CN112368093B - 机床、利用机床的加工方法以及用于机床的存储介质 - Google Patents

Abstract

机床(100)具备：带触摸面板的显示器(40)，与车削加工中工件(W1)的切入相关的输入值被输入带触摸面板的显示器；以及处理器(10)，控制多个加工工序的执行。处理器(10)控制使工件主轴(122)与工具主轴(114)相对移动的移动机构，使得工件(W1)和车削工具在旋转轴线(A3)的径向上相对移动来对工件(W1)进行切入，移动机构和工具主轴(113)中的至少一方构成为，使得切削刃(900E)能够绕与旋转轴线(A3)实质上平行的切削刃旋转轴线旋转，为执行多个加工工序中的至少一次加工工序，处理器(10)控制移动机构和工具主轴(114)中的至少一方，使得切削刃(900E)绕切削刃旋转轴线旋转输入值所示的旋转角度(θ)。

Description

机床、利用机床的加工方法以及用于机床的存储介质

技术领域

本发明是涉及机床、利用机床的加工方法以及用于机床的加工程序的发明。

背景技术

专利文献1公开了一种车削加工装置，该车削加工装置在对绕旋转轴线旋转的工件进行车削加工时，变更该旋转轴线的径向即切入方向。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开2010-017801号公报

发明内容

发明要解决的技术问题

本申请所公开的技术的技术问题包括例如在与车削加工相关的多个加工工序中抑制发生颤振。

本公开的第一特征所涉及的机床具备：工件保持单元，用于保持工件，并使所述工件能够绕该工件的旋转轴线旋转；工具保持单元，用于保持车削工具，并能够绕工具旋转轴线旋转，所述车削工具用于对所述工件进行车削加工；移动单元，在所述工件和所述车削工具配置成所述车削工具的切削刃的延长线实质上通过所述旋转轴线的状态下，使所述车削工具相对于所述工件在所述旋转轴线的径向上相对移动；输入单元，与所述车削加工中工件的切入相关的输入值被输入所述输入单元；以及控制单元，控制多个加工工序的执行。为了执行所述多个加工工序中的至少一次加工工序，所述控制单元控制所述工具保持单元和所述移动单元中的至少一方，使得所述切削刃绕切削刃旋转轴线旋转所述输入值所示的旋转角度。

本公开的第二特征所涉及的利用机床的加工方法中，通过所述机床的工件保持单元保持工件并使所述工件能够绕该工件的旋转轴线旋转；通过所述机床的工具保持单元保持车削工具，所述车削工具用于对所述工件进行车削加工；通过所述机床的移动单元，在所述工件和所述车削工具配置成所述车削工具的切削刃的延长线实质上通过所述旋转轴线的状态下，使所述车削工具相对于所述工件在所述旋转轴线的径向上相对移动来对所述工件进行切入；通过所述机床的输入单元获取与所述切入相关的输入值；通过所述机床的控制单元控制多个加工工序的执行；以及为了执行所述多个加工工序中的至少一次加工工序，通过所述工具保持单元使所述车削工具旋转，以使所述切削刃绕与所述旋转轴线实质上平行的切削刃旋转轴线旋转所述输入值所示的旋转角度。

本公开的第三特征所涉及的用于机床的加工程序由控制所述机床的处理器执行，在所述加工程序中规定有多个代码，所述多个代码用于执行与车削加工相关的多个加工工序，所述多个代码符合EIA/ISO格式，在使所述多个加工工序中的至少一次加工工序执行的代码中，相关联地规定有用于使工具主轴绕工具旋转轴线旋转旋转角度的代码与用于使三维坐标系中的X轴和Y轴绕Z轴旋转所述旋转角度的代码，其中，所述工具主轴保持车削工具，所述三维坐标系用于管理所述机床的位置。

本公开的第四特征所涉及的机床具备：工件主轴，用于保持工件，并能够绕工件旋转轴线旋转；工具主轴，用于保持车削工具，并能够绕工具旋转轴线旋转，所述车削工具用于对所述工件进行车削加工；移动机构，使所述工件主轴与所述工具主轴相对移动；输入电路，与所述车削加工中工件的切入相关的输入值被输入所述输入电路；以及控制电路，控制多个加工工序的执行。所述控制电路控制所述移动机构，使得在所述工件和所述车削工具配置成所述车削工具的切削刃的延长线实质上通过所述工件旋转轴线的状态下，使所述工件和所述车削工具在所述工件旋转轴线的径向上相对移动来对所述工件进行切入，所述移动机构和所述工具主轴中的至少一方构成为，使得所述切削刃能够绕与所述工件旋转轴线实质上平行的切削刃旋转轴线旋转，为了执行所述多个加工工序中的至少一次加工工序，所述控制电路控制所述移动机构和所述工具主轴中的至少一方，以使所述切削刃绕所述切削刃旋转轴线旋转所述输入值所示的旋转角度。

发明效果

根据本申请所公开的技术，例如，在与车削加工相关的多个加工工序中抑制发生颤振。

附图说明

图1是示出第一实施方式所涉及的机床的简要构成的图。

图2是控制装置的硬件框图。

图3A是工件和车削工具的示意图，图3B是将车削工具的示意图放大后的图。

图4A是示出位置数据的例子的图，图4B是示出形状数据的例子的图。

图5是示出控制装置的各个动作的流程图。

图6是示出用于输入旋转角度的显示例的图。

图7是示出控制装置为执行多个加工工序而进行的各个动作的图。

图8是示出控制装置为执行第一加工工序而进行的各个动作的流程图。

图9是示出在路径生成中所采用的各个位置的例子的图。

图10A是示出第一加工工序中车削工具的移动的图，图10B是示出在第一加工工序中对工件进行切入的图。

图11是示出控制装置为执行第二加工工序而进行的各个动作的流程图。

图12A是示出旋转变换前的三维坐标系中的路径和旋转变换后的三维坐标系中的路径的图，图12B是示出对旋转变换后的三维坐标系中的工件进行切入的图。

图13A是示出旋转变换后的三维坐标系中的返回路径和旋转变换前的三维坐标系中的返回路径的图，图13B是示出车削工具在返回位置处的旋转的图。

图14是用于输入加工计划的显示例。

图15是用于输入加工计划的显示例。

图16是用于输入加工计划的显示例。

图17是用于输入加工计划的显示例。

图18是用于输入目标切入位置的显示例。

图19是第一实施方式中的控制装置的变形例所涉及的控制装置的硬件框图。

图20是示出历史数据的例子的图。

图21是用于输入加工计划的显示例。

图22是示出第二实施方式所涉及的机床的简要构成的图。

图23A是示出对由工件主轴所保持的工件进行内径车削的图，图23B是示出对由其它工件主轴所保持的该工件进行内径车削的图。

图24是示出以EIA/ISO格式规定的加工程序的例子的图。

具体实施方式

下面，基于示出本发明实施方式的附图对本发明进行具体说明。需要指出，图中相同的附图标记表示对应的或者实质上相同的构成。

＜第一实施方式＞

图1是示出第一实施方式所涉及的机床100的简要构成的图。需要指出，图1所示的X轴沿着机床100的高度方向，Y轴沿着机床100的进深方向，Z轴沿着机床100的宽度方向。在本实施方式中，基于JIS标准，将与保持工件的工件主轴122的旋转轴线A3平行的轴设为Z轴。不过，机床100的各方向与各轴的对应关系不限于此。

