CN112357836A - 一种液压货叉的自动对准控制方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液压货叉自动对准控制方法，包括如下步骤：S1：叉车的货叉叉取托盘后，获取托盘所要码垛到的目标位置及目标航向角，目标位置包括目标高度；S2：分别获取叉车本体到所叉取的托盘的左侧和右侧的距离；S3：根据托盘的叉取状态对叉车的航向及目标位置进行补偿；S4：获取货叉的当前高度，并将货叉的高度调整到目标高度的预设偏差范围内；S5：将叉车移动到补偿后的目标位置，放置托盘。上述控制方法可以基于托盘的叉取状态对叉车的目标位置及目标航向角进行补偿，从而实现货叉自动对准，提高码垛精度，消除累积误差。本发明同时公开了液压货叉的自动对准控制装置。

Description

一种液压货叉的自动对准控制方法及装置

技术领域

本发明涉及一种液压货叉自动对准控制方法，同时涉及一种液压货叉自动对准控制装置，属于自动控制技术领域。

背景技术

当前无人仓库已经成为主流发展趋势。在无人仓库内货物堆放有两类，一类是放置在货架上；另一类是地面码垛的形式。在无人仓库内进行存取货物的是全自主导航堆垛车(Automat ed Gui ded Veh i c l e，AGV)，也称叉车。叉车在使用的过程中，尤其在货物叉取和码垛的过程中，存在货叉对准的问题。

高位取放货物，尤其在无货架托盘码垛，特别是重载货物托盘码垛的情况下，安全性要求高，对码垛的精度要求很高，用叉车进行码垛操作时，要严格控制货叉相对托盘的叉取误差。因为堆高的托盘存在误差积累，当积累到一定程度时，会导致堆高的货物坍塌。

叉车由液压升降系统、运动系统、中央控制单元、导引系统、通信系统、警示系统、操作系统和动力电源组成。独立液压升降系统配置位移传感器，使货叉可在任意位置启停，但精度较差。此外，堆高车AGV一般依托磁条导航、激光导航等绝对导航系统，缺少对托盘的高精度相对位姿测量，无法修正叉取时货叉与托盘的相对偏差，很难保证每次货叉都能在最佳位置叉取托盘，无法保证重复精度，造成无货架的托盘码垛偏差累积，对于重载货物，存在倾倒风险。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种液压货叉自动对准控制方法。

本发明所要解决的另一技术问题在于提供一种液压货叉自动对准控制装置。

为了实现上述技术目的，本发明采用下述技术方案：

根据本发明所提供实施例的第一方面，提供一种液压货叉自动对准控制方法，包括以下步骤：

S1：叉车的货叉叉取托盘后，获取托盘所要码垛到的目标位置及目标航向角，所述目标位置包括目标高度及X轴坐标值、Y轴坐标值；

S2：分别获取叉车本体到所叉取的托盘的左侧和右侧的距离；

S3：根据所述托盘的叉取状态，对所述叉车的航向及目标位置进行补偿计算；

S4：获取所述货叉的当前高度，根据当前高度和目标高度之间的关系，不断调整所述货叉的高度，直至将所述货叉的高度调整到所述目标高度的预设偏差范围内；

S5：将所述叉车移动到补偿后的目标位置，放置托盘。

其中较优地，在步骤S2中，使用设置在叉车本体上的左侧雷达和右侧雷达分别获取叉车本体到到托盘左侧和托盘右侧的距离。

其中较优地，在步骤S3中，按照如下步骤进行航向补偿和目标位置补偿：

假设左侧雷达检测到的第一距离为a，右侧雷达检测到的第二距离为b，所述叉车的预设的目标航向角为α；则求得叉车本体到托盘左右两侧距离偏差值Δx＝b-a，根据货叉中两个叉臂的间距Δy和叉车本体到托盘左右两侧距离偏差值Δx，可求得托盘基于货叉偏转角θ＝arctan(Δx÷Δy)，进一步求得目标航向的偏移值z1＝x1÷cos(θ)；再求得在全局坐标下货叉的X轴和Y轴偏移值

