CN109047967A - 适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，包括以下步骤：S1、制作耐磨件本体，制备硬质合金块；S2、对耐磨件本体及硬质合金块进行清洗；S3、将硬质合金块装配在硬质合金安装槽中钎焊固定；S4、钎焊后出炉退火处理；S5、在耐磨件本体上形成堆焊耐磨层；S6、堆焊后退火处理；S7、对硬质合金表面进行磨削加工。S8、后续精加工，检验。本发明采用连续气氛保护钎焊，避免耐磨件本体及硬质合金在钎焊过程中被氧化，采用先钎焊后堆焊，避免堆焊耐磨层因二次受热后组织性能变差、耐磨性急剧下降，保证了堆焊层的原始组织及性能，增强了堆焊耐磨层对本体和硬质合金的保护作用，提升了产品品质，延长了产品使用寿命。

Description

适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法

技术领域

本发明属于混凝土泵的耐磨部件制造方法的技术领域，具体涉及一种适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法。

背景技术

耐磨板和耐磨环是混凝土泵的耐磨部件，也是混凝土泵的关键易损零部件，耐磨板也叫眼镜板，安装于料斗的后墙板上，其上一般开设有2个开孔，分别与2个输送缸连通；耐磨环也叫切割环，安装于S阀上，其设有1个开孔。在泵送作业时，S阀摆动，耐磨环的1个开孔交替地与耐磨板的2个开孔连通。该泵送过程中，耐磨板和耐磨环之间承受较大的摩擦力和冲击力，其耐磨性、密封性及使用寿命一直是影响泵送设备整体品质的重要指标。

目前，市场上的耐磨板、耐磨环大部分是在优质碳钢本体的开孔处先堆焊耐磨层，再通过火焰钎焊镶焊硬质合金整环至碳钢本体上。这种工艺的主要问题在于堆焊后硬质合金安装槽变形大，造成合金间隙不均，整环硬质合金钎焊应力大，采用火焰钎焊容易出现底面虚焊的问题，焊缝间隙过大，焊接强度低，在使用过程中极易出现崩块现象；其次是堆焊耐磨层二次受热，堆焊耐磨层硬度及耐磨性下降明显，造成堆焊耐磨层早期磨损，本体被掏空，合金环裸露后受冲击脆断而失效。

因此，如何改进耐磨板或耐磨环的制造工艺，并提高其结构稳定性，提高产品的质量和使用寿命，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于避免现有技术中的不足而提供一种适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，以提高耐磨件的结构稳定性和使用寿命。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

提供一种适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、根据耐磨件的结构特点，选择合适的原材料制作形成耐磨件本体，在耐磨件本体上加工形成流道通孔，并在耐磨件本体的一面加工形成围绕在流道通孔一端外侧的硬质合金安装槽,根据硬质合金安装槽的装配精度要求，制备可拼装在硬质合金安装槽中的多个硬质合金块；

S2、使用超声波清洗机对耐磨件本体以及待钎焊安装在硬质合金安装槽中的多个硬质合金块进行清洗，去除耐磨件本体和硬质合金块表面的油污、锈蚀及附着物；

S3、将多个硬质合金块拼装在硬质合金安装槽中进行钎焊固定，当耐磨件为耐磨环时，多个硬质合金块拼装形成硬质合金环，当耐磨件为耐磨板时，多个硬质合金块拼装形成硬质合金环和硬质合金衬板；

