CN112342648A - 空气纺纱装置及纤维引导部件 - Google Patents

Abstract

本发明提供空气纺纱装置及纤维引导部件。空气纺纱装置具备纤维引导部件(31)和中空引导轴体。纤维引导部件(31)具有供纤维束穿过的第1通路(43)、及在该第1通路(43)的下游端以沿着纤维引导方向的方式引导纤维束的引导部(75)。在中空引导轴体的内部形成有供从纤维引导部件(31)通过后的纤维束穿过的第2通路。引导部(75)包括第1直线部及第2直线部，在从中空引导轴体的轴向观察时，第1直线部与第2直线部所成的开口角为90°以上140°以下。从第1直线部与第2直线部的边界部到中空引导轴体的轴中心为止的最短距离为0mm以上1mm以下。

Description

空气纺纱装置及纤维引导部件

技术领域

本发明主要涉及空气纺纱装置及纤维引导部件。

背景技术

已知一种通过使回旋气流作用于纤维束来对该纤维束加捻而生成纺纱纱线的空气纺纱装置。空气纺纱装置具备纤维引导部件和中空引导轴体。供给至空气纺纱装置的纤维束被导入至纤维引导部件。从纤维引导部件通过后的纤维束穿过中空引导轴体的内部并进一步被输送至下游侧。另外，当从空气纺纱装置通过时对纤维束加捻，由此生成纺纱纱线。

日本特开2019-1935号公报(专利文献1)公开了一种纤维引导部件(纤维束导入部件)的具体形状。专利文献1的纤维引导部件包括第1面、第2面和第3面。专利文献1中记载了纤维束在纤维引导部件的出口侧沿着第2面与第3面的连接部分或第3面移动。

专利文献1中记载了第2面与第3面所成的角度(具体为纤维束无法通过的封闭侧的角度)为直角。换言之，纤维束能够通过的开口侧的角度即开口角为270°。在开口角过大的情况下，由于纤维束难以被限制，所以可能会容易产生纤维屑。另一方面，在开口角过小的情况下，由于能够引导纤维束的区域变窄，所以可能会难以将纤维束限制在恰当的位置。

发明内容

本发明的主要目的在于，提供一种通过恰当地限制纤维束而使得纤维屑的产生量少的空气纺纱装置。

根据本发明的第1观点提供以下结构的空气纺纱装置。即，该空气纺纱装置具备纤维引导部件和中空引导轴体。上述纤维引导部件具有供纤维束穿过的第1通路、及在该第1通路的下游端以沿着纤维引导方向的方式引导上述纤维束的引导部。在上述中空引导轴体的内部形成有供从上述纤维引导部件通过后的上述纤维束穿过的第2通路。上述引导部包括第1直线部及第2直线部，在从上述中空引导轴体的轴向观察时，上述第1直线部与上述第2直线部所成的开口角为90°以上140°以下。从上述第1直线部与上述第2直线部的边界部到上述中空引导轴体的轴中心为止的最短距离为1mm以下。

由此，通过将开口角设为上述范围而容易限制纤维束，因此纤维束难以分散，能够减少纤维屑的产生量。另外，由于在接近中空引导轴体的轴中心的位置处从纤维引导部件向中空引导轴体引导纤维束，所以能够进一步减少纤维屑的产生量。

在上述空气纺纱装置中，从上述第1直线部与上述第2直线部的边界部到上述中空引导轴体的轴中心为止的最短距离为0mm以上。由于在接近中空引导轴体的轴中心的位置处从纤维引导部件向中空引导轴体引导纤维束，所以能够进一步减少纤维屑的产生量。

在上述空气纺纱装置中，优选地，上述引导部的上述开口角为100°以上130°以下。

由此，更容易限制纤维束，因此能够进一步减少纤维屑的产生量。

在上述空气纺纱装置中，优选地，上述边界部为弧状，并与上述第1直线部及上述第2直线部两者平滑地连接。

由此，不对纤维束施加过多负荷就能限制纤维束。

在上述空气纺纱装置中优选设为以下结构。即，上述第1通路包括扭转通路和收束通路。在从上述中空引导轴体的轴向观察时，上述扭转通路的引导面的角度在纤维束行进方向的上游端与下游端不同。上述收束通路与上述扭转通路的下游侧连接，包括上述第1直线部及上述第2直线部，并且在从上述中空引导轴体的轴向观察时，该收束通路的引导面的角度在上述纤维束行进方向的上游端与下游端相同。