ΔX＝z1×cos(α)和ΔY＝z1×sin(α)

利用所求的θ、ΔX、ΔY进行补偿，即α’＝α+θ，X’＝X₀+ΔX，Y’＝Y₀+ΔY，其中，α’是修正后的航向角、X’和Y’分别为补偿后的移动X值和移动Y值。

其中较优地，在步骤S4中，获取货叉的当前高度，如果当前高度低于目标高度，则向上调整货叉到超过目标高度的位置，并向下调整货叉到目标高度，如果当前高度高于目标高度，则直接向下调整货叉到目标高度。

根据本发明所提供实施例的第二方面，提供一种液压货叉自动对准控制装置，用于实现上述液压货叉自动对准控制方法，包括中央控制单元，用于使叉车在左右和前后方向移动的运动机构，用于使货叉上下移动的升降机构，用于获取货叉高度信息的拉绳传感器以及雷达系统；所述雷达系统包括设置在叉车本体前侧的左侧雷达和右侧雷达，所述左侧雷达和所述右侧雷达分别设置在所述货叉的两个叉臂的上方；其中，运动机构、升降机构、拉绳传感器以及雷达系统均与中央控制单元连接，所述中央控制单元控制所述叉车执行以下步骤：

S1：叉车的货叉叉取托盘后，获取托盘所要码垛到的目标位置及目标航向角，所述目标位置包括目标高度及X轴坐标值、Y轴坐标值；

S2：使用设置在叉车本体上的左侧雷达和右侧雷达分别获取叉车本体到所叉取的托盘的左侧和右侧的距离；

S3：根据所述托盘的叉取状态，对所述叉车的航向及目标位置进行补偿计算；

S4：获取所述货叉的当前高度，根据所述当前高度和所述目标高度之间的关系，不断调整所述货叉的高度，直至将所述货叉的高度调整到所述目标高度的预设偏差范围内；

S5：将所述叉车移动到补偿后的目标位置，放置托盘。

其中较优地，所述中央控制单元在执行步骤S3时，以目标空间建立标准直角坐标系，为每个码垛位置预设目标航向角，目标X值和目标Y值，计算补偿值X’和Y’，最后计算所述叉车的移动X值和移动Y值，

计算补偿值是指：假设左侧雷达检测到的第一距离为a，右侧雷达检测到的第二距离为b，所述叉车的预设的目标航向角为α；则求得托盘左右两侧距离偏差值Δx＝b-a，Δy为货叉的两个叉臂的间距，根据两个叉臂的间距Δy和托盘左右两侧距离偏差值Δx，可求得托盘基于货叉的偏转角θ＝arctan(Δx÷Δy)，进一步求得目标航向的偏移值z1＝x1÷cos(θ)；再求得在全局坐标下货叉的X轴和Y轴偏移值

ΔX＝z1×cos(α)和ΔY＝z1×sin(α)，

利用所求的θ、ΔX、ΔY进行补偿，即α’＝α+θ，X’＝X₀+ΔX，Y’＝Y₀+ΔY。

其中较优地，所述中央控制单元在执行步骤S4时，获取货叉的当前高度，如果当前高度低于目标高度，则向上调整货叉到超过目标高度的位置，并向下调整货叉到目标高度，如果当前高度高于目标高度，则直接向下调整货叉到目标高度。

本发明所提供的液压货叉的自动对准控制方法及装置，在叉车叉取托盘之后，通过测量叉车本体到托盘左侧和托盘右侧的距离，可以根据托盘的叉取状态对叉车的目标位置及目标航向角进行补偿，然后将托盘移动到补偿后的目标位置放置托盘，可以实现货叉自动对准，提高码垛精度，消除累积误差。