机床100对工件进行车削加工。在本实施方式中，机床100在多个加工工序中的至少一次加工工序中变更车削工具切入工件的方向。由此，例如抑制车削加工中发生颤振。

如图1所示，机床100具备立柱110、工件主轴台120以及工具更换装置130。立柱110、工件主轴台120以及工具更换装置130配置在基台140之上。

立柱110在基台140上能够在Y轴方向和Z轴方向上移动。立柱110上安装有工具主轴台112。工具主轴台112相对于立柱110能够在X轴方向上移动。工具主轴台112相对于立柱110能够绕沿着Y轴方向的回转轴线A1回转。工具主轴台112上安装有工具主轴114。工具主轴114相对于工具主轴台112能够绕旋转轴线A2旋转。旋转轴线A2与回转轴线A1正交。工具主轴114上保持有第一车削工具900。

工件主轴台120具备工件主轴122。工件主轴122能够绕旋转轴线A3旋转。旋转轴线A3沿着Z轴方向。工件主轴122上装配有工件W1。

工具更换装置130对装配于工具主轴114的工具进行更换。具体地，工具更换装置130具备换刀臂132和仓储部134。换刀臂132能够绕沿着Z轴方向的轴回转。换刀臂132相对于仓储部134能够在X轴方向上移动。仓储部134在X轴方向上并排收纳有多个车削工具。收纳于仓储部134的多个车削工具包括第二车削工具910。

工具更换装置130按以下步骤更换车削工具。立柱110在旋转轴线A2沿着Z轴方向的状态下在Z轴方向上靠近工具更换装置130。换刀臂132在换刀臂132的延伸方向上的一端具有第一夹具，在该延伸方向上的另一端具有第二夹具。第一夹具把持装配于工具主轴114的第一车削工具900，以将装配于工具主轴114的第一车削工具900拆下。更详细而言，当换刀臂132绕沿着Z轴方向的轴回转规定回转角度时，第一夹具把持第一车削工具900，同时，第二夹具把持收纳于仓储部134的第二车削工具910。当立柱110在Z轴方向上远离工具更换装置130时，第一车削工具900从工具主轴114上被拆下。换刀臂132绕沿着Z轴方向的轴回转，使由第二夹具所把持的第二车削工具910移动到工具安装位置，以将第二车削工具910装配于工具主轴114。当立柱110在Z轴方向上靠近工具更换装置130时，第二车削工具910被装配于工具主轴114。

机床100具备控制装置1，以控制绕各旋转轴线的旋转、绕各回转轴线的回转以及在各轴向上的移动。控制装置1连接到基台140。在此，控制装置1也可以连接到机床100的其它部位，只要能够进行控制信号的发送、检测结果的接收，控制装置1也可以与基台140分开设置。

图2是控制装置1的硬件框图。如图2所示，控制装置1具备处理器10、存储器20、通信电路30以及带触摸面板的显示器40。处理器10、存储器20、通信电路30以及带触摸面板的显示器40经由总线90相互连接。存储器20存储有加工所需的程序和数据。处理器10读出存储器20中存储的程序，并执行所读出的程序。由此，实现控制装置1的各种功能。控制装置1所实现的各种功能包括控制车削加工的执行。具体地，存储器20存储有加工程序22。加工程序22包括用于执行车削加工的控制指令。

需要指出，工件主轴122是工件保持单元的一个例子。工具主轴114是工具保持单元的一个例子。立柱110和工具主轴台112是移动单元的一个例子，且是移动机构的一个例子。带触摸面板的显示器40是输入单元的一个例子，是显示单元的一个例子，并且是输入电路的一个例子。通信电路30是输入单元的另一个例子，且是输入电路的另一个例子。工具更换装置130是工具更换单元的一个例子。存储器20是存储单元的一个例子。处理器10是控制单元的一个例子，是控制电路的一个例子，并且是路径生成单元的一个例子。

接着，对进行车削加工的工件W1以及第一车削工具900进行说明，其中，该第一车削工具900对工件W1进行车削。图3A是工件W1和第一车削工具900的示意图。图3B是将第一车削工具900的示意图放大后的图。如图3A所示，在车削加工中，工具主轴台112绕回转轴线A1回转，以使旋转轴线A2与旋转轴线A3实质上平行。第一车削工具900具备延伸部902和刀片906。延伸部902在第一车削工具900已保持于工具主轴114的状态下，在旋转轴线A2的轴向(Z轴方向)上延伸。刀片906在第一车削工具900已保持于工具主轴114的状态下，设置于延伸部902的在旋转轴线A2的轴向上的端部904。更详细而言，刀片906配置于端部904的与延伸部902的延伸方向正交的方向(图3A中的X轴方向)上的第一角904C1。端部904的与延伸部902的延伸方向正交的方向上的第二角904C2未配置刀片906。如图3B的放大图所示，刀片906具有切削刃900E。切削刃900E实质上平行于与延伸部902的延伸方向正交的方向(图3A中的X轴方向)。切削刃900E是前刀面908S1与后刀面908S2的刀刃。前刀面908S1与延伸部902的延伸方向实质上平行。后刀面908S2与延伸部902的延伸方向实质上正交。切削刃900E具有刀尖900N。刀尖900N设置于切削刃900E的在切削刃900E的延伸方向上的两端中的第一车削工具900外侧的一端。将在后面描述沿着X轴方向的切削刃900E的延长线900EL。

需要指出，第一车削工具900不限于图3A和图3B所示的例子。例如，也可以省略能够更换的刀片906。即，第一车削工具900也可以具有将切削刃900E设置于端部904而无刀片906的结构。

如图3A所示，工件W1具有圆筒形状。工件W1的中空部WH1在工件W1已保持于工件主轴122的状态下，在与旋转轴线A2实质上平行的方向上延伸。不过，工件W1的形状不限于图3A所示的形状。

在本实施方式中，加工程序22以三维坐标系来定义各个位置，以便进行工件W1的车削加工。具体地，如图2所示，存储器20存储有位置数据24和形状数据26。如图4A所示，位置数据24包含工件主轴位置和工具主轴位置。如图4A所示，工件主轴位置和工具主轴位置以由X轴、Y轴以及Z轴构成的三维坐标系来定义。需要指出，在本实施方式中，由于工件主轴位置与三维坐标系的原点一致，因此工件主轴位置在三维坐标系中被定义为(0，0，0)。但是，三维坐标系的原点不限于此。另外，工具主轴位置是车削加工前的工具主轴114的初始位置。另外，各轴的正向和负向只要适当地定义即可。另外，位置数据24也可以包含图4A所示的位置以外的位置。进而，位置数据24也可以包含于加工程序22中。

