA0002775157820000102
Figure BDA0002775157820000111
转子堆焊的方法包括如下步骤：
101)预处理：包括尺寸的检测、堆焊区域的焊前局部打磨处理及整体预热，预热方式为在3-4h温度上升到250-300℃，保持2h；
102)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
切线型转子堆焊打底层和端面后由，单边加2mm车好棱峰外圆，端面单边留2mm加工余量，刻转子体基圆尺寸打磨参考线，深度0.3-0.4mm；
其余过渡曲面均手工打磨抛光，检测打底层厚度并记录好，检查控制点；
103)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，方可堆焊转子不同位置的耐磨合金层，按照表2，切线型转子堆焊方案如下：棱峰按照Z1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS102合金5mm，或者按照Z2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS103合金5mm；棱侧、长短棱端面、过渡曲面三个位置按照Z1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS101合金5mm，或者按照Z2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS102合金5mm；转子基体圆按照Z1方案或Z2方案，均为堆焊MS002合金4mm；端面按照Z1方案或Z2方案，均为堆焊MS002合金4mm；
啮合型转子堆焊方案如下：棱峰按照Z5方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS102合金5mm，或者按照Z6方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS003合金5mm；棱侧、长短棱端面、过渡曲面三个位置按照Z5方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS102合金5mm，或者按照Z6方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS003合金5mm；转子基体圆按照Z5方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS101合金4mm，或者按照Z6方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS004合金4mm；端面按照Z1方案或Z2方案，均为堆焊MS002合金4mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
104)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至620℃，升温速度小于100℃/h，保温8h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
参考图3，密炼室根据其结构，堆焊的位置包括室壁7、上直面8和下斜面9，不同堆焊位置的合金选择方案如表3所示：
表3密炼室不同位置堆焊方案
Figure BDA0002775157820000121
密炼室堆焊的方法包括如下步骤：
201)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，不留堆焊工艺台，预热方式为在2-3h温度上升到150-250℃，保持2h；
202)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
203)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，堆焊耐磨合金层，按照表3，密炼室的室壁按照M1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS003合金5mm，或者按照M2方案，首先堆焊MS001合金3mm，然后堆焊MS102合金4mm；密炼室的上直面和下直面按照M1或M2方案，均为堆焊MS002合金4mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
204)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至500℃，升温速度小于100℃/h，保温8h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
参考图4，压砣合金区域位置(R型圆弧面10及两斜侧面11)的合金选择方案如表4所示：
表4压砣合金区域位置的合金选择方案
Figure BDA0002775157820000131
压砣堆焊的方法包括如下步骤：
301)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在2-3h温度上升到200-250℃，保持1-2h；
302)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
堆焊后打磨打底层至保留厚度2mm；
303)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，堆焊耐磨合金层，按照表4，压砣的合金区域按照Y1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS004合金4mm，或者按照Y2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS101合金4mm
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分2-3层进行堆焊；
304)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至620℃，升温速度小于100℃/h，保温8h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
参考图5，卸料门根据其结构，堆焊的位置包括第一区域12和第二区域13，不同堆焊位置的合金选择方案如表5所示：
表5卸料门不同堆焊位置的合金选择方案
Figure BDA0002775157820000141
所述卸料门堆焊的方法包括如下步骤：
401)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在2-3h温度上升到200-250℃，保持1-2h；
402)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
堆焊后打磨打底层至保留厚度2mm；
403)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，堆焊耐磨合金层，按照表5，卸料门第一区域按照X1方案，首先堆焊MS001合金4mm，然后堆焊MS005合金3mm，或者按照X2方案，首先堆焊MS001合金4mm，然后堆焊MS101合金3mm；第二区域按照X1方案或按照X2方案，均为堆焊MS002合金4mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
404)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至620℃，升温速度小于100℃/h，保温8h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
参考图6，耐磨板合金区域位置14的合金选择方案如表6所示：
表6耐磨板合金区域位置的合金选择方案
Figure BDA0002775157820000151
耐磨板堆焊的方法包括如下步骤：
501)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在2-3h温度上升到200-250℃，保持1-2h；