附图说明

图1为本发明所提供的液压货叉自动对准控制方法的整体流程图；

图2为图1所示步骤S3中，托盘位置与航向及位置补偿的原理示意图；

图3为图1所示步骤S4中，货叉高度控制阶段的流程图；

图4为本发所提供的液压货叉自动对准控制装置的组成框图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本发明的技术方案进行进一步地详细描述。

本发明适于利用叉车进行堆高、码垛操作的场景，例如码头木箱装货物的堆放，并不限定用托盘来码垛，在此只是以托盘码垛为例进行说明，并不构成对本发明的限制。

对于空间紧张，无货架的托盘码垛式仓库，由于托盘码放采用叠放的方式，对水平位置和高度的定位精度均提出了很高的要求。一方面货叉高度在重载和空载条件下都要能够精确控制，以保证货叉既能够准确进入托盘底座，又不与货物或托盘发生碰撞；另一方面要能够检测货叉与托盘的相对位置和姿态偏差以保证每次码垛后托盘的绝对位置与姿态固定，从而避免误差产生，提高重复码垛的控制精度，避免累积误差，减小倾倒的风险。

本发明通过实时监测叉车所叉取的托盘和叉车的相对位置和相对姿态关系，在机器人进行托盘码垛前，根据对准测量装置信息，自动进行位置和姿态补偿，以实现货叉的自动对准，提高托盘码垛精度。

如图1所示，本发明所提供的液压货叉自动对准控制方法包括以下步骤：

S1：叉车的货叉叉取托盘，并获取托盘所要码垛到的目标位置及目标航向角

叉车的中央控制单元从WCS(即PC端的控制系统)获得所要叉取的托盘的位置，并控制叉车移动到叉取位置以叉取托盘。

在叉车的货叉叉取托盘的过程中，为了控制货叉的叉取位置，需要对货叉的高度进行精确控制。其中，可以根据液压系统设计上存在上升过程速度快、下降过程速度慢的特点，通过对液压系统特性分析以及工作时效性考量，对叉取过程中货叉的高度调整过程进行优化，在货叉高度低于叉取高度时，先将货叉调整到高于叉取高度的位置，然后向下调整叉臂到叉取高度，在实际生产过程中，可以提高作业效率。

具体来说，在叉车叉取托盘的过程中，使用下述步骤调节货叉的高度：首先获取货叉的当前高度，如果当前高度低于叉取高度，则向上调整货叉到超过叉取高度的位置，并向下调整货叉到叉取高度；如果当前高度高于叉取高度，则直接向下调整液压货叉到叉取高度。

在叉车叉取托盘之后，叉车的中央控制单元从WCS(即PC端的控制系统)获得托盘所要码垛到的目标位置及目标航向角，其中，所述目标位置包括目标高度及X轴坐标值、Y轴坐标值。

S2：分别获取叉车本体到托盘左侧和托盘右侧的距离；

具体来说，在叉车前端的两侧分别设置有激光对准测量装置(左侧雷达和右侧雷达)，用于感应货叉与所叉取的托盘(也可以是不使用托盘的货物)之间的位置关系；左侧雷达和右侧雷达分别与货叉的两个叉臂对应设置，较优地，左侧雷达和右侧雷达可以分别设置在两个叉臂的上方。

S3：根据托盘的叉取状态，对叉车的航向及目标位置进行补偿计算；

具体来说，本步骤中，根据第一激光对准测量装置和第二激光对准测量装置检测到的距离差以及托盘一侧在叉臂上的实际位置与理想位置的偏差值，计算补偿值。例如，根据左侧雷达检测到的第一距离a与基准线(即在两个叉臂准确插入托盘的插孔内的状态下，托盘理想边界线和两个叉臂的交会点的连线)的偏差值作为托盘左侧在叉臂上的实际位置与理想位置的偏差值进行计算。