如图4B所示，形状数据26包括工件形状数据260和车削工具形状数据262。工件形状数据260包括指示多个工件的形状的值。例如，如图4B所示，工件形状数据260包括圆筒形状的工件W1的外径、内径以及高度。不需要内径车削的工件W2用外径和高度来定义。需要指出，工件的高度是指，在工件已保持于工件主轴122的状态下工件在Z轴方向上的长度。车削工具形状数据262包括指示多个车削工具的形状的值。例如，如图4B所示，车削工具形状数据262包括延伸部长度、刀尖位置、切削刃长度以及切削刃方向。延伸部长度是图3A所示的延伸部902在延伸部902的延伸方向上的长度。刀尖位置是在第一车削工具900已安装于工具主轴114的状态下以工具主轴位置为基准的相对性的刀尖900N的位置。切削刃长度是图3A所示的切削刃900E在切削刃900E的延伸方向上的长度。切削刃方向指示切削刃900E相对于延伸部902的延伸方向所延伸的方向。如果使用位置数据24和形状数据26，则算出三维坐标系中的工件W1(工件W2)的各个位置和第一车削工具900(第二车削工具910)的各个位置。不过，只要能够通过加工程序22确定工件W1、工件W2、第一车削工具900以及第二车削工具910的形状，则形状数据26的数据格式并不限于图4B所示的例子。

接着，对本实施方式中的车削加工进行说明。图5是示出控制装置1的各个动作的流程图。处理器10在执行加工程序22时，进行图5所示的动作。首先，处理器10确定加工计划(步骤S1)。然后，处理器10执行多个加工工序(步骤S2)。

需要指出，若变更工件，则视为加工工序的次数增加。另外，即使未变更工件，若加工内容发生变更，则视为加工工序的次数增加。加工内容例如是外径车削、内径车削、端面车削、螺纹切削以及刻槽中的任意一者。外径车削是指，对绕旋转轴线A3旋转的工件W1的外径(外周面)进行切削的加工。内径车削是指，对绕旋转轴线A3旋转的工件W1的内径(内周面)进行切削的加工。端面车削是指，对绕旋转轴线A3旋转的工件W1的端面(与旋转轴线A3正交的面)进行切削的加工。螺纹切削是指，通过对绕旋转轴线A3旋转的工件W1的外径和内径中的至少一方进行切削而形成在旋转轴线A3的周向和轴向上延伸的螺旋形状的螺纹槽的加工。刻槽是指，通过对绕旋转轴线A3旋转的工件W1的外径和内径中的至少一方进行切削而形成在旋转轴线A3的周向上延伸的槽的加工。不过，加工内容不限于这些内容。

另外，也可以在更换车削工具时视为加工工序的次数增加，还可以在一次加工工序中使用多个车削工具(粗加工用工具和精加工用工具)。因而，使用的车削工具的数量与多个加工工序的次数并不一定一致。另外，即便工件的主轴(工件的保持形态)发生变更，也视为加工工序的次数增加。

在步骤S1中，处理器10使操作人员输入加工计划，以便确定加工计划。加工计划包括按时间顺序执行的多个加工工序。例如，如图6所示，处理器10使带触摸面板的显示器40显示加工计划的计划表400。计划表400包含每道加工工序的各种设定值。例如，与加工工序相关联的工件、加工内容以及工具被包含在计划表400中。在图6所示的例子中，输入了用于对工件W1执行外径车削的第一加工工序、和用于对外径车削后的工件W1进行内径车削的第二加工工序。车削工具与切入量和进给距离相关联地包含在计划表400中。通过对带触摸面板的显示器40进行触摸操作，能够变更计划表400所包含的各种设定值。带触摸面板的显示器40除了显示计划表400之外，还显示软件键402、软件键404以及软件键406。当触摸软件键402时，处理器10进入步骤S2，基于在计划表400中定义的加工计划，开始机床100的加工。当触摸软件键404时，处理器10使存储器20存储输入到计划表400中的加工计划。当触摸软件键406时，处理器10将输入到计划表400中的加工计划初始化。需要指出，软件键402、软件键404以及软件键406也可以是设置于带触摸面板的显示器40之外的硬件(例如物理开关式按钮)。

计划表400所包含的各种设定值包括与加工工序对应的旋转角度。该旋转角度是输入值的一个例子，与后述的切入的方向相关。在图6所示的例子中，与第二加工工序中采用的第一车削工具对应地输入了旋转角度120°。需要指出，计划表400所包含的各种设定值例如也可以预先设定在加工程序22中，操作人员也可以只输入旋转角度。

需要指出，在本实施方式中，只限加工内容是内径车削、内径螺纹切削以及内径刻槽中任一者的情况才输入旋转角度。不过，也可以对其它加工内容(例如外径车削、端面车削、外径螺纹切削以及外径刻槽)输入旋转角度。

另外，步骤S1的确定加工计划不限于上述的例子。处理器10为了确定加工计划，也可以经由控制装置1的通信电路30从控制装置1以外的装置获取。例如，也可以仅旋转角度通过控制装置1以外的装置输入并由通信电路30接收。

图7示出图5所示的步骤S2的子流程。不过，图7所示的流程图对应于如图6所示对第一加工工序和第二加工工序作出计划的例子。因而，处理器10也可以根据加工计划实施三次以上的加工工序。首先，处理器10控制第一加工工序的执行，以进行工件W1的外径车削(步骤S10)。处理器10接下来控制第二加工工序的执行，以进行工件W1的内径车削(步骤S20)。

图8是示出控制装置1为执行第一加工工序而进行的各个动作的流程图，其示出图7所示的步骤S10的子流程。图9是示出用于生成路径的各个位置的例子的图。图10A是示出第一加工工序中的第一车削工具900的移动的图，图10B是示出第一加工工序中切入工件W1的图。不过，在图10B中，仅图示出第一车削工具900的构成中的刀片906。

处理器10从存储器20读出位置数据24和形状数据26(步骤S100)。然后，处理器10生成路径OR(步骤S102)。具体地，处理器10基于位置数据24、形状数据26以及加工计划，计算三维坐标系中的初始位置IP、车削开始位置OSP以及车削结束位置OEP。

初始位置IP是第一加工工序开始前的第一车削工具900的刀尖900N的刀尖位置NP。初始位置IP例如也可以是将工具主轴114配置于能够通过工具更换装置130更换车削工具的位置时的刀尖位置NP。车削开始位置OSP是第一车削工具900靠近工件W1开始外径车削时的刀尖位置NP。车削结束位置OEP是第一车削工具900对工件W1的外径车削结束时的刀尖位置NP。由于工件主轴122的位置是三维坐标系的原点，因此，车削开始位置OSP的X轴方向的值CSx(参照图9)设定得比工件W1的外径大。车削开始位置OSP的Y轴方向的值被设定为0。车削开始位置OSP的Z轴方向的值CSz被设定为在Z轴方向上不与工件W1重叠。车削结束位置OEP的X轴方向的值CEx是比值CSx小与切入量相应的值(加工计划时所设定的值)的值。如后所述，第一车削工具900由于沿着Z轴方向被进给，因此，车削结束位置OEP的Y轴方向的值设定为0。车削结束位置OEP的Z轴方向的值CEz是与值CSz之间偏离与进给距离相应的值(加工计划时所设定的值)的值。