S4、耐磨件钎焊后出炉保温缓冷，进行退火处理；

S5、在流道通孔壁上进行堆焊形成堆焊耐磨层，当耐磨件为耐磨环时，还在耐磨环的外周堆焊形成堆焊耐磨层；

S6、耐磨件堆焊后保温缓冷，进行退火处理；

S7、对耐磨件硬质合金环和/或硬质合金衬板表面和耐磨件底面进行磨削加工至表面光洁度达0.8μm以下，上下表面平行度达0.1mm以下；

S8、根据图纸要求对耐磨件外形尺寸或安装孔位进行精加工，并完成检验。

作为进一步的改进，在所述步骤S2中，超声波清洗机的清洗工序包括酸洗、漂洗、碱洗、漂洗、中和、风干。

作为进一步的改进，在所述步骤S3中，首先在硬质合金安装槽中铺上铜焊片，然后将多个硬质合金块拼装在硬质合金安装槽中，保证硬质合金块之间的间隙在0.3-0.5mm之间，再在硬质合金块拼接间隙处填充焊膏或焊片后进行钎焊。

作为进一步的改进，在所述步骤S3中，钎焊具体包括如下子步骤：

预热：对装配好硬质合金块的耐磨件进行预热，温度控制在850℃以下，并保证耐磨件温度的均匀性；

保温：将耐磨件升温至紫铜熔点1083℃以下20-30℃，进行保温，保证进入钎焊段时，耐磨件温度均匀；

钎焊：将耐磨件升温至1100℃-1125℃之间进行钎焊，钎焊时间在8-20min之间；

缓冷：钎焊结束后，在钎焊炉内进行缓冷，以防止耐磨件高温出炉后氧化；

出炉：在耐磨件冷却到700℃以下出炉。

作为进一步的改进，在所述步骤S3中，钎焊采用连续气氛保护钎焊。

作为进一步的改进，连续气氛保护钎焊的保护气体为氨分解气(75％H₂+25N₂)，分解公式为2NH₃＝3H₂+N₂，分解环境为一个大气压，温度为750℃-850℃之间。

保护气体具有很强的还原性，通过半马弗炉结构保证炉内气氛具有足够的还原性和纯度，通过H₂将耐磨板上的氧化物还原，保证焊料在耐磨板上具有足够的润湿性和流动性，实现耐磨板的自动焊接。

作为进一步的改进，在所述步骤S1中，当耐磨件为耐磨环时，根据耐磨环的尺寸和锻模的结构，选择圆钢管，根据等体积原则进行下料，将下料后的圆钢管锻造成耐磨环本体毛坯，粗车耐磨环本体外形至工艺尺寸，再精车形成硬质合金安装槽。

作为进一步的改进，在所述步骤S1中，当耐磨件为耐磨板时，根据耐磨板的尺寸结构，选择钢板下料形成耐磨板本体，打磨去氧化皮后进行校形，然后铣加工流道通孔和硬质合金安装槽。

作为进一步的改进，在所述步骤S4中，将出炉的耐磨件堆垛放在保温箱中，通过不断地放入耐磨件作为热源补充来保证退火所需的温度时间；和/或，在所述步骤S6中，耐磨件堆焊后堆垛放在保温箱中，通过不断地放入耐磨件作为热源补充来保证退火所需的温度时间。