在AGV领域，以目标空间建立标准直角坐标系，每个码垛位置(或者叉取位置)具有预设的目标航向角α，目标X值、目标Y值和目标Z值(即目标高度)，其中目标高度受货叉叉取状态影响较小，在此，仅根据下列过程计算X值和Y值的补偿值，最后计算补偿后的叉车的移动X值和移动Y值。

假设第一激光对准测量装置(左侧雷达)检测到的第一距离为a(左侧雷达距离叉车上托盘的距离)，第二激光对准测量装置(右侧雷达)检测到的第二距离为b(右侧雷达距离叉车上托盘的距离)，叉车的目标航向角为α。目标航向角α是一个预设值，每个目标位置都具有对应的目标航向角。

根据叉车左侧雷达与右侧雷达的检测数据a、b，可求得叉车本体到托盘左右两侧距离偏差值Δx

Δx＝b-a ①

如图2所示，Δy为货叉中两个叉臂的间距，根据货叉中两个叉臂的间距Δy和叉车本体到托盘左右两侧距离偏差值Δx，可求得托盘基于货叉的偏转角

θ＝arctan(Δx÷Δy) ②

根据左侧雷达检测到的第一距离a与基准线(即在两个叉臂准确插入托盘的插孔内的状态下，托盘理想边界线和两个叉臂的交会点的连线)的偏差值x1，以及②式求得的θ角，可得到在目标航向下的偏移值z1

z1＝x1÷cos(θ) ③

由③式求得的目标航向偏移值z1可求得在全局坐标下货叉的X轴和Y轴偏移值

ΔX＝z1×cos(α) ④

ΔY＝z1×sin(α) ⑤

利用所求的θ、ΔX、ΔY进行补偿，即α’＝α+θ，X’＝X₀+ΔX，Y’＝Y₀+ΔY，其中，α’、X’和Y’分别为补偿后的目标航向角、X值和Y值。其中，α、X₀和Y₀为目标位置预设的目标航向角、X值和Y值。

上述补偿算法根据托盘在货叉上的叉取状态进行航向及目标位置的自动补偿，可以消除叉取过程中的位置偏差所带来的码垛误差，一方面，降低了叉取过程的精度要求，另一方面，保证了码垛过程的精度。

S4：获取液压货叉的当前高度，并不断调整货叉的高度，直至将货叉调整到目标高度预设的偏差范围内(也即堆垛作业时，系统允许的偏差范围内)；

在货叉的实际控制过程中，叉车的中央控制单元由WCS(即PC端的控制系统)获得所要码垛的目标位置、目标航向角，目标位置包括X轴坐标值、Y轴坐标值及Z轴坐标值(即目标高度)，其中目标高度受货叉叉取状态影响较小，因此，在码垛过程中可以直接使用目标高度对货叉的高度进行精确控制。

本发明根据独立液压系统存在上升过程速度快，下降过程速度慢的特点，通过对液压系统特性分析以及工作时效性考量，对码垛过程中货叉的高度调整过程进行优化，在货叉高度低于目标高度时，先将货叉调整到高于目标高度的位置，然后向下调整叉臂到目标高度，在实际生产过程中，可以提高作业效率。

具体来说，如图3所示，在叉车码垛托盘的过程中，中央控制单元实时读取拉绳位移传感器数据信息，解算出货叉当前实时的高度。在获取液压货叉的当前高度位置后，如果当前高度低于目标高度，则中央控制单元向上调整货叉到超过目标高度的位置，然后中央控制单元向下调整货叉到目标高度；如果当前位置高于目标高度，则中央控制单元向下调整货叉到目标位置。在上述控制过程中，当货叉的当前高度低于目标高度时，相对于直接向上调整货叉到目标高度，先将液压货叉调整到高于目标高度的位置，然后向下调整液压货叉到目标高度，调节速度更快，在实际生产过程中，可以提高作业效率。