无刃角位置CP是未设置刀片906的、第一车削工具900的第二角904C2的位置。刀尖位置NP和无刃角位置CP随着第一车削工具900的移动、回转以及旋转而发生变化。

如图10A所示，处理器10生成通过初始位置IP、车削开始位置OSP以及车削结束位置OEP的路径OR。路径OR包括从初始位置IP到车削开始位置OSP的路径OR1和从切入后的刀尖位置NP到车削结束位置OEP的路径OR2。切入后的刀尖位置NP是基于沿着X轴方向的切入方向、所设定的切入量以及车削开始位置OSP来进行计算的。另外，计算路径OR，使得第一车削工具900的切削刃900E以外的部分不与工件W1接触。例如，生成路径OR，使得无刃角位置CP不与工件W1重叠。不过，第一车削工具900的切削刃900E以外的部分不限于第二角904C2。

在步骤S102中，处理器10还生成从车削结束位置OEP向初始位置IP的返回路径ORR。返回路径ORR包括从车削结束位置OEP到退避位置OVP的路径OR3、以及从退避位置OVP到初始位置IP的路径OR4。退避位置OVP设定为比车削结束位置OEP离工件W1更远。生成返回路径ORR，使得第一车削工具900的切削刃900E以外的部分(例如第二角904C2)不与工件W1重叠。

回到图8，接着，处理器10使工件主轴122绕旋转轴线A3旋转(步骤S104)。处理器10控制立柱110的移动和工具主轴台112的移动，使得刀尖位置NP沿着路径OR1从初始位置IP移动到车削开始位置OSP(步骤S106)。然后，进行切入(步骤S108)。

如图10B所示，处理器10使第一车削工具900在X轴方向上向工件W1的外周面OPS移动与切入量相应的量。此时，如图10B所示，切削刃900E的延长线900EL与基准线RL之间的角度是0°。其中，基准线RL与X轴方向实质上平行且通过旋转轴线A3。另外，基准线RL与工具主轴台112绕回转轴线A1回转而使旋转轴线A2与旋转轴线A3实质上平行时的延长线900EL一致。另外，工具主轴114的初始旋转位置(工具保持单元的初始旋转位置)是指，延长线900EL与基准线RL一致的状态下的工具主轴114的旋转位置。在Z轴方向上观察机床100时，当切入结束时，切削刃900E与工件W1重叠。不过，在该时间点，切削刃900E与工件W1并不接触。

回到图8，当切入结束时(步骤S108)，处理器10进行第一车削工具900的进给控制(步骤S110)。具体地，处理器10控制立柱110在Z轴方向上的移动，使得刀尖位置NP沿着路径OR2到达车削结束位置OEP。由此，切削刃900E对绕旋转轴线A3旋转的工件W1的外径进行车削。然后，处理器10控制立柱110的移动和工具主轴台112的移动，使得刀尖位置NP沿着返回路径ORR而从车削结束位置OEP经由退避位置OVP移动到初始位置IP(步骤S112)。由此，第一加工工序结束。

需要指出，也可以适当地重复切入(步骤S108)和进给(步骤S110)。例如，也可以是，机床100切入工件W1的外径1mm并进给第一车削工具900，之后，进一步切入工件W1的外径1mm并再次进给第一车削工具900。

接着，图11是示出控制装置1为执行第二加工工序而进行的各个动作的流程图，其示出图7所示的步骤S20的子流程，在第二加工工序中定义有内径车削。图12A是示出旋转变换前的三维坐标系中的路径IR和旋转变换后的三维坐标系中的路径IRa的图，图12B是示出对旋转变换后的三维坐标系中的工件W1进行切入的图。图13A是示出旋转变换后的三维坐标系中的返回路径IRRa和旋转变换前的三维坐标系中的返回路径IRR的图，图13B是示出第一车削工具900在返回位置IRPa处的旋转的图。其中，在图12A、图12B以及图13A中，末尾带有a的附图标记表示旋转变换后的三维坐标系中的位置和线。另外，在图12B和图13B中，t1、t2、t3、t11以及t12表示时刻。

处理器10生成用于对工件W1执行内径车削的路径IR(步骤S102A)。路径IR与路径OR同样地生成。即，基于位置数据24、形状数据26以及加工计划来生成路径IR。不过，由于第二加工工序定义内径车削，因此，车削开始位置ISP的X轴方向的值被设定为小于工件W1的内径。另外，切入方向被设定为沿着X轴方向且远离旋转轴线A3的方向。路径IR包括从初始位置IP到车削开始位置ISP的路径IR1和从切入后的刀尖位置NP到车削结束位置IEP的路径IR2。处理器10还生成返回路径IRR。返回路径IRR包括从车削结束位置IEP到退避位置IVP的路径IR3和从退避位置IVP到初始位置IP的路径IR4。

处理器10控制立柱110的移动和工具主轴台112的移动，使得刀尖位置NP沿着路径IR1从初始位置IP到达车削开始位置ISP(步骤S106A)。

当刀尖位置NP到达车削开始位置ISP时(步骤S106A)，处理器10进行三维坐标系的旋转变换(步骤S107A)。具体地，处理器10通过使X轴绕Z轴旋转加工计划时(图5的步骤S1)所设定的与第二加工内容对应的旋转角度θ，从而求出新的Xa轴。Y轴也同样地绕Z轴旋转旋转角度θ，变更为新的Ya轴。该旋转是加工程序22上的旋转，在步骤S107A中，现实的构成并不旋转。因而，仅在加工程序22上被管理的各个位置(例如，车削开始位置ISP)与X轴和Y轴一起旋转。

当在加工程序22上对三维坐标系进行了旋转变换时，则会在现实的位置(例如刀尖位置NP)与加工程序22所处理的位置之间产生偏差。因此，处理器10为了求出这些偏差，基于用到旋转角度θ的旋转矩阵，计算旋转变换后的三维坐标系中的各个位置(例如刀尖位置NP)。由此，求出现实的各个位置与加工程序22上处理的各个位置之间的偏差。由于各个位置的Z轴方向的值没有偏差，因此，使用旋转角度θ的旋转矩阵也可以规定为对X轴方向的值和Y轴方向的值进行旋转变换的两行两列的矩阵。