作为进一步的改进，在所述步骤S5中，堆焊前先在耐磨件本体待堆焊表面进行车削加工或打磨，将待堆焊表面车削至见光或打磨至见光。

本发明提供的适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，包括以下步骤：S1、根据耐磨件的结构特点，选择合适的原材料制作形成耐磨件本体，在耐磨件本体上加工形成流道通孔，并在耐磨件本体的一面加工形成围绕在流道通孔一端外侧的硬质合金安装槽,根据硬质合金安装槽的装配精度要求，制备可拼装在硬质合金安装槽中的多个硬质合金块；S2、使用超声波清洗机对耐磨件本体以及待钎焊安装在硬质合金安装槽中的多个硬质合金块进行清洗，去除耐磨件本体和硬质合金块表面的油污、锈蚀及附着物；S3、将多个硬质合金块拼装在硬质合金安装槽中进行钎焊固定，当耐磨件为耐磨环时，多个硬质合金块拼装形成硬质合金环，当耐磨件为耐磨板时，多个硬质合金块拼装形成硬质合金环和硬质合金衬板；S4、耐磨件钎焊后出炉保温缓冷，进行退火处理；S5、在流道通孔壁上进行堆焊形成堆焊耐磨层，当耐磨件为耐磨环时，还在耐磨环的外周堆焊形成堆焊耐磨层；S6、耐磨件堆焊后保温缓冷，进行退火处理；S7、对耐磨件上的硬质合金环和/或硬质合金衬板表面和耐磨件底面进行磨削加工至表面光洁度达0.8μm以下，上下表面平行度达0.1mm以下；S8、根据图纸要求对耐磨件外形尺寸或安装孔位进行精加工，并完成检验。本发明采用超声波清洗机对在耐磨件本体和硬质合金块进行清洗，耐磨件本体和硬质合金块清洁，从而保证钎焊质量，本发明采用连续气氛保护钎焊工艺，避免耐磨件本体及硬质合金在钎焊过程中被氧化，采用先钎焊后堆焊的生产工序，避免了堆焊耐磨层因二次受热后组织性能变差，耐磨性急剧下降的缺点，保证了堆焊层的原始组织及性能不受钎焊的影响，堆焊耐磨层硬度可保证在58-65HRC，比堆焊耐磨层二次受热的硬度42-50HRC高很多，耐磨性大幅度提升，增强了堆焊耐磨层对本体和硬质合金的保护作用提升了产品的品质，可大幅度延长产品的使用寿命。

附图说明

利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1是混凝土泵送设备用耐磨环的结构示意图。

图2是混凝土泵送设备用耐磨环的截面示意图。

图3是混凝土泵送设备用耐磨环本体的结构示意图。

图4是混凝土泵送设备用耐磨环本体的截面示意图。

图5是混凝土泵送设备用耐磨环在保温箱中的堆垛示意图。

图6是混凝土泵送设备用耐磨板的结构示意图。

图7是混凝土泵送设备用耐磨板的截面示意图。

图8是混凝土泵送设备用耐磨板本体的结构示意图。

图9是混凝土泵送设备用耐磨板本体的截面示意图。

图10是分体式铜焊片的结构示意图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的描述，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本发明所提供的适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，分别以耐磨件为耐磨环、耐磨板生产实例进行说明。

如图1至图4所示，耐磨环包括耐磨环本体11、硬质合金环12、堆焊耐磨层13，耐磨环本体11上设置有一个流道通孔14，在耐磨环本体11的一面加工形成围绕在流道通孔14一端外侧的硬质合金安装槽15，硬质合金环12钎焊固定在硬质合金安装槽15中，堆焊耐磨层13堆焊形成在流道通孔14的孔壁以及耐磨环本体11的外周上。

本发明实施例中的耐磨环连续自动钎焊制造方法包括如下步骤：

S1、根据耐磨环的毛坯尺寸，选用合适规格的圆钢管进行下料。圆钢管的材质可选用Q345B，35，35Cr等中碳钢或是中碳合金钢，下料长度根据耐磨环的毛坯尺寸，按照等体积原则进行计算：

式中：Φ1为耐磨环毛坯内径，Φ2为耐磨环毛坯外径，H1为耐磨环毛坯高度，Φ为原材料直径，L为下料长度，K为磨环毛坯锻造损耗的补偿系数，包括锻造前加热的烧损，以及冲孔损失的原材料，一般可以取1.05-1.1。

下料后，将圆钢加热到预定温度，进行锻造，保证坯料尺寸符合耐磨环毛坯设计尺寸，然后将耐磨环毛坯粗车至所有面见光，保证单边加工余量在3-5mm，最后按图纸要求，精车硬质合金安装槽，硬质合金安装槽内径Φ3一般走下偏差-0.5～-0.2，外径Φ4一般走正偏差0～+0.2，高度一般走正偏差0～+0.1。