在调整货叉高度的过程中，利用拉绳传感器实时采集货叉的高度数据，判断货叉的当前高度与目标高度的误差是否在上偏差和下偏差内。若货叉达到目标位置的上偏差(前述偏差范围中的目标高度上方位置的值)和下偏差(前述偏差范围中的目标高度下方位置的值)之内，当前叉车精确操作完成，则进入步骤S5；若未达到目标位置的上偏差和下偏差内，则循环往复进行高度调整，直到进入上偏差和下偏差内。上偏差和下偏差各自与目标位置的差值可以相等，也可以不相等(由实际生产要求设定)。

S5：将叉车移动到补偿后的目标位置，放置托盘。

当货叉高度调整到目标高度后，根据补偿后的目标航向角、补偿后的X值(即移动X值)和补偿后的Y值(即移动Y值)，中央控制单元指示运动机构，让叉车移动到以补偿后的X值和补偿后的Y值确定的相应位置，即可完成货叉辅助对准。通过上述补偿过程，可以根据托盘在液压货叉上的相对姿态，对叉车的移动位置进行补偿，实现货叉的自动对准，提高码垛精度，消除累积误差。

下面结合图4说明本发明所提供的液压货叉自动对准控制装置，其包括中央控制单元，用于使叉车在左右和前后方向移动的运动机构，用于上下移动货叉的升降机构，用于获取货叉的高度信息的拉绳传感器以及雷达系统。其中，运动机构、升降机构、拉绳传感器以及雷达系统均与中央控制单元连接。

拉绳传感器用于实时采集货叉的实时高度信息，发送给中央控制单元。通常升降机构是液压或者气压控制的，但是液压控制相对更精确一些，可以实现货叉抬升与下降控制。雷达系统包括导航激光雷达、避障激光雷达以及测距激光雷达。导航激光雷达用于对叉车的实时位置进行定位；避障激光雷达用于感知叉车周围环境以进行叉车移动过程中的障碍物检测，并控制叉车紧急停车；测距激光雷达用于检测货叉和托盘的相对位置，以检测码垛前托盘左右两侧到叉车本体(优选为货叉根部)的距离。具体来说，雷达系统包括设置在叉车本体前侧的左侧雷达和右侧雷达，左侧雷达和右侧雷达分别与货叉的两个叉臂对应设置；优选，左侧雷达和右侧雷达分别设置在货叉的两个叉臂的上方。

为了实现液压货叉自动对准控制方法，中央控制单元控制叉车执行以下步骤：

S1：叉车的货叉叉取托盘后，获取托盘所要码垛到的目标位置及目标航向角，目标位置包括目标高度及X轴坐标值、Y轴坐标值；

S2：分别获取叉车本体到所叉取的托盘的左侧和右侧的距离；

S3：根据托盘的叉取状态，对叉车的航向及目标位置进行补偿计算；

S4：获取货叉的当前高度，根据当前高度和目标高度之间的关系，不断调整货叉的高度，直至将货叉的高度调整到目标高度的预设偏差范围内；

S5：将叉车移动到补偿后的目标位置，放置托盘。

其中，中央控制单元在执行步骤S1时，在叉车叉取托盘的过程中，使用下述步骤调节货叉的高度：获取货叉的当前高度，如果当前高度低于叉取高度，则向上调整货叉到超过叉取高度的位置，并向下调整货叉到叉取高度，如果当前高度高于叉取高度，则向下调整液压货叉到叉取高度。

中央控制单元在执行步骤S3时，以目标空间建立标准直角坐标系，为每个码垛位置预设目标航向角，目标X值和目标Y值，计算补偿值X’和Y’，最后计算叉车的移动X值和移动Y值，

计算补偿值是指：假设左侧雷达检测到的第一距离为a，右侧雷达检测到的第二距离为b，叉车的预设的目标航向角为α；则求得托盘左右两侧距离偏差值Δx＝b-a，Δy为货叉的两个叉臂的间距，根据Δy和Δx，可求得托盘基于货叉的偏转角θ＝arctan(Δx÷Δy)进一步求得目标航向的偏移值z1＝x1÷cos(θ)；再求得在全局坐标下货叉的X轴和Y轴偏移值