在图12B所示的例子中，处理器10使第一车削工具900旋转，使得切削刃900E(t1)绕旋转轴线A2旋转旋转角度θ(步骤S107B)。在本实施方式中，处理器10通过使工具主轴114绕旋转轴线A2旋转旋转角度θ，从而使切削刃900E(t1)绕旋转轴线A2旋转旋转角度θ。于是，刀尖位置NPa(t1)向刀尖位置NPa(t2)移动。切削刃900E(t1)的延长线900ELa(t1)绕旋转轴线A2(t1)旋转旋转角度θ，变更为延长线900ELa(t2)。进而，处理器10使第一车削工具900移动，使得旋转后的刀尖位置NPa(t2)沿着校正路径RC1到达车削开始位置ISPa。于是，刀尖位置NPa(t3)到达车削开始位置ISPa，延长线900ELa(t3)与Xa轴实质上平行且实质上通过旋转轴线A3。由此，在步骤S107A中求出的偏差消失。

不过，切削刃900E只要绕与旋转轴线A3平行的切削刃旋转轴线旋转旋转角度θ即可，处理器10也可以除控制工具主轴114的旋转之外，还控制立柱110的移动和工具主轴台112的移动，使得第一车削工具900绕旋转轴线A3旋转。这样，切削刃900E的切削刃旋转轴线也可以是旋转轴线A3。在切削刃旋转轴线与旋转轴线A3一致的情况下，刀尖位置NPa仅通过切削刃900E旋转就与车削开始位置ISPa一致。因而，在切削刃旋转轴线与旋转轴线A3一致的情况下，无需计算校正路径RC1。

回到图11，处理器10使第一车削工具900从车削开始位置ISPa在Xa轴方向上朝向工件W1的内周面IPS移动与切入量相应的量(步骤S108A)。然后，处理器10使第一车削工具900在Z轴方向上移动与进给距离相应的量(步骤S110A)。由此，对工件W1的内径进行车削。不过，也可以与外径车削同样地适当重复步骤S108A和步骤S110A。

接着，使用图13A和图13B对步骤S112A和步骤S113A进行说明。

在步骤S112A中，处理器10控制立柱110的移动和工具主轴台112的移动，使得刀尖位置NPa经由路径IR3a从车削结束位置IEPa到达退避位置IVPa。然后，处理器10控制立柱110的移动和工具主轴台112的移动，使得刀尖位置NPa经由路径IR4a从退避位置IVPa到达返回位置IRPa。如图13A所示，返回位置IRPa以在Z轴方向上不与工件W1重叠的方式设置在路径IR4a上。

然后，当刀尖位置NPa到达返回位置IRPa时(步骤S112A)，处理器10进行三维坐标系的逆旋转变换(步骤S113A)。步骤S113A中的旋转变换是与步骤S107A的旋转变换方向相反的旋转变换。即，处理器10通过使旋转变换后的三维坐标系的Xa轴和Ya轴绕Z轴旋转旋转角度(-θ)，从而使旋转变换后的三维坐标系返回至旋转变换前的三维坐标系。然后，处理器10采用使用旋转角度θ的旋转矩阵的逆矩阵求出实际的位置(例如刀尖位置NP)与加工程序22上处理的位置之间的偏差。然后，处理器10使第一车削工具900逆旋转(步骤S113B)。步骤S113B中的第一车削工具900的旋转在采用旋转角度(-θ)这一点上与步骤S107B中的第一车削工具900的旋转不同。在图13B所示的例子中，处理器10使工具主轴114绕旋转轴线A2(t11)旋转旋转角度(-θ)。由此，切削刃900E(t11)、刀尖位置NP(t11)以及延长线900EL(t11)分别移动到切削刃900E(t12)、刀尖位置NP(t12)以及延长线900EL(t12)。不过，切削刃900E只要绕与旋转轴线A3平行的切削刃旋转轴线旋转旋转角度(-θ)即可，第一车削工具900也可以绕旋转轴线A3旋转旋转角度(-θ)。

然后，处理器10控制立柱110的移动和工具主轴台112的移动，使得刀尖位置NP到达初始位置IP(步骤S114A)。更具体地，如图13A所示，处理器10控制立柱110的移动和工具主轴台112的移动，使得刀尖位置NP沿着校正路径RC2到达路径IR4，并沿着路径IR4到达初始位置IP。其中，校正路径RC2基于在步骤S113A中求出的实际的刀尖位置NP与加工程序22上处理的刀尖位置NP之间的偏差。需要指出，在步骤S113B中，若切削刃900E绕旋转轴线A3旋转，则无需生成校正路径RC2。至此，第二加工工序结束。

在上述例子中，未对第一加工工序输入旋转角度θ。但是，如图14所示，旋转角度θ在各加工工序中也可以是0°以外的值、且设定成相互不同。另外，如图15所示，也可以按每道加工工序来变更车削工具。而且，如图16所示，也可以在一道加工工序中使用多个车削工具、且对多个车削工具设定相互不同的旋转角度θ。

在上述例子中，为了使切削刃900E绕切削刃旋转轴线旋转，将旋转角度θ输入到带触摸面板的显示器40中。但是，为了使切削刃900E绕切削刃旋转轴线旋转，也可以将对工件W1的目标切入位置(输入值的另一个例子)输入到带触摸面板的显示器40中。图17和图18是示出用于输入对工件W1的目标切入位置的显示例的图。

如图17所示，处理器10在确定加工计划时(图5的步骤S1)，显示计划表400A。计划表400A在对应每道加工工序包含软件键408这一点上不同于图6所示的计划表400。软件键408是为了设定目标切入位置而显示的。当软件键408被触摸时，处理器10例如使带触摸面板的显示器40显示图18所示的显示内容。当操作人员触摸所显示的工件W1的内周面IPS的目标切入位置TP时，处理器10计算基准线RL与目标线TL之间的旋转角度θ。目标线TL通过旋转轴线A3和目标切入位置TP。如上所述，操作人员能够直观且简单地输入目标切入位置TP以变更切入的方向。

在上述例子中，处理器10为了控制切入和进给而使第一车削工具900进行了移动。但是，只要工件W1与第一车削工具900相对地进行移动即可。

＜实施方式的作用和效果＞

在进行车削加工时，根据切削刃900E与工件W1的接触位置，有时会发生颤振。根据本实施方式所涉及的机床100，例如，如果适当地输入输入值(旋转角度θ或者目标切入位置TP)，则车削加工时的颤振将得到抑制。进而，操作人员还能够仅对多个加工工序中的发生颤振可能性高的加工工序设定旋转角度θ或者目标切入位置TP。另外，有时使第一车削工具900旋转会改善加工情况的视觉辨认性。在本实施方式中，由于能够按每道加工工序来使第一车削工具900旋转，因此，机床100也能够提高每道加工工序的加工情况的视觉辨认性。

另外，在内径车削中，需要将切削刃900E插入到工件W1的中空部WH1的深处，需要延长第一车削工具900的延伸部902。有时延伸部902越长越容易发生颤振。例如，在需要长的延伸部902的内径车削的情况下，与即使是短的延伸部902也无妨的外径车削相比，更容易发生颤振。但是，如本实施方式所述，如果针对对应于内径车削的加工工序适当地输入旋转角度θ或者目标切入位置TP，则在与容易发生颤振的内径车削对应的加工工序中也能够抑制发生颤振。