然后，根据耐磨环的结构特点，及与硬质合金安装槽的装配精度要求，通过压制、烧结、磨削等工序制备多个可拼装成符合要求的硬质合金环的硬质合金块。

在上述步骤S1中，具有装配关系的硬质合金块组成的硬质合金环与耐磨环本体上的硬质合金槽采用配做的方法进行加工。

S2、使用超声波清洗机对耐磨环本体以及待钎焊安装在硬质合金安装槽中的多个硬质合金块进行清洗，超声波清洗包括酸洗、漂洗、碱洗、漂洗、中和、风干六道工序，去除耐磨环本体和硬质合金块表面的油污、锈蚀及附着物，保证耐磨环本体及硬质合金块清洁。

S3、将多个硬质合金块拼装在硬质合金安装槽中进行钎焊固定。钎焊前，首先在耐磨环本体的硬质合金安装槽铺上环形的铜焊片，然后将硬质合金块拼装在硬质合金安装槽中形成硬质合金环，拼装时保证拼接间隙小于1mm，最佳间隙在0.3-0.5mm之间，然后在拼接间隙处填充焊膏或焊片，此外，可适当在合金槽底面，铜焊片上面及硬质合金上表面涂覆一层膏状助焊剂。钎焊时可采用连续气氛保护钎焊，连续气氛保护钎焊在连续气氛保护钎焊炉中进行，具体可参照如下工艺：

预热：预热温度控制在850℃以下，在设备及工艺条件允许下可尽量延长预热段，保证耐磨环温度的均匀性，并可以防止耐磨环变形；

保温：将耐磨环升温至紫铜熔点1083℃以下20-30℃，进行保温，保证进入钎焊段时，耐磨环温度均匀。

钎焊：将耐磨环升温至1100℃-1125℃之间，进行钎焊，钎焊区应保证两个以上的控温区，且耐磨环经过钎焊区的时间应保证在8-20min之间。钎焊采用的连续气氛保护钎焊工艺，其保护气体为氨分解气(75％H₂+25N₂)，分解公式为2NH₃＝3H₂+N₂，分解环境为一个大气压，温度为750℃-850℃之间。保护气体具有很强的还原性，通过半马弗炉结构保证炉内气氛具有足够的还原性和纯度，通过H₂将耐磨板上的氧化物还原，保证焊料在耐磨板上具有足够的润湿性和流动性，实现耐磨板的自动焊接。

缓冷：钎焊结束后，在炉内进行缓冷，以防止耐磨环高温出炉后氧化。

出炉：在冷却到700℃以下出炉。

采用上述钎焊工艺，不易出现硬质合金底面虚焊的问题，焊缝间隙小，焊接强度高，可保证钎焊质量。

S4、耐磨环钎焊后出炉缓冷，进行退火处理。退火处理时，可将出炉的耐磨环放在保温箱3，保温箱的设置应大于可保证多个耐磨环1堆垛在一起(如图5所示)，通过不断地放入耐磨环作为热源输出来保证退火的温度时间，这样可实现钎焊退火一体化，既节约了钎焊缓冷时间，又减少了焊后加热所耗费的时间和燃料，实现对环境的友好。

S5、在流道通孔壁上和耐磨环的外周进行堆焊形成堆焊耐磨层。在堆焊前，待钎焊好的耐磨环缓冷到室温后，打磨掉表面多余的焊料，并通过车削加工或打磨，将待堆焊表面车削至见光或打磨至见光。堆焊时按照堆焊工艺参数及图纸技术要求进行堆焊，堆焊采用环形自动一道次堆焊，保证堆焊厚度为3-5mm，硬度保证在HRC58-67，且堆焊耐磨层上未见穿透本体的裂纹。

S6、耐磨环堆焊后缓冷，进行退火处理；退火处理时，可将出炉的耐磨环放在保温箱，保温箱的设置应大于可保证多个耐磨环1堆垛在一起(如图5所示)，通过不断地放入耐磨环作为热源输出来保证退火的温度时间，这样既节约了堆焊缓冷时间，又减少了焊后加热所耗费的时间和燃料，实现对环境的友好。