由此，通过使纤维束在扭转通路中通过，能够对纤维束施加张力。另外，通过设置收束通路，能够将被施加了张力的纤维束在接近中空引导轴体的轴中心的位置向中空引导轴体引导。

在上述空气纺纱装置中，优选地，上述扭转通路的引导面与上述收束通路的引导面彼此平滑地连接。

由此，能够使纤维束从扭转通路向收束通路顺畅地移动。

在上述空气纺纱装置中，优选地，上述收束通路包括随着向上述纤维束行进方向的下游侧靠近而引导面向上述中空引导轴体的上述轴中心靠近的部分。

由此，即使是在扭转通路的下游端，纤维束位于远离中空引导轴体的轴中心的位置的情况下，也能以将纤维束引导至接近轴中心的位置的方式对该纤维束进行引导。

在上述空气纺纱装置中，优选地，在从上述中空引导轴体的轴向观察时，从上述扭转通路的上述纤维束行进方向的上游端的引导面到上述引导部的上述第1直线部或上述第2直线部为止的、角度的变化量为50°以上70°以下。

由此，通过以扭转量落入上述范围的方式构成扭转通路，纤维束的弯曲变得平缓，从而能够进一步减少纤维屑的产生量。

在上述空气纺纱装置中优选设为以下结构。即，该空气纺纱装置包括第1部分和第2部分。上述第1部分以包围上述纤维束的整个周向的方式形成有壁面。上述第2部分与上述第1部分的下游侧连接，并以仅包围上述纤维束的周向的一部分的方式形成有壁面。

由此，能够使第2部分的外形比第1部分的外形小，因此例如能够将第2部分靠近中空引导轴体而配置。

在上述空气纺纱装置中，优选地，上述第1部分和上述第2部分由一个部件构成。

由此，能够省略部件间的漏气措施、防止部件间的松动、并减少组装所需的劳力和时间。

在上述空气纺纱装置中优选设为以下结构。即，在上述纤维引导部件与上述中空引导轴体之间形成有通过回旋气流对上述纤维束加捻的纺纱室。在上述第2部分的周围形成有上述纺纱室。

由此，能够将第2部分配置于中空引导轴体的附近，因此能够进一步减少纤维屑的产生量。

在上述空气纺纱装置中，优选地，还具备在上述纤维束行进方向上从上述第2部分的下游端向下游侧突出的针状部件。

由此，纤维束以卷挂在针状部件上的方式被引导，因此能够使对纤维束施加的捻度难以向上游侧传导。

根据本发明的第2观点提供以下结构的纤维引导部件。即，纤维引导部件为空气纺纱用，具备供纤维束穿过的第1通路、和引导部。上述引导部在上述第1通路的下游端以沿着纤维引导方向的方式引导上述纤维束。在从纤维束行进方向上观察时，纤维引导部件的外表面的至少一部分为圆形。上述引导部包括第1直线部及第2直线部，在从上述圆形的轴向观察时，上述第1直线部与上述第2直线部所成的开口角为90°以上140°以下。从上述第1直线部与上述第2直线部的边界部到上述圆形的轴中心为止的最短距离为0mm以上1mm以下。

通过将开口角设为上述范围而容易限制纤维束，因此纤维束难以分散，能够减少纤维屑的产生量。另外，通过以最短距离为上述范围的方式构成纤维引导部件，在将纤维引导部件安装于空气纺纱装置的情况下，能够在接近中空引导轴体的轴中心的位置处从纤维引导部件向中空引导轴体引导纤维束，因此，能够进一步减少纤维屑的产生量。

根据本发明的第3观点提供以下结构的纤维引导部件。即，纤维引导部件为空气纺纱用，具备供纤维束穿过的第1通路、引导部、和针状部件。上述引导部在上述第1通路的下游端以沿着纤维引导方向的方式引导上述纤维束。上述针状部件以从上述引导部向下游侧突出的方式配置。上述引导部包括第1直线部及第2直线部，在从上述针状部件的轴向观察时，上述第1直线部与上述第2直线部所成的开口角为90°以上140°以下。从上述第1直线部与上述第2直线部的边界部到上述针状部件的轴中心为止的最短距离为0mm以上1mm以下。

通过将开口角设为上述范围而容易限制纤维束，因此纤维束难以分散，能够减少纤维屑的产生量。另外，通过以最短距离为上述范围的方式构成纤维引导部件，在将纤维引导部件安装于空气纺纱装置的情况下，能够在接近中空引导轴体的轴中心的位置处从纤维引导部件向中空引导轴体引导纤维束，因此，能够进一步减少纤维屑的产生量。

附图说明

图1是表示包含本发明的一个实施方式的空气纺纱装置的纺纱机的整体结构的主视图。

图2是纺纱单元的侧视图。

图3是表示空气纺纱装置的结构的剖视图。

图4是纤维引导部件的第1立体图。

图5是纤维引导部件的第2立体图。

图6是从轴向观察到的纤维引导部件的下游端的图。

图7是从轴向观察到的纤维引导部件的上游端的图。

图8是变形例的纤维引导部件的立体图。

图9是从轴向观察到的变形例的纤维引导部件的下游端的图。

具体实施方式

接着，参照附图对包含本发明的一个实施方式的空气纺纱装置9的纺纱机1进行说明。图1所示的纺纱机1具备并列设置的多个纺纱单元2、接纱台车3、原动机箱4、和机台控制装置90。