进而，本实施方式的机床100只需使工具主轴114绕旋转轴线A2旋转就能够抑制颤振。因而，无需为了抑制发生颤振而加强立柱110或工具主轴台112。

另外，当沿着机床100的高度方向向上方切入来进行内径车削时，沿着机床100的高度方向从工件W1向下方对第一车削工具900施加反作用力。因而，要求工具主轴114、工具主轴台112以及立柱110具有承受内径车削的反作用力与第一车削工具900、工具主轴114及工具主轴台112的重力的合计力的刚度。与之相对地，如本实施方式所述，当将X轴与机床100的高度方向错开时，能够将内径车削的反作用力所施加的方向与重力所施加的方向错开。由此，反作用力与重力的合计力变小，因此，能够防止工具主轴114、工具主轴台112以及立柱110的刚度不够。

另外，当刀尖900N位于中空部WH1内时，若第一车削工具900绕旋转轴线A2旋转，则例如无刃角位置CP有可能与内周面IPS接触。但是，如本实施方式所述，若在Z轴方向上不与工件W1重叠的返回位置IRPa处，旋转变换后的三维坐标系返回至旋转变换前的三维坐标系、且第一车削工具900绕旋转轴线A2旋转，则机床100能够防止第一车削工具900意外地与工件W1接触。

＜变形例＞

接着，使用图19、图20以及图21对控制装置1的变形例所涉及的控制装置1A进行说明。图19是控制装置1A的硬件框图。图20是示出加工条件数据28的例子的图。图21是示出用于输入旋转角度θ的显示例的图。本变形例中，在操作输入的旋转角度与存储在存储器20中的旋转角度之间切换来设定旋转角度θ。

如图19所示，控制装置1A的存储器20A在存储有加工程序22A和加工条件数据28这一点上不同于图2所示的存储器20。如图20所示，加工条件数据28将加工内容、加工条件以及旋转角度相关联地进行存储。在图20所示的例子中存储有多个旋转角度，但也可以只存储一个旋转角度。加工条件包括工具、切入量以及进给距离。每次机床100未发生颤振地执行车削加工，这些值都会积累在加工条件数据28中。需要指出，加工条件数据28也可以是由其它机床积累的数据。另外，加工条件数据28不限于是积累的数据，也可以人工输入。

如图21所示，处理器10在确定加工计划时，使带触摸面板的显示器40显示计划表400B。计划表400B对应每道加工工序包含有单选按钮410。单选按钮410被设置用来切换旋转角度θ的自动设定与旋转角度θ的手动输入。在图21所示的例子中，与第一加工工序对应的旋转角度被自动设定，而与第二加工工序对应的旋转角度则手动输入到带触摸面板的显示器40中。

处理器10在单选按钮410的选择指示自动设定旋转角度θ的情况下，参照加工条件数据28。然后，处理器10搜索与输入到计划表400B中的加工工序的加工条件(例如切入量和进给距离中的至少一方)相符的加工条件数据28的加工条件。处理器10在发现符合的加工条件的情况下，从加工条件数据28读出对应的旋转角度θ，并将读出的旋转角度θ设定为计划表400B的每道加工工序的旋转角度θ。

这样，控制装置1A如果将抑制发生颤振的旋转角度θ存储到存储器20，则能够更可靠地抑制颤振。进而，控制装置1A能够进一步简化旋转角度θ的输入。

在此，如图20所示，颤振的振动加速度也可以与加工内容、加工条件以及旋转角度相关联地包含在加工条件数据28中。例如，机床100具备振动传感器，通过振动传感器来检测颤振的振动加速度。然后，每次执行车削加工，处理器10都将加工条件、旋转角度以及振动加速度相关联地存储到存储器20。这样，若将振动加速度包含在加工条件数据28中的话，则在输入到计划表400B中的加工条件符合加工条件数据28的多个加工条件时，处理器10能够设定更有效地抑制颤振的旋转角度θ。

需要指出，控制装置1A也可以自动设定各加工工序的旋转角度。在这种情况下，操作人员能够经由带触摸面板的显示器40来变更预先自动设定的旋转角度。

另外，在图20所示的例子中，旋转角度θ与内径车削相关联地包含在加工条件数据28中。但是，也可以将旋转角度θ与其它加工内容(外径车削等)相关联地包含在加工条件数据28中。

＜第二实施方式＞

使用图22、图23A以及图23B对第二实施方式所涉及的机床100A进行说明。图22是示出机床100A的简要构成的图。图23A是示出对由工件主轴122所保持的工件W1进行内径车削的图，图23B是示出对由工件主轴126所保持的工件W1进行内径车削的图。

机床100A具备工件主轴台124。工件主轴台124设置于基台140。工件主轴台124具备工件主轴126。工件主轴台124以工件主轴122与工件主轴126在Z轴方向上对置的方式在Z轴方向上与工件主轴台120A分开。工件主轴126绕旋转轴线A4旋转。旋转轴线A4与旋转轴线A3实质上平行。另外，旋转轴线A4的X轴方向的位置和Y轴方向的位置分别与旋转轴线A3的X轴方向的位置和Y轴方向的位置一致。工件主轴台120A能够相对于基台140在Z轴方向上移动。

作为第一加工工序，机床100A在工件W1已保持于工件主轴122的状态下从Z轴方向的一侧对工件W1进行内径车削，作为第二加工工序，机床100A在工件W1已保持于工件主轴126的状态下从Z轴方向的另一侧对工件W1进行内径车削。

具体地，如图23A所示，在第一加工工序中，第一车削工具900(t31)在刀尖900N(t31)位于比第二角904C2(t31)靠上的位置的状态下切入由工件主轴122所保持的工件W1(t31)。然后，进给第一车削工具900(t31)，第一加工工序结束。

然后，工件主轴台120A在Z轴方向上靠近工件主轴台124。需要指出，也可以是，工件主轴台124构成为能够在Z轴方向上移动，并靠近工件主轴台120A。然后，工件W1从工件主轴122交接给工件主轴126。然后，在第二加工工序中，使工具主轴台112相对于立柱110绕回转轴线A1回转180度。于是，如图23B所示，第二角904C2(t32)位于比刀尖900N(t32)靠上的位置。在此，处理器10使三维坐标系中的X轴和Y轴绕Z轴旋转180°。由此，无需为了使刀尖900N(t32)位于比第二角904C2(t32)靠上的位置而使第一车削工具900(t32)绕旋转轴线A2旋转。这样，机床100A即使不使工具主轴114绕旋转轴线A2旋转，通过使工具主轴114与工件主轴126相对移动，也使切削刃900E绕旋转轴线A4旋转。

机床100A能够在采用了工件主轴126的车削加工中抑制发生颤振。另外，机床100A能够提高第二加工工序中的加工情况的视觉辨认性。

在此，当工具主轴台112绕回转轴线A1回转180°时，工具主轴114的初始旋转位置也绕旋转轴线A2旋转180°。因而，也可以使作为切削刃900E的延长线900EL的方向的基准的基准线在第二加工工序中绕旋转轴线A2旋转。