S7、对耐磨环上的硬质合金环表面及耐磨环底面进行磨削加工至表面光洁度达0.8μm以下，上下表面平行度达0.1mm以下；

S8、根据图纸要求对耐磨环进行装配尺寸和关键尺寸精车，并完成检验。

如图6至图10所示，耐磨板包括耐磨板本体21、硬质合金环22、硬质合金衬板23、堆焊耐磨层24，耐磨板本体21上设置有二个流道通孔25，在耐磨板本体21的一面加工形成围绕在流道通孔25一端外侧的硬质合金安装槽26，硬质合金环22、硬质合金衬板23钎焊固定在硬质合金安装槽25中，堆焊耐磨层24堆焊形成在流道通孔25的孔壁上。

本发明实施例中的耐磨板连续自动钎焊制造方法包括如下步骤：

S1、根据耐磨板的形状，选择合适的原材料，如32mm厚的Q345B钢板，外形按图纸尺寸下料，流道通孔处单边预留3-5mm的加工余量，打磨去熔渣、氧化皮。然后将耐磨板本体放在油压机上进行校形，保证平面度小于0.3mm。最后根据耐磨板本体工艺图纸尺寸，通过数控铣床或加工中心，铣流道通孔，并加工出硬质合金安装槽，硬质合金安装槽的深度为2-7mm，且保证与硬质合金装配时的单边间隙在0.1-0.3mm之间。根据耐磨板上的硬质合金安装槽的装配精度要求，通过压制、烧结、磨削等工序制备可拼装成硬质合金环和硬质合金衬板的硬质合金块。

在上述步骤S1中，具有装配关系的硬质合金块组成的硬质合金环或硬质合金衬板与耐磨板本体上的硬质合金槽采用配做的方法进行加工，其中耐磨板本体上的硬质合金槽为具有互换性的组成部分，由硬质合金块组成的硬质合金环和硬质合金衬板根据硬质合金槽的尺寸进行配做。

S2、使用超声波清洗机对耐磨板本体以及待钎焊安装在硬质合金安装槽中的多个硬质合金块进行清洗，超声波清洗包括酸洗、漂洗、碱洗、漂洗、中和、风干六道工序，去除耐磨板本体和硬质合金块表面的油污、锈蚀及附着物，保证耐磨环本体及硬质合金块清洁。

S3、将多个硬质合金块拼装在硬质合金安装槽中进行钎焊固定。

钎焊前，首先在耐磨板本体的硬质合金安装槽铺上如图10所示的仿形铜焊片，然后将硬质合金块拼装在硬质合金安装槽中形成硬质合金环和硬质合金衬板，拼装时保证拼接间隙小于0.5mm，然后在拼接间隙处填充焊膏或焊片，此外，可适当在合金槽底面，铜焊片上面及硬质合金上表面涂覆一层膏状助焊剂。硬质合金衬板和硬质合金环结构如图6所示，硬质合金环22的分块结构采用单环分体式结构，采用阶梯搭接的形式(T字形结构)，与现有的双环(多环)硬质合金结构相比，结构更加简单，焊接工艺性较好，没有内外环合金的区别，合金数量相应地得到减少，工人在焊接装配过程中不会将合金装配错误，从而大量节省装配时间和生产效率。通过合金结构的改进，可以在一定程度上避免因装配不到位，在高温钎焊过程中产生合金错位翘起，焊缝不均等问题，从而提高了耐磨板和耐磨环的产品质量和生产合格率。通过硬质合金环结构的改进，减少少一条硬质合金与硬质合金的钎焊焊缝，从而提高了耐磨板和耐磨环的可靠性，并且减少了两个硬质合金面的加工磨削工序，从而节约了硬质合金的加工成本。此外，通过硬质合金环结构的改进，合金的长宽比较小，有利于合金的压制烧结和合金强度的提升。