机台控制装置90是将纺纱机1所具备的各结构集中管理的装置，具备监视器91和输入键92。通过由操作员利用输入键92进行适当的操作，能够进行特定的纺纱单元2或全部纺纱单元2的设定、在监视器91上显示特定的纺纱单元2或全部纺纱单元2的设定及状态等。

如图2所示，各纺纱单元2具备从上游朝向下游依次配置的牵伸装置7、空气纺纱装置9、纱线蓄留装置14、和卷绕装置96。在本说明书中，“上游”及“下游”是指纺纱时的纱条6、纤维束8及纺纱纱线10的行进(通过)方向上的上游及下游。各纺纱单元2利用空气纺纱装置9对从牵伸装置7输送来的纤维束8进行纺纱而生成纺纱纱线10，并利用卷绕装置96卷绕该纺纱纱线10而形成卷装28。

牵伸装置7设于纺纱机1的机壳5的上端附近。牵伸装置7从上游侧起依次具备后罗拉对21、第三罗拉对22、架设有龙带23的中罗拉对24、以及前罗拉对25这四个罗拉对。牵伸装置7将从省略图示的条筒经由纱条引导件20供给的纱条6牵伸至规定的粗细(拉长纤维束8)。由牵伸装置7牵伸后的纤维束8被供给至空气纺纱装置9。

空气纺纱装置9利用从牵伸装置7供给的纤维束8生成纺纱纱线10。具体而言，如图3所示，空气纺纱装置9具备纤维引导部件31、针状部件32、喷嘴块33、和中空引导轴体35。

纤维引导部件31将由牵伸装置7牵伸后的纤维束8朝向空气纺纱装置9的内部引导。针状部件32安装于纤维引导部件31。由牵伸装置7牵伸后的纤维束8被导入至纤维引导部件31的内部，并以卷挂在针状部件32上的方式被引导。

纤维引导部件31与中空引导轴体35之间的空间作为纺纱室34发挥功能。在纤维引导部件31的下游侧以包围纺纱室34的方式配置有喷嘴块33。在喷嘴块33形成有纺纱喷嘴33a。纺纱喷嘴33a以空气喷出侧朝向纺纱室34的方式形成。空气纺纱装置9从纺纱喷嘴33a向纺纱室34内喷出空气，使回旋气流作用于纺纱室34内的纤维束8。

在中空引导轴体35的轴中心形成有第2通路35a。通过从纺纱室34喷射的空气使纤维束8的纤维的后端在中空引导轴体35的顶端的周围摆动。由此，被加捻后的纤维束8穿过第2通路35a而从下游侧的纱线出口(省略图示)被向空气纺纱装置9的外部送出。当纤维束8的纤维的后端摆动时，一部分纤维不被捻入而是从其它纤维脱落并飞散。该飞散的纤维成为纤维屑。

纤维束8由于以卷挂在针状部件32上的方式被引导，所以即使在纺纱室34内对纤维加捻，也能防止捻度向比纤维引导部件31靠上游侧的位置传导。由此，能够防止由空气纺纱装置9进行的加捻对牵伸装置7造成影响。

在空气纺纱装置9的下游设有纱线质量测定器12和纺纱传感器13。由空气纺纱装置9纺出的纺纱纱线10从纱线质量测定器12及纺纱传感器13通过。

纱线质量测定器12通过省略图示的光学式传感器监视行进的纺纱纱线10的粗细。纱线质量测定器12在检测出纺纱纱线10的纱线缺陷(纺纱纱线10的粗细等存在异常的部位)的情况下，将纱线缺陷检测信号向省略图示的单元控制器发送。纱线质量测定器12并不限于光学式的传感器，也可以是例如由静电电容式的传感器监视纺纱纱线10的粗细的结构。纱线质量测定器12也可以将纺纱纱线10中包含的异物检测为纱线缺陷。

纺纱传感器13配置在紧接纱线质量测定器12的下游侧。纺纱传感器13能够检测空气纺纱装置9与纱线蓄留装置14之间的纺纱纱线10的张力。纺纱传感器13将该检测出的张力的检测信号向上述单元控制器发送。单元控制器通过监视纺纱传感器13所检测出的张力来检测弱捻纱等异常部位。纺纱单元2也可以不具备纺纱传感器13。