接着，使用图24对加工程序22的变形例所涉及的加工程序22B进行说明。图24是示出加工程序22B的各代码的图。加工程序22B是EIA/ISO程序。即，加工程序22B包含遵循由电子工业协会(Electronic Industries Alliance)规定的格式或者由国际标准化组织(International Organization for Standardization)规定的格式的代码。

在上述例子中，加工程序22和加工程序22A是用到带触摸面板的显示器40的对话式程序，但加工程序22B仅包含代码。不过，加工程序22B由于通用性高，因此，也能够在机床100和机床100A以外的机床中执行。

在图24中，括号(＜＞)表示省略详细的代码。如图24所示，规定用于执行作为第一加工工序的内径车削1的代码。接着，作为第二加工工序，首先，规定用于更换工具的T2M6代码。然后，规定用于使工具主轴台回转而使工件旋转轴线与工具旋转轴线实质上平行的G90G53B0.代码。规定用于使工具主轴绕工具旋转轴线旋转旋转角度45°的M19S45代码。通过执行M19S45代码，切削刃900E的延长线900EL的方向也发生变更。然后，规定用于使X轴和Y轴绕三维坐标系的Z轴旋转旋转角度45度的G68X0Y0Z0I0J0K1R-45.代码。然后，在用于执行作为第二加工工序的内径车削2的代码之后，规定用于结束三维坐标的旋转变换的G69代码。

进而，在将工件交接给不同的主轴的代码之后，规定用于更换工具的T3M6代码和用于使工具主轴台回转180°的G90G53B180.代码。然后，规定用于使工具主轴绕工具旋转轴旋转旋转角度225°的M19S225代码。其中，旋转角度225°是从初始旋转位置起的旋转角度。然后，规定用于使X轴和Y轴绕三维坐标系的Z轴旋转旋转角度45°的G68X0Y0Z0I0J0K1R-45.代码。需要指出，随着工具主轴台的180°回转，工具主轴的旋转角度225°与三维坐标系的旋转角度45°彼此相差180°。然后，规定用于执行作为第三加工工序的内径车削3的代码。最后，规定用于结束三维坐标的旋转变换的G69代码。

如上所述，即使是符合通用的EIA/ISO格式的加工程序22B，如果适当地规定旋转角度θ，车削加工时的颤振也将得到抑制。进而，由于对应每道加工工序来规定旋转角度θ，因此仅对发生颤振可能性高的加工工序规定旋转角度θ即可。另外，有时使车削工具旋转会改善加工情况的视觉辨认性。加工程序22B由于能够对应每道加工工序使车削工具旋转，因此也能够提高每道加工工序的加工情况的视觉辨认性。

另外，各流程图中的各个步骤的执行顺序能够在不改变处理结果的范围内进行变更。例如，在图11所示的流程图中，在对三维坐标系进行旋转变换之后，切削刃900E绕切削刃旋转轴线进行旋转。但是，也可以是切削刃900E先绕切削刃旋转轴线旋转，之后对三维坐标系进行旋转变换。

另外，对应每道加工工序来变更旋转角度θ的机床不限于机床100和机床100A。机床只要具备将车削工具保持为能够旋转的工具主轴，也可以是任意的机床。例如，对应每道加工工序来变更旋转角度θ的机床不限于组合车床，也可以是具备转台的加工中心。

在本申请中，“具备”及其派生词是说明构成要素的存在的非限制性词语，不排除并未记载的其它构成要素的存在。这同样适用于“具有”、“包含(包括)”及它们的派生词。

“～构件”、“～部”、“～要素”、“～体”以及“～结构”这些表述可以具有单一部分或多个部分等多个含义。

“第一”、“第二”等序数词只是用于区分构成的词语，不具有其它含义(例如特定的顺序等)。例如，虽说有“第一要素”，但并非暗指存在“第二要素”，另外，虽说有“第二要素”，但并非暗指存在“第一要素”。

表示程度的“实质上”、“约”以及“大体”等表述可以意指最终结果无较大变化那样的合理的偏差量。本申请中记载的全部数值可以解释为涵盖“实质上”、“约”以及“大体”等表述。

在本申请中，“A和B中的至少一方”这一表述应被解释为仅包含A、仅包含B、以及包含A和B双方。

从上面公开的内容来看，本发明显然能够进行各种变更和修改。因此，也可以在不脱离本发明主旨的范围内以与本申请具体公开的内容不同的方法来实施本发明。

附图标记说明

1、1A：控制装置

10：处理器

20、20A：存储器

30：通信电路

40：带触摸面板的显示器

100、100A：机床

114：工具主轴

122：工件主轴

126：工件主轴

130：工具更换装置

900：第一车削工具

900E：切削刃

900EL：延长线

900N：刀尖。

Claims (14)

1.一种机床，具备：

工件保持单元，用于保持工件，并使所述工件能够绕工件旋转轴线旋转；

工具保持单元，用于保持车削工具，并能够绕工具旋转轴线旋转，所述车削工具用于对所述工件进行车削加工；

移动单元，在所述工件和所述车削工具配置成所述车削工具的切削刃的延长线通过所述工件旋转轴线的状态下，使所述车削工具相对于所述工件在所述工件旋转轴线的径向上相对移动；

输入单元，与所述车削加工中多个加工工序的每个加工工序的工件的切入相关的输入值被输入所述输入单元；以及

控制单元，控制所述多个加工工序的执行，

所述控制单元按照所述多个加工工序的每个加工工序控制所述工具保持单元和所述移动单元中的至少一方，使得所述切削刃绕切削刃旋转轴线旋转所述输入值所示的旋转角度，

所述机床还具备工具更换单元，所述工具更换单元将所述车削工具更换为其它车削工具，

所述多个加工工序包括第一加工工序和第二加工工序，所述第一加工工序包括使第一车削工具以第一角度相对于所述工件相对移动来切入所述工件的工序，所述第二加工工序包括使与所述第一车削工具不同的第二车削工具以第二角度相对于所述工件相对移动来切入所述工件的工序。

2.根据权利要求1所述的机床，其中，

所述多个加工工序分别与多个加工内容对应，

与所述多个加工工序对应的加工内容是内径车削、内径螺纹切削以及内径刻槽中的任意一者。

3.根据权利要求1或2所述的机床，其中，

所述输入值是以所述工具保持单元的初始旋转位置为基准的绕所述工具旋转轴线的角度。

4.根据权利要求1或2所述的机床，其中，

所述输入值是所述切削刃与所述工件接触的目标切入位置，

所述旋转角度是基准线与目标线所成的角度，所述基准线与所述工件旋转轴线正交且通过所述工件旋转轴线，所述目标线与所述工件旋转轴线正交且通过所述目标切入位置和所述工件旋转轴线。