钎焊时，可采用连续气氛保护钎焊，连续气氛保护钎焊在连续气氛保护钎焊炉中进行，具体可参照如下工艺：

预热：预热温度控制在850℃以下，在设备及工艺条件允许下可尽量延长预热段，保证耐磨板温度的均匀性，并可以防止耐磨板变形；

保温：将耐磨板升温至紫铜熔点1083℃以下20-30℃，进行保温，保证进入钎焊段时，耐磨板温度均匀。

钎焊：将耐磨板升温至1100℃-1125℃之间，进行钎焊，钎焊区应保证两个以上的控温区，且耐磨板经过钎焊区的时间应保证在8-20min之间。钎焊采用的连续气氛保护钎焊工艺，其保护气体为氨分解气(75％H₂+25N₂)，分解公式为2NH₃＝3H₂+N₂，分解环境为一个大气压，温度为750℃-850℃之间。保护气体具有很强的还原性，通过半马弗炉结构保证炉内气氛具有足够的还原性和纯度，通过H₂将耐磨板上的氧化物还原，保证焊料在耐磨板上具有足够的润湿性和流动性，实现耐磨板的自动焊接。

缓冷：钎焊结束后，在炉内进行缓冷，以防止耐磨板高温出炉后氧化。

出炉：在冷却到700℃以下出炉，出炉后放进保温箱进行缓冷。

采用上述钎焊工艺，不易出现硬质合金底面虚焊的问题，焊缝间隙小，焊接强度高，可保证钎焊质量。

S4、耐磨板钎焊后出炉缓冷，进行退火处理。退火处理时，可将出炉的耐磨板放在保温箱，保温箱的设置应大于可保证多个耐磨板堆垛在一起，通过不断地放入耐磨板作为热源输出来保证退火的温度时间，这样实现了钎焊退火一体化，既节约了钎焊缓冷时间，又减少了焊后加热所耗费的时间和燃料，实现对环境的友好。

S5、在流道通孔壁上堆焊形成堆焊耐磨层。在堆焊前，待钎焊好的耐磨板缓冷到室温后，打磨掉表面多余的焊料，并通过车削加工或打磨，将待堆焊表面车削至见光或打磨至见光。堆焊时按照堆焊工艺参数及图纸技术要求进行堆焊，堆焊采用环形自动一道次堆焊，保证堆焊厚度为3-5mm，硬度保证在HRC55-67，且堆焊耐磨层上未见穿透本体的裂纹。

S6、耐磨板堆焊后缓冷，进行退火处理；退火处理时，可将出炉的耐磨板放在保温箱，保温箱的设置应大于可保证多个耐磨板堆垛在一起，通过不断地放入耐磨板作为热源输出来保证退火的温度时间，这样既节约了钎焊缓冷时间，又减少了焊后加热所耗费的时间和燃料，实现对环境的友好。

S7、按工艺要求，对耐磨板上的硬质合金环和衬板表面以及耐磨板底面进行粗磨、精磨，直至磨削加工至表面光洁度达0.8μm以下，上下表面平行度达0.1mm以下；

S8、根据图纸要求对耐磨板进行装配孔位铣钻攻丝和关键尺寸精车，保证加工尺寸及形位公差，并完成检验。

上面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，不能理解为对本发明保护范围的限制。

总之，本发明虽然列举了上述优选实施方式，但是应该说明，虽然本领域的技术人员可以进行各种变化和改型，除非这样的变化和改型偏离了本发明的范围，否则都应该包括在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、根据耐磨件的结构特点，选择合适的原材料制作形成耐磨件本体，在耐磨件本体上加工形成流道通孔，并在耐磨件本体的一面加工形成围绕在流道通孔一端外侧的硬质合金安装槽,根据硬质合金安装槽的装配精度要求，制备可拼装在硬质合金安装槽中的多个硬质合金块；

