CN112342442A - 一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法，按百分比包括以下组分：硅：0.7‑1.3%，铁0.4‑0.6%，铜：0.5‑1.1%，锰：0.4‑1.0%;镁:0.6‑1.2%;铬:0.2‑0.3%;锌0.3‑0.7%，锆：0.15‑0.3%，钛：0.1‑0.2%，钌：0.05‑0.2%，钒:0.05‑0.2%;Ni镍：0.05‑0.7％，铝：93‑96％，其他杂质≤0.5%；其制备方法包括以下步骤：S1：熔炼：按照百分比称取物料，并将物料放入熔炼炉进行熔炼；S2：铸造：采用铸造模具浇注成型；S3：铸锭均匀化：采用先保温后快速冷却的方式进行铸锭均匀化；S4：挤压；S5：时效：采用先保温后快速冷却的方式进行时效；S6：拉丝。本发明，提升功能连接件或紧固件的抗拉强度，可实现优异机械性能的铝制功能连接件与紧固件。

Description

一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法
技术领域
本发明涉及连接件与紧固件制造技术领域，具体是一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法。
背景技术
汽车及工业轻量化设计的背影下，应用铝制功能连接件与紧固件的场合需求越来越广泛，特别是在铝与铝构件的连接应用替代钢铝结合的连接与紧固方面，避免不同电位类别材料影响机械性能与耐久性等问题。目前国内在铝制功能连接件与紧固件受国外企业的技术垄断，受国内铝材基础研究及工艺处理的限制，承受载荷的铝制功能连接件及紧固件存在晶间腐蚀现象。为解决这些问题，推广国内铝制功能连接件及紧固件的应用和提高铝制功能连接件及紧固件的抗晶间腐蚀能力非常重要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法，以解决现有技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法，按百分比包括以下组分：硅：0.7-1.3%，铁0.4-0.6%，铜：0.5-1.1%，锰：0.4-1.0%;镁:0.6-1.2%;铬:0.2-0.3%;锌0.3-0.7%，锆：0.15-0.3%，钛：0.1-0.2%，钌：0.05-0.2%，钒:0.05-0.2%;Ni镍：