5.根据权利要求1或2所述的机床，其中，

所述车削工具具备延伸部，在所述车削工具已保持于所述工具保持单元的状态下，所述延伸部沿着所述工具旋转轴线延伸，

在所述车削工具已保持于所述工具保持单元的状态下，所述切削刃以与所述工具旋转轴线正交的方式设置于沿着所述工具旋转轴线的方向上的所述延伸部的一端。

6.根据权利要求1或2所述的机床，其中，

所述机床还具备存储单元，所述存储单元将所述车削工具的工具位置和所述工件的工件位置存储为三维坐标系的坐标，

为了执行所述至少一次加工工序，所述控制单元使所述三维坐标系绕所述工件旋转轴线旋转所述旋转角度来变换所述三维坐标系，

所述工具保持单元基于旋转变换后的所述三维坐标系，使所述车削工具绕与所述工件旋转轴线平行的轴旋转，

所述移动单元在所述旋转变换后的所述三维坐标系中使所述车削工具与所述工件在所述径向上相对移动来进行所述切入。

7.根据权利要求6所述的机床，其中，

所述机床还具备路径生成单元，所述路径生成单元基于所述三维坐标系中的所述工具位置和所述工件位置，生成通过初始位置、车削开始位置以及车削结束位置的路径，

当所述切削刃的刀尖沿着所述路径从所述初始位置到达所述车削开始位置时，所述控制单元对所述三维坐标系进行旋转变换，

所述移动单元在所述旋转变换后的所述三维坐标系中使所述车削工具移动，以使所述刀尖沿着所述路径从所述车削开始位置移动到所述车削结束位置。

8.根据权利要求6所述的机床，其中，

所述机床还具备路径生成单元，所述路径生成单元基于所述三维坐标系中的所述工具位置和所述工件位置，生成从车削结束位置到初始位置的返回路径，

所述控制单元在所述旋转变换后的所述三维坐标系中，在所述返回路径中的返回位置处，将所述旋转变换后的所述三维坐标系恢复为旋转变换前的所述三维坐标系，

所述返回位置在所述工件旋转轴线的轴向上位于所述工件的外侧。

9.根据权利要求1或2所述的机床，其中，

所述机床还具备显示单元，

所述多个加工工序具备第一加工工序和第二加工工序，

所述显示单元显示第一数据和第二数据，所述第一数据是与所述第一加工工序中采用的第一车削工具有关的数据，所述第二数据是与所述第二加工工序中采用的第二车削工具有关的数据，

所述显示单元将所述第一数据和所述第二数据中的至少一方与所述旋转角度相关联地进行显示。

10.根据权利要求1或2所述的机床，其中，

所述机床还具备存储单元，所述存储单元将多个设定加工条件和多个设定旋转角度分别相关联地进行存储，

在所述多个加工工序中的至少一次加工工序中，当该加工工序的加工条件符合所述存储单元中存储的设定加工条件时，所述控制单元从所述存储单元读出与符合的设定加工条件对应的设定旋转角度，并控制所述工具保持单元，使得所述切削刃绕所述切削刃旋转轴线旋转从所述存储单元读出的设定旋转角度。

11.根据权利要求10所述的机床，其中，

所述加工条件包括所述车削加工时的切入量和进给距离中的至少一方，

所述存储单元将所述多个设定旋转角度与多个颤振的振动加速度相关联地进行存储。

12.一种利用机床的加工方法，在方法中，

通过机床的工件保持单元保持工件并使所述工件能够绕工件旋转轴线旋转；

通过所述机床的工具保持单元保持车削工具，所述车削工具用于对所述工件进行车削加工；

通过所述机床的移动单元，在所述工件和所述车削工具配置成所述车削工具的切削刃的延长线通过所述工件旋转轴线的状态下，使所述车削工具相对于所述工件在所述工件旋转轴线的径向上相对移动来对所述工件进行切入；

通过所述机床的输入单元获取与多个加工工序的每个加工工序的所述切入相关的输入值；

通过所述机床的控制单元控制所述多个加工工序的执行；以及

按照所述多个加工工序的每个加工工序，通过所述工具保持单元使所述车削工具旋转，以使所述切削刃绕与所述工件旋转轴线平行的切削刃旋转轴线旋转所述输入值所示的旋转角度，

能够将所述车削工具更换为其它车削工具，

所述多个加工工序包括第一加工工序和第二加工工序，所述第一加工工序包括使第一车削工具以第一角度相对于所述工件相对移动来切入所述工件的工序，所述第二加工工序包括使与所述第一车削工具不同的第二车削工具以第二角度相对于所述工件相对移动来切入所述工件的工序。

13.一种用于机床的存储介质，存储有加工程序，所述加工程序由控制所述机床的处理器执行，

在所述加工程序中规定有多个代码，所述多个代码用于执行与车削加工相关的多个加工工序，

所述多个代码符合EIA/ISO格式，

在使所述多个加工工序中的每个加工工序执行的代码中，相关联地规定有用于使工具主轴绕工具旋转轴线旋转旋转角度的代码与用于使三维坐标系中的X轴和Y轴绕Z轴旋转所述旋转角度的代码，其中，所述工具主轴保持车削工具，所述三维坐标系用于管理所述机床的位置，

所述旋转角度是输入至输入单元的与所述多个加工工序的每个加工工序的工件的切入相关的输入值，

能够将所述车削工具更换为其它车削工具，

所述多个加工工序包括第一加工工序和第二加工工序，所述第一加工工序包括使第一车削工具以第一角度相对于所述工件相对移动来切入所述工件的工序，所述第二加工工序包括使与所述第一车削工具不同的第二车削工具以第二角度相对于所述工件相对移动来切入所述工件的工序。

14.一种机床，具备：

工件主轴，用于保持工件，并能够绕工件旋转轴线旋转；

工具主轴，用于保持车削工具，并能够绕工具旋转轴线旋转，所述车削工具用于对所述工件进行车削加工；

移动机构，使所述工件主轴与所述工具主轴相对移动；

输入电路，与所述车削加工中多个加工工序的每个加工工序的工件的切入相关的输入值被输入所述输入电路；以及

控制电路，控制所述多个加工工序的执行，

所述控制电路控制所述移动机构，使得在所述工件和所述车削工具配置成所述车削工具的切削刃的延长线通过所述工件旋转轴线的状态下，使所述工件和所述车削工具在所述工件旋转轴线的径向上相对移动来对所述工件进行切入，

所述移动机构和所述工具主轴中的至少一方构成为，使得所述切削刃能够绕与所述工件旋转轴线平行的切削刃旋转轴线旋转，

所述控制电路按照所述多个加工工序的每个加工工序控制所述移动机构和所述工具主轴中的至少一方，以使所述切削刃绕所述切削刃旋转轴线旋转所述输入值所示的旋转角度，

所述机床还具备工具更换单元，所述工具更换单元将所述车削工具更换为其它车削工具，

所述多个加工工序包括第一加工工序和第二加工工序，所述第一加工工序包括使第一车削工具以第一角度相对于所述工件相对移动来切入所述工件的工序，所述第二加工工序使与所述第一车削工具不同的第二车削工具以第二角度相对于所述工件相对移动来切入所述工件的工序。