502)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
堆焊后打磨打底层至保留厚度2mm；
503)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，堆焊耐磨合金层，按照表6，卸料门合金区域按照N1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS004合金3mm，或者按照N2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS104合金3mm
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分2-3层进行堆焊；
504)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至620℃，升温速度小于100℃/h，保温6h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
参考图7，挡圈合金区域位置15的合金选择方案如表7所示：
表7挡圈合金区域位置的合金选择方案
Figure BDA0002775157820000161
挡圈堆焊的方法包括如下步骤：
601)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在2-3h温度上升到200-250℃，保持1-2h；
602)堆焊合金层：
在堆焊前尺寸合格的前提下，堆焊合金层，按照表7，挡圈合金区域按照D1方案，堆焊MS002合金4mm或者按照D2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS101合金3mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
604)堆焊后转执行退火工序：退伙过程为，在1-10h内，升温至580℃，升温速度小于50℃/h，保持8h，然后冷却至小于100℃，冷却速度小于100℃/h，出炉。
参考图8和图9，动圈合金区域位置16和定圈合金区域位置17的合金选择方案如表8所示：
表8动圈和定圈合金区域位置的合金选择方案
Figure BDA0002775157820000162
动圈和所述定圈堆焊的方法包括如下步骤：
701)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在6-8h温度上升到850-900℃，保持1-2h；
702)堆焊合金层：
在堆焊前尺寸合格的前提下，堆焊合金层，对于动圈，按照S1方案，堆焊MS103合金3mm，或者按照S2方案，堆焊MS202合金3mm，或者按照S3方案，堆焊MS201合金3mm；对于定圈，按照S1方案，堆焊MS101合金4mm，或者按照S2方案，堆焊MS201合金4mm，或者按照S3方案，堆焊MS203合金4mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
704)堆焊后转执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至600℃，保持18h，随后冷却至小于50℃，出炉。

Claims (8)

1.一种密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺，其特征在于，堆焊的密炼机部件包括转子、密炼室、压砣、卸料门、耐磨板、挡圈、动圈和定圈，进行各部件堆焊的合金种类及每种合金包括的成分如表1所示：
表1密炼机各部件堆焊的合金种类及每种合金包括的成分
Figure FDA0002775157810000011
2.如权利要求1所述的其中密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺，其特征在于，所述转子根据其结构，堆焊的位置包括棱峰、棱侧、长短棱端面、过渡曲面、转子体基圆和端面，对于切线型转子和啮合型转子，不同堆焊位置的合金选择方案如表2所示：
表2切线型转子和啮合型转子不同位置堆焊方案
Figure FDA0002775157810000012
Figure FDA0002775157810000021
转子堆焊的方法包括如下步骤：
101)预处理：包括尺寸的检测、堆焊区域的焊前局部打磨处理及整体预热，预热方式为在3-4h温度上升到250-300℃，保持2h；
102)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
切线型转子堆焊打底层和端面后由，单边加2mm车好棱峰外圆，端面单边留2mm加工余量，刻转子体基圆尺寸打磨参考线，深度0.3-0.4mm；
其余过渡曲面均手工打磨抛光，检测打底层厚度并记录好，检查控制点；
103)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，方可堆焊转子不同位置的耐磨合金层，按照表2，切线型转子堆焊方案如下：棱峰按照Z1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS102合金5mm，或者按照Z2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS103合金5mm；棱侧、长短棱端面、过渡曲面三个位置按照Z1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS101合金5mm，或者按照Z2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS102合金5mm；转子基体圆按照Z1方案或Z2方案，均为堆焊MS002合金4mm；端面按照Z1方案或Z2方案，均为堆焊MS002合金4mm；
啮合型转子堆焊方案如下：棱峰按照Z5方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS102合金5mm，或者按照Z6方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS003合金5mm；棱侧、长短棱端面、过渡曲面三个位置按照Z5方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS102合金5mm，或者按照Z6方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS003合金5mm；转子基体圆按照Z5方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS101合金4mm，或者按照Z6方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS004合金4mm；端面按照Z1方案或Z2方案，均为堆焊MS002合金4mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
104)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至620℃，升温速度小于100℃/h，保温8h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
3.如权利要求1所述的其中密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺，其特征在于，所述密炼室根据其结构，堆焊的位置包括室壁、上直面和下斜面，不同堆焊位置的合金选择方案如表3所示：
表3密炼室不同位置堆焊方案
Figure FDA0002775157810000031
密炼室堆焊的方法包括如下步骤：
201)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，不留堆焊工艺台，预热方式为在2-3h温度上升到150-250℃，保持2h；
202)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