在纱线质量测定器12及纺纱传感器13的下游设有纱线蓄留装置14。如图2所示，纱线蓄留装置14具备纱线蓄留罗拉15、和旋转驱动该纱线蓄留罗拉15的马达16。

纱线蓄留罗拉15能够在其外周面上缠绕并暂时蓄留一定量的纺纱纱线10。通过在纱线蓄留罗拉15的外周面上缠绕有纺纱纱线10的状态下使该纱线蓄留罗拉15以规定的旋转速度旋转，能够从空气纺纱装置9将纺纱纱线10以规定速度引出并向下游侧输送。

由于能够在纱线蓄留罗拉15的外周面上暂时蓄留纺纱纱线10，所以能够使纱线蓄留装置14作为一种缓冲器发挥功能。由此，能够消除空气纺纱装置9中的纺纱速度与卷绕速度(向卷装28卷绕的纺纱纱线10的速度)因某些理由而不一致的不良情况(例如纺纱纱线10的松弛等)。

在纱线蓄留装置14的下游配置有纱线引导件17及卷绕装置96。卷绕装置96具备能够将用于卷绕纺纱纱线10的纱管以能够旋转的方式进行支承的摇架臂97。

卷绕装置96具备卷绕筒98、横动引导件99、和省略图示的卷绕筒驱动马达。卷绕筒98通过被传递卷绕筒驱动马达的驱动力而在与上述纱管或卷装28的外周面接触的状态下旋转。横动引导件99能够引导纺纱纱线10。卷绕装置96一边通过省略图示的驱动机构使横动引导件99往复移动一边通过卷绕筒驱动马达驱动卷绕筒98。由此，卷绕装置96使与卷绕筒98接触的卷装28旋转，并在使纺纱纱线10横动的同时将纺纱纱线10卷绕到卷装28上。

如图1及图2所示，接纱台车3具备接纱装置93、吸管94、和吸嘴95。当在某个纺纱单元2中发生了断纱或纱线切断时，接纱台车3在省略图示的轨道上行进到该纺纱单元2并停止。上述吸管94以轴为中心向上方向转动且捕捉从空气纺纱装置9送出的纺纱纱线10，并通过以轴为中心向下方向转动而将纺纱纱线10向接纱装置93引导。吸嘴95以轴为中心向下方向转动且从卷装28捕捉纺纱纱线10，并通过以轴为中心向上方向转动而将纺纱纱线10向接纱装置93引导。接纱装置93进行被引导的纺纱纱线10彼此的接纱。

接着，参照图4至图7对纤维引导部件31进行详细说明。在以下说明中，有时将中空引导轴体35的轴中心(在本实施方式中与针状部件32的轴中心一致)简称为“轴中心”。在图6中，对被导入至纤维引导部件31内的纤维束8标注附图标记8a并设为导入纤维束8a，对从纤维引导部件31送出的纤维束8标注附图标记8b并设为送出纤维束8b。

如图4及图5所示，纤维引导部件31具备主体部(第1部分)41和突出部(第2部分)42。主体部41和突出部42构成为一个部件。具体而言，主体部41与突出部42一体地形成且不存在接缝等，或者通过熔接等而无法分离地连接。但是，主体部41和突出部42也可以是独立部件。

主体部41是纤维束8能够通过的中空状的部件。在主体部41中形成有导入口51、送出口52、和扭转通路53。

导入口51是形成于纤维引导部件31的上游端的开口。从牵伸装置7供给的纤维束8从导入口51被导入至空气纺纱装置9内。送出口52是形成于主体部41的下游端的开口。从送出口52送出的纤维束8经由突出部42而被供给至纺纱室34。

扭转通路53是包含形成于主体部41内部的扭转的通路，将导入口51与送出口52连接。扭转通路53由多个引导面(壁面)构成。引导面是与纤维束8实际接触来引导纤维束8的壁面(设想进行引导的壁面)。因此，未设想与纤维束8接触的壁面与引导面不相当。如图4及图5等所示，扭转通路53包括第1面61、第2面62和第3面63作为引导面。

导入口51为长方形。将构成导入口51的轮廓的四条边中的、最接近轴中心的一条边称为引导缘部51a。由于纤维束8以最终向轴中心靠近的方式受力，所以从导入口51导入的纤维以与引导缘部51a接触的方式被引导。在本实施方式中，纤维束8从引导缘部51a中的偏向一方侧的位置被导入。以下，将该一方侧称为第1侧，并将其相反侧称为第2侧。

第1面61是以从引导缘部51a的第1侧的部分向下游侧延伸的方式形成的面。第1面61是即使向下游侧靠近、该第1面61与轴中心的距离也不会改变的平面(与轴中心平行的平面)。第1面61是用于引导刚刚从导入口51导入后的纤维束8即导入纤维束8a的面。