ΔX＝z1×cos(α)和ΔY＝z1×sin(α)，

利用所求的θ、ΔX、ΔY进行补偿，即α’＝α+θ，X’＝X₀+ΔX，Y’＝Y₀+ΔY。

中央控制单元在执行步骤S4时，获取货叉的当前高度，如果当前高度低于目标高度，则向上调整货叉到超过目标高度的位置，并向下调整货叉到目标高度，如果当前高度高于目标高度，则向下调整货叉到目标位置。

综上所述，本发明所提供的液压货叉的自动对准控制方法，可以根据托盘的叉取状态对叉车的目标位置和目标航向角进行补偿，从而实现液压货叉自动对准的目的，消除托盘的堆垛误差。并且，上述自动对准控制方法，可以根据液压系统设计上存在上升过程速度快、下降过程速度慢的特点，通过对液压系统特性分析以及工作时效性考量，对叉取和码垛过程中货叉的高度调整过程进行优化，在货叉高度低于目标高度时，先将货叉调整到高于目标高度的位置，然后向下调整叉臂到目标位置，在实际生产过程中，可以提高作业效率。

本发明所提供的液压货叉定位精度控制方法及装置可以保证货物码垛安全，提高码垛精度，消除累积误差，特别适于重载货物托盘码垛的应用场景，并且利用快升慢降的升降系统特点，提高作业效率。

以上对本发明所提供的一种液压货叉的自动对准控制方法及装置进行了详细的说明。对本领域的一般技术人员而言，在不背离本发明实质内容的前提下对它所做的任何显而易见的改动，都将构成对本发明专利权的侵犯，将承担相应的法律责任。

Claims (10)

1.一种液压货叉的自动对准控制方法，其特征在于包括以下步骤：

S1：叉车的货叉叉取托盘后，获取托盘所要码垛到的目标位置及目标航向角，所述目标位置包括目标高度及X轴坐标值、Y轴坐标值；

S2：分别获取叉车本体到所叉取的托盘的左侧和右侧的距离；

S3：根据所述托盘的叉取状态，对所述叉车的航向及目标位置进行补偿计算；

S4：获取所述货叉的当前高度，根据所述当前高度和所述目标高度之间的关系，不断调整所述货叉的高度，直至将所述货叉的高度调整到所述目标高度的预设偏差范围内；

S5：将所述叉车移动到补偿后的目标位置，放置托盘。

2.如权利要求1所述的液压货叉的自动对准控制方法，其特征在于：

在步骤S2中，使用设置在叉车本体上的左侧雷达和右侧雷达分别获取叉车本体到到托盘左侧和右侧的距离。

3.如权利要求1所述的液压货叉的自动对准控制方法，其特征在于：

在步骤S3中，按照如下步骤进行航向补偿和目标位置补偿：

假设左侧雷达检测到的第一距离为a，右侧雷达检测到的第二距离为b，所述叉车的预设的目标航向角为α；则求得叉车本体到托盘左右两侧距离偏差值Δx＝b-a，Δy为货叉中两个叉臂的间距，根据Δy和Δx，可求得托盘基于货叉偏转角θ＝arctan(Δx÷Δy)，进一步求得目标航向的偏移值z1＝x1÷cos(θ)；再求得在全局坐标下货叉的X轴和Y轴偏移值

ΔX＝z1×cos(α)和ΔY＝z1×sin(α)

利用所求的θ、ΔX、ΔY进行补偿，即α’＝α+θ，X’＝X₀+ΔX，Y’＝Y₀+ΔY，其中，α’是修正后的航向角、X’和Y’分别为补偿后的移动X值和移动Y值。

4.如权利要求1所述的液压货叉的自动对准控制方法，其特征在于：

在步骤S4中，获取货叉的当前高度，如果当前高度低于目标高度，则向上调整货叉到超过目标高度的位置，并向下调整货叉到目标高度，如果当前高度高于目标高度，则向下调整液压货叉到目标高度。