S2、使用超声波清洗机对耐磨件本体以及待钎焊安装在硬质合金安装槽中的多个硬质合金块进行清洗，去除耐磨件本体和硬质合金块表面的油污、锈蚀及附着物；

S3、将多个硬质合金块拼装在硬质合金安装槽中进行钎焊固定，当耐磨件为耐磨环时，多个硬质合金块拼装形成硬质合金环，当耐磨件为耐磨板时，多个硬质合金块拼装形成硬质合金环和硬质合金衬板；

S4、耐磨件钎焊后出炉保温缓冷，进行退火处理；

S5、在流道通孔壁上进行堆焊形成堆焊耐磨层，当耐磨件为耐磨环时，还在耐磨环的外周堆焊形成堆焊耐磨层；

S6、耐磨件堆焊后保温缓冷，进行退火处理；

S7、对耐磨件上的硬质合金环和/或硬质合金衬板表面和耐磨件底面进行磨削加工至表面光洁度达0.8μm以下，上下表面平行度达0.1mm以下；

S8、根据图纸要求对耐磨件外形尺寸或安装孔位进行精加工，并完成检验。

2.根据权利要求1所述的适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，其特征在于：在所述步骤S2中，超声波清洗机的清洗工序包括酸洗、漂洗、碱洗、漂洗、中和、风干。

3.根据权利要求1所述的适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，其特征在于：在所述步骤S3中，首先在硬质合金安装槽中铺上铜焊片，然后将多个硬质合金块拼装在硬质合金安装槽中，保证硬质合金块之间的间隙在0.3-0.5mm之间，再在硬质合金块拼接间隙处填充焊膏或焊片后进行钎焊。

4.根据权利要求3所述的适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，其特征在于：在所述步骤S3中，钎焊具体包括如下子步骤：

预热：对装配好硬质合金块的耐磨件进行预热，温度控制在850℃以下，并保证装配好的耐磨件温度的均匀性；

保温：将耐磨件升温至紫铜熔点1083℃以下20-30℃，进行保温，保证进入钎焊段时，耐磨件温度均匀；

钎焊：将耐磨件升温至1100℃-1125℃之间进行钎焊，钎焊时间在8-20min之间；

缓冷：钎焊结束后，在钎焊炉内进行缓冷，以防止耐磨件高温出炉后氧化；

出炉：在耐磨件冷却到700℃以下出炉。

5.根据权利要求4所述的适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，其特征在于：在所述步骤S3中，钎焊采用连续气氛保护钎焊。

6.根据权利要求5所述的适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，其特征在于：连续气氛保护钎焊的保护气体为氨分解气(75％H₂+25N₂)，分解公式为2NH₃＝3H₂+N₂，分解环境为一个大气压，温度为750℃-850℃之间。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，其特征在于：在所述步骤S1中，当耐磨件为耐磨环时，根据耐磨环的尺寸和锻模的结构，选择圆钢管，根据等体积原则进行下料，将下料后的圆钢管锻造成耐磨环本体毛坯，粗车耐磨环本体外形至工艺尺寸，再精车形成硬质合金安装槽。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，其特征在于：在所述步骤S1中，当耐磨件为耐磨板时，根据耐磨板的尺寸结构，选择钢板下料形成耐磨板本体，打磨去氧化皮后进行校形，然后铣加工流道通孔和硬质合金安装槽。

9.根据权利要求1至6中任一项所述的适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，其特征在于：在所述步骤S4中，将出炉的耐磨件堆垛放在保温箱中，通过不断地放入耐磨件作为热源补充来保证退火所需的温度时间；和/或，在所述步骤S6中，耐磨件堆焊后堆垛放在保温箱中，通过不断地放入耐磨件作为热源补充来保证退火所需的温度时间。

10.根据权利要求1至6中任一项所述的适合大批量自动化生产的混凝土泵用耐磨件的制造方法，其特征在于：在所述步骤S5中，堆焊前先在耐磨件本体待堆焊表面进行车削加工或打磨，将待堆焊表面车削至见光或打磨至见光。