第2面62是以从引导缘部51a的第2侧的部分向下游侧延伸的方式形成的面。第2面62以随着向下游侧靠近而向轴中心靠近的方式形成。更具体而言，第2面62是随着向下游侧靠近而在维持相对于引导缘部51a平行的状态的同时向轴中心靠近的平面。因此，第2面62是相对于第1面61及轴中心等倾斜的平面。

第3面63是将第1面61与第2面62连接的面。第3面63与第1面61平滑地连接，并与第2面62平滑地连接。“平滑地连接”是指以曲面的倾斜度并非离散地变化而是连续地变化的方式连接。

第1面61、第2面62及第3面63形成至主体部41的下游端。因此，第1面61、第2面62及第3面63也与送出口52连接。

从导入口51导入的导入纤维束8a首先沿着第1面61被引导。沿着第1面61被引导的纤维束8逐渐向第3面63靠近。之后，纤维束8沿着第3面63被引导。沿着第3面63被引导的纤维束8逐渐向第2面62靠近。送出纤维束8b在第2面62与第3面63的边界或其附近一边被引导一边被从导入口51送出。这样，通过从扭转通路53通过，纤维束8绕着轴中心的周围被向下游侧引导。由此，能够提高对纤维束8施加的张力。扭转通路53的扭转方向也可以与图5等所示的方向相反。

突出部42是从主体部41的下游端进一步向下游侧突出的部分。因此，在突出部42的周围形成有纺纱室34。主体部41和突出部42具有与导入口51的轮廓相配合地对圆柱部件进行切除而形成的形状。在突出部42上形成有第4面71、第5面72及第6面73。

第4面71与第1面61的下游侧连接。如上所述，在送出口52处，第1面61未引导纤维束8，因此与第1面61的下游侧连接的第4面71也不引导纤维束8。因此，第4面71与引导面不相当。

突出部42通过第5面72及第6面73引导纤维束8。将由第5面72及第6面73构成的通路称为收束通路74。第5面72与第2面62的下游侧连接。如上所述第2面62是倾斜面，但与第2面62连接的第5面72是与第1面61及轴中心等平行的面。因此，第2面62与第5面72的面朝向不同。第2面62与第5面72平滑地连接。第6面73与第3面63的下游侧连接。第6面73是与第3面63平行的平面。因此，在第3面63与第6面73的边界处曲面的朝向不变，从而第3面63与第6面73平滑地连接。

在收束通路74中被引导的纤维束8与从扭转通路53的下游端穿过时同样地从第5面72与第6面73的边界或其附近穿过。也就是说，收束通路74以使纤维束8沿着纤维引导方向(朝向轴中心或其附近的方向)的方式引导纤维束8。第5面72的上游端与第5面72的下游端的从轴向观察时的面位置及面朝向相同。第6面73的上游端与第6面73的下游端的从轴向观察时的面位置及面朝向相同。因此，收束通路74不包含扭转。

针状部件32以从突出部42的轴中心向下游侧突出的方式配置。

由于在主体部41形成有中空状的扭转通路53，所以纤维束8的整个周向(360°)由壁面包围。相对于此，由于在突出部42形成有一部分(图4的上侧)开放的收束通路74，所以仅纤维束8的周向的一部分(不足360°)由壁面包围。由此，能够缩小突出部42的径向尺寸，因此例如容易将突出部42靠近中空引导轴体35而配置。

接着，对第1通路43、尤其是第1通路43的下游端即引导部75的形状进行说明。

在以下说明中，将第1通路43的下游端(即收束通路74的下游端)称为引导部75。如图5所示，引导部75包括第6面73的棱线(轮廓线)即第1直线部75a、第5面72的棱线(轮廓线)即第2直线部75b、和边界部75c。第1直线部75a为了避开针状部件32而处于远离轴中心的位置。第2直线部75b的延长线从轴中心穿过。边界部75c是与第1直线部75a和第2直线部75b两者平滑地连接的弧状部分。

以在对纤维束8施加了朝向轴中心的力时纤维束8被限制在边界部75c及其附近的方式(难以移动的方式)，构成引导部75。具体而言，第1直线部75a位于纤维束8与轴中心之间。因此，在对纤维束8施加了朝向轴中心的力的情况下，纤维束8被向第1直线部75a侧按压。此时，与纤维束8沿着第1直线部75a移动的力相比更大地作用将纤维束8按压在第1直线部75a上的力(垂直抵抗力)。这是因为从纤维束8朝向轴中心的方向比沿着第1直线部75a的方向更接近垂直于第1直线部75a的方向。因此，纤维束8被限制在边界部75c或其附近。纤维束8从第1通路43的最短距离穿过。也就是说，从边界部75c穿过的路径是成为第1通路43的最短距离的路径。