5.如权利要求1所述的液压货叉的自动对准控制方法，其特征在于：

在步骤S1中，在叉车叉取托盘的过程中，使用下述步骤调节货叉的高度：获取货叉的当前高度，如果当前高度低于叉取高度，则向上调整货叉到超过叉取高度的位置，并向下调整货叉到叉取高度，如果当前高度高于叉取高度，则向下调整液压货叉到叉取高度。

6.一种液压货叉自动对准控制装置，用于实现权利要求1所述的液压货叉自动对准控制方法，包括中央控制单元、用于使叉车在左右和前后方向移动的运动机构、用于使货叉上下移动的升降机构、用于获取所述货叉的高度信息的拉绳传感器以及雷达系统；所述雷达系统包括设置在叉车本体前侧的左侧雷达和右侧雷达，所述左侧雷达和所述右侧雷达分别与所述货叉的两个叉臂对应设置；其中，运动机构、升降机构、拉绳传感器以及雷达系统均与中央控制单元连接，其特征在于，所述中央控制单元控制所述叉车执行以下步骤：

S1：叉车的货叉叉取托盘后，获取托盘所要码垛到的目标位置及目标航向角，所述目标位置包括目标高度及X轴坐标值、Y轴坐标值；

S2：分别获取叉车本体到所叉取的托盘的左侧和右侧的距离；

S3：根据所述托盘的叉取状态，对所述叉车的航向及目标位置进行补偿计算；

S4：获取所述货叉的当前高度，根据所述当前高度和所述目标高度之间的关系，不断调整所述货叉的高度，直至将所述货叉的高度调整到所述目标高度的预设偏差范围内；

S5：将所述叉车移动到补偿后的目标位置，放置托盘。

7.如权利要求6所述的液压货叉的自动对准控制装置，其特征在于：

所述中央控制单元在执行步骤S3时，以目标空间建立标准直角坐标系，为每个码垛位置预设目标航向角，目标X值和目标Y值，计算补偿值X’和Y’，最后计算所述叉车的移动X值和移动Y值，

计算补偿值是指：假设左侧雷达检测到的第一距离为a，右侧雷达检测到的第二距离为b，所述叉车的预设的目标航向角为α；则求得托盘左右两侧距离偏差值Δx＝b-a，Δy为货叉的两个叉臂的间距，根据Δy和Δx，可求得托盘基于货叉的偏转角θ＝arctan(Δx÷Δy)进一步求得目标航向的偏移值z1＝x1÷cos(θ)；再求得在全局坐标下货叉的X轴和Y轴偏移值

ΔX＝z1×cos(α)和ΔY＝z1×sin(α)，

利用所求的θ、ΔX、ΔY进行补偿，即α’＝α+θ，X’＝X₀+ΔX，Y’＝Y₀+ΔY。

8.如权利要求6所述的液压货叉的自动对准控制装置，其特征在于：

所述中央控制单元在执行步骤S4时，获取货叉的当前高度，如果当前高度低于目标高度，则向上调整货叉到超过目标高度的位置，并向下调整货叉到目标高度，如果当前高度高于目标高度，则向下调整货叉到目标位置。

9.如权利要求6所述的液压货叉的自动对准控制装置，其特征在于：

所述中央控制单元在执行步骤S1时，在叉车叉取托盘的过程中，使用下述步骤调节货叉的高度：获取货叉的当前高度，如果当前高度低于叉取高度，则向上调整货叉到超过叉取高度的位置，并向下调整货叉到叉取高度，如果当前高度高于叉取高度，则向下调整液压货叉到叉取高度。

10.如权利要求6所述的液压货叉的自动对准控制装置，其特征在于：

所述左侧雷达和所述右侧雷达分别设置在所述货叉的两个叉臂的上方。

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