203)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，堆焊耐磨合金层，按照表3，密炼室的室壁按照M1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS003合金5mm，或者按照M2方案，首先堆焊MS001合金3mm，然后堆焊MS102合金4mm；密炼室的上直面和下直面按照M1或M2方案，均为堆焊MS002合金4mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
204)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至500℃，升温速度小于100℃/h，保温8h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
4.如权利要求1所述的其中密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺，其特征在于，所述压砣合金区域位置的合金选择方案如表4所示：
表4压砣合金区域位置的合金选择方案
Figure FDA0002775157810000041
压砣堆焊的方法包括如下步骤：
301)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在2-3h温度上升到200-250℃，保持1-2h；
302)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
堆焊后打磨打底层至保留厚度2mm；
303)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，堆焊耐磨合金层，按照表4，压砣的合金区域按照Y1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS004合金4mm，或者按照Y2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS101合金4mm
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分2-3层进行堆焊；
304)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至620℃，升温速度小于100℃/h，保温8h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
5.如权利要求1所述的其中密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺，其特征在于，所述卸料门根据其结构，堆焊的位置包括第一区域和第二区域，不同堆焊位置的合金选择方案如表5所示：
表5卸料门不同堆焊位置的合金选择方案
Figure FDA0002775157810000051
所述卸料门堆焊的方法包括如下步骤：
401)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在2-3h温度上升到200-250℃，保持1-2h；
402)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
堆焊后打磨打底层至保留厚度2mm；
403)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，堆焊耐磨合金层，按照表5，卸料门第一区域按照X1方案，首先堆焊MS001合金4mm，然后堆焊MS005合金3mm，或者按照X2方案，首先堆焊MS001合金4mm，然后堆焊MS101合金3mm；第二区域按照X1方案或按照X2方案，均为堆焊MS002合金4mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
404)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至620℃，升温速度小于100℃/h，保温8h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
6.如权利要求1所述的其中密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺，其特征在于，所述耐磨板合金区域位置的合金选择方案如表6所示：
表6耐磨板合金区域位置的合金选择方案
Figure FDA0002775157810000061
耐磨板堆焊的方法包括如下步骤：
501)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在2-3h温度上升到200-250℃，保持1-2h；
502)堆焊不锈钢打底层：
总堆焊厚度2.5-3mm，包含余量，分1-2层进行堆焊；
堆焊后打磨打底层至保留厚度2mm；
503)堆焊耐磨合金层：
在打底层堆焊合格的前提下，堆焊耐磨合金层，按照表6，卸料门合金区域按照N1方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS004合金3mm，或者按照N2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS104合金3mm
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分2-3层进行堆焊；
504)堆焊后由执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至350℃，升温速度小于50℃/h，保持1h，随后升温至620℃，升温速度小于100℃/h，保温6h，然后迅速冷却至小于50℃，冷却速度小于50℃/h，出炉空冷。
7.如权利要求1所述的其中密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺，其特征在于，所述挡圈合金区域位置的合金选择方案如表7所示：
表7挡圈合金区域位置的合金选择方案
Figure FDA0002775157810000071
挡圈堆焊的方法包括如下步骤：
601)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在2-3h温度上升到200-250℃，保持1-2h；
602)堆焊合金层：
在堆焊前尺寸合格的前提下，堆焊合金层，按照表7，挡圈合金区域按照D1方案，堆焊MS002合金4mm或者按照D2方案，首先堆焊MS001合金2mm，然后堆焊MS101合金3mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
604)堆焊后转执行退火工序：退伙过程为，在1-10h内，升温至580℃，升温速度小于50℃/h，保持8h，然后冷却至小于100℃，冷却速度小于100℃/h，出炉。
8.如权利要求1所述的其中密炼机无裂纹耐磨合金堆焊工艺，其特征在于，所述动圈和所述定圈合金区域位置的合金选择方案如表8所示：
表8动圈和定圈合金区域位置的合金选择方案
Figure FDA0002775157810000081
动圈和所述定圈堆焊的方法包括如下步骤：
701)预处理：包括尺寸的检测及整体预热，预热方式为在6-8h温度上升到850-900℃，保持1-2h；
702)堆焊合金层：
在堆焊前尺寸合格的前提下，堆焊合金层，对于动圈，按照S1方案，堆焊MS103合金3mm，或者按照S2方案，堆焊MS202合金3mm，或者按照S3方案，堆焊MS201合金3mm；对于定圈，按照S1方案，堆焊MS101合金4mm，或者按照S2方案，堆焊MS201合金4mm，或者按照S3方案，堆焊MS203合金4mm；
分层堆焊，根据总厚度的不同，每个方案分3-4层进行堆焊；
704)堆焊后转执行退火工序：退伙过程为，在1-8h内，升温至600℃，保持18h，随后冷却至小于50℃，出炉。
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