将第1直线部75a与第2直线部75b所成的角中的、开口的一侧(纤维束8能够通过的一侧)的角度如图6所示称为开口角θ1。该开口角θ1也是对纤维束8的限制很重要的要素。具体而言，在如专利文献1那样开口角θ1过大的情况下，由于纤维束8能够向各种方向移动，所以纤维束8的限制可能会变弱。在开口角θ1过小的情况下，由第1直线部75a和第2直线部75b包围的区域变窄。因此，尤其是在纤维束8的直径较大的情况下，无法使纤维束8位于边界部75c(限制点)，因此可能无法充分限制纤维束8。而且，由于由第1直线部75a和第2直线部75b包围的区域变窄，从而将纤维束8向下游侧吸引的吸引流的作用变小，可能无法恰当地吸引纤维束8。

考虑到以上情况，开口角θ1优选为90°以上140°以下，更优选为100°以上130°以下。通过将开口角θ1设为该角度范围，能够在充分限制纤维束8的同时使足够强的吸引流作用于纤维束8。通过充分限制纤维束8，能够将纤维束8统一(极力减少从纤维束8脱落的纤维而)供给至中空引导轴体35，因此，能够减少纤维屑的产生量。

通过从接近轴中心的位置向中空引导轴体35供给纤维束8，能够使纤维束8的弯曲平缓。其结果是，纤维难以从纤维束8脱落，因此能够减少纤维屑的产生量。具体而言，从引导部75的边界部75c到轴中心的最短距离L(图6)优选为0mm以上1mm以下。最短距离L是从边界部75c相对于轴中心引出的垂线(线段)的长度。最短距离L能够表示从边界部75c到中空引导轴体35的轴中心为止的距离。最短距离L也能表示从边界部75c到针状部件32的轴中心为止的距离。最短距离L还能表示从边界部75c到纤维引导部件31的轴中心为止的距离。纤维引导部件31包括一个或多个外表面为圆形的部分，从该圆形的部分的轴穿过的线是纤维引导部件31的轴中心。

接着，对表示扭转通路53的扭转量的指标即扭转角θ2进行说明。扭转角θ2是在从轴向观察时从扭转通路53的上游端的引导面即第1面61到引导部75的角度的变化量。引导部75包括第1直线部75a和第2直线部75b。扭转角θ2的计算例如使用纤维束8被更强力地按压的一方、且扭转角θ2较小的一方即第1直线部75a进行。在如专利文献1那样扭转角θ2大的情况下，能够对纤维束8施加较强的张力，但由于纤维束8的通路大幅变化，所以纤维容易从纤维束8脱落。在扭转角θ2小的情况下，难以对纤维束8施加恰当的张力。

考虑到以上情况，扭转角θ2优选为50°以上70°以下。通过将扭转角θ2设为该角度，能够在减少纤维从纤维束8的脱落的同时对纤维束8施加恰当的张力。

接着，参照图8及图9来说明上述实施方式的变形例。在本变形例的说明中，有时对与前述实施方式相同或类似的部件在附图中标注相同的附图标记，并省略说明。

上述实施方式的空气纺纱装置9具备针状部件32，但本变形例的空气纺纱装置9省略了针状部件32。伴随针状部件32的省略，突出部42的形状与上述实施方式不同。具体而言，本变形例的突出部42中的第6面73是以随着向下游侧靠近而向轴中心靠近的方式倾斜的平面。由此，本变形例的第1直线部75a的延长线从轴中心穿过。第2直线部75b的延长线也从轴中心穿过。本变形例的边界部75c也从轴中心穿过。

根据该结构，上述最短距离L为0mm或其附近，因此能够使纤维束8的弯曲更加平缓，从而更加顺畅地引导纤维束8。因此，能够进一步减少纤维屑的产生量。

在从轴向观察时，第6面73的上游端的角度与第6面73的下游端的角度相同。因此，在本变形例中收束通路74也不包含扭转。

如以上所说明的那样，空气纺纱装置9具备纤维引导部件31和中空引导轴体35。纤维引导部件31具有供纤维束8穿过的第1通路43、及在该第1通路43的下游端以沿着纤维引导方向的方式引导纤维束8的引导部75。在中空引导轴体35的内部形成有供从纤维引导部件31通过后的纤维束8穿过的第2通路35a。引导部75包括第1直线部75a及第2直线部75b，在从中空引导轴体35的轴向观察时，第1直线部75a与第2直线部75b所成的开口角θ1为90°以上140°以下。从第1直线部75a与第2直线部75b的边界部75c到中空引导轴体35的轴中心为止的最短距离L为0mm以上1mm以下。

由此，通过将开口角θ1设为上述范围而容易限制纤维束8，因此纤维束8难以分散，能够减少纤维屑的产生量。另外，由于在接近中空引导轴体35的轴中心的位置处从纤维引导部件31向中空引导轴体35引导纤维束8，所以能够进一步减少纤维屑的产生量。

在上述实施方式的空气纺纱装置9中，引导部75的开口角为100°以上130°以下。

由此，更容易限制纤维束8，因此能够进一步减少纤维屑的产生量。

在上述实施方式的空气纺纱装置9中，边界部75c为弧状，并与第1直线部75a及第2直线部75b两者平滑地连接。

由此，不对纤维束8施加过多负荷就能限制纤维束8。

在上述实施方式的空气纺纱装置9中，第1通路43包括扭转通路53和收束通路74。在从中空引导轴体35的轴向观察时，扭转通路53的纤维束8行进方向的上游端的引导面(第1面61)与下游端的引导面(第2面62或第3面63)的角度不同。收束通路74与扭转通路53的下游侧连接，包括第1直线部及第2直线部，并且在从中空引导轴体35的轴向观察时，收束通路74的引导面(第5面72或第6面73)的角度在纤维束8行进方向的上游端与下游端相同。

由此，通过使纤维束8在扭转通路53中通过，能够对纤维束8施加张力。另外，通过设置收束通路74，能够将被施加了张力的纤维束8在接近中空引导轴体35的轴中心的位置向中空引导轴体35引导。

在上述实施方式的空气纺纱装置9中，扭转通路53的引导面(第2面62及第3面63)与收束通路74的引导面(第5面72及第6面73)平滑地连接。

由此，能够使纤维束8从扭转通路53向收束通路74顺畅地移动。

在上述变形例的空气纺纱装置9中，收束通路74包括随着向纤维束行进方向的下游侧靠近而引导面(第6面73)向中空引导轴体35的轴中心靠近的部分。

由此，即使是在扭转通路53的下游端，纤维束8位于远离中空引导轴体35的轴中心的位置的情况下，也能以将纤维束8引导至接近轴中心的位置的方式对纤维束8进行引导。

在上述实施方式的空气纺纱装置9中，在从中空引导轴体35的轴向观察时，从扭转通路53的纤维束行进方向的上游端的引导面(第1面61)到引导部75的第1直线部75a为止的角度的变化量即扭转角θ2为50°以上70°以下。

由此，通过以扭转量落入上述范围的方式构成扭转通路53，纤维束8的弯曲变得平缓，从而能够进一步减少纤维屑的产生量。

上述实施方式的空气纺纱装置9包括主体部41和突出部42。主体部41以包围纤维束8的整个周向的方式形成有壁面。突出部42与主体部41的下游侧连接，并以仅包围纤维束8的周向的一部分的方式形成有壁面。

由此，能够使突出部42的外形比主体部41的外形小，因此例如能够将突出部42靠近中空引导轴体35而配置。

在上述实施方式的空气纺纱装置9中，主体部41和突出部42由一个部件构成。

由此，能够省略部件间的漏气措施、防止部件间的松动、并减少组装所需的劳力和时间。

在上述实施方式的空气纺纱装置9中，在纤维引导部件31与中空引导轴体35之间形成有通过回旋气流对纤维束8加捻的纺纱室34。在突出部42的周围形成有纺纱室34。

由此，能够将突出部42配置于中空引导轴体35的附近，因此能够进一步减少纤维屑的产生量。

上述实施方式的空气纺纱装置9具备在纤维束行进方向上从突出部42的下游端向下游侧突出的针状部件32。

由此，纤维束8以卷挂在针状部件32上的方式被引导，因此能够使对纤维束8施加的捻度难以向上游侧传导。

以上对本发明的优选实施方式及变形例进行了说明，但上述结构例如能够如以下那样变更。上述的实施例、变形例及以下的变形例能够适当组合。

在上述实施方式中，突出部42是仅包围纤维束8的周围的一部分的结构，但也可以是包围纤维束8的整个周围的结构。换言之，也可以构成为使主体部41向下游端延伸与突出部42的轴向上的长度相应的量。

也可以是，在空气纺纱装置9的下游侧的位置，代替纱线蓄留装置14或在其基础上具备被旋转驱动的引纱罗拉、和被按压于引纱罗拉的夹持罗拉，并在引纱罗拉与夹持罗拉之间夹持纺纱纱线10而将其向下游输送。

也可以是，纺纱机1不具备接纱台车3，而是在各纺纱单元2中设有接纱装置93、吸管94、和吸嘴95。也可以是，纺纱机1不具备接纱装置93，而是将来自卷装28的纺纱纱线10反向输送至空气纺纱装置9，并再次开始进行基于牵伸装置7的牵伸动作和基于空气纺纱装置9的纺纱动作，从而使断开的纺纱纱线10成为连续状态(所谓的接头(piecing))。另外，牵伸装置7及/或卷绕装置96也可以针对每个纺纱单元2被独立驱动。

在纺纱单元2中，以纤维通过方向从上侧朝向下侧的方式配置各装置，但也可以以纤维通过方向从下侧朝向上侧的方式配置各装置。

Claims (14)

1.一种空气纺纱装置，其特征在于，具备：

纤维引导部件，该纤维引导部件具有供纤维束穿过的第1通路、及在该第1通路的下游端以沿着纤维引导方向的方式引导所述纤维束的引导部；和

中空引导轴体，该中空引导轴体在内部形成有供从所述纤维引导部件通过后的所述纤维束穿过的第2通路，

所述引导部包括第1直线部及第2直线部，在从所述中空引导轴体的轴向观察时，所述第1直线部与所述第2直线部所成的开口角为90°以上140°以下，

从所述第1直线部与所述第2直线部的边界部到所述中空引导轴体的轴中心为止的最短距离为1mm以下。

2.如权利要求1所述的空气纺纱装置，其特征在于，

从所述第1直线部与所述第2直线部的所述边界部到所述中空引导轴体的所述轴中心为止的所述最短距离为0mm以上。

3.如权利要求1或2所述的空气纺纱装置，其特征在于，

所述引导部的所述开口角为100°以上130°以下。

4.如权利要求1～3中任一项所述的空气纺纱装置，其特征在于，

所述边界部为弧状，并与所述第1直线部及所述第2直线部两者平滑地连接。

5.如权利要求1～4中任一项所述的空气纺纱装置，其特征在于，

所述第1通路包括：

扭转通路，在从所述中空引导轴体的轴向观察时，该扭转通路的引导面的角度在纤维束行进方向的上游端与下游端不同；和

收束通路，该收束通路与所述扭转通路的下游侧连接，包括所述第1直线部及所述第2直线部，并且在从所述中空引导轴体的轴向观察时，该收束通路的引导面的角度在所述纤维束行进方向的上游端与下游端相同。

6.如权利要求5所述的空气纺纱装置，其特征在于，

所述扭转通路的引导面与所述收束通路的引导面彼此平滑地连接。

7.如权利要求5或6所述的空气纺纱装置，其特征在于，

所述收束通路包括随着向所述纤维束行进方向的下游侧靠近而引导面向所述中空引导轴体的所述轴中心靠近的部分。

8.如权利要求5～7中任一项所述的空气纺纱装置，其特征在于，

在从所述中空引导轴体的轴向观察时，从所述扭转通路的所述纤维束行进方向的上游端的引导面到所述引导部的所述第1直线部或所述第2直线部为止的角度的变化量为50°以上70°以下。

9.如权利要求1～8中任一项所述的空气纺纱装置，其特征在于，

包括：

第1部分，该第1部分以包围所述纤维束的整个周向的方式形成有壁面；和

第2部分，该第2部分与所述第1部分的下游侧连接，并以仅包围所述纤维束的周向的一部分的方式形成有壁面。

10.如权利要求9所述的空气纺纱装置，其特征在于，

所述第1部分和所述第2部分由一个部件构成。

11.如权利要求9或10所述的空气纺纱装置，其特征在于，

在所述纤维引导部件与所述中空引导轴体之间形成有通过回旋气流对所述纤维束加捻的纺纱室，

在所述第2部分的周围形成有所述纺纱室。

12.如权利要求9～11中任一项所述的空气纺纱装置，其特征在于，

还具备在所述纤维束行进方向上从所述第2部分的下游端向下游侧突出的针状部件。

13.一种纤维引导部件，其为空气纺纱用的纤维引导部件，其特征在于，具备：

供纤维束穿过的第1通路；和

引导部，该引导部在所述第1通路的下游端以沿着纤维引导方向的方式引导所述纤维束，

在从纤维束行进方向观察时，所述纤维引导部件的外表面的至少一部分为圆形，

所述引导部包括第1直线部及第2直线部，在从所述圆形的轴向观察时，所述第1直线部与所述第2直线部所成的开口角为90°以上140°以下，

从所述第1直线部与所述第2直线部的边界部到所述圆形的轴中心为止的最短距离为0mm以上1mm以下。

14.一种纤维引导部件，其为空气纺纱用的纤维引导部件，其特征在于，具备：

供纤维束穿过的第1通路；

引导部，该引导部在所述第1通路的下游端以沿着纤维引导方向的方式引导所述纤维束；和

针状部件，该针状部件以从所述引导部向下游侧突出的方式配置，

所述引导部包括第1直线部及第2直线部，在从所述针状部件的轴向观察时，所述第1直线部与所述第2直线部所成的开口角为90°以上140°以下，

从所述第1直线部与所述第2直线部的边界部到所述针状部件的轴中心为止的最短距离为0mm以上1mm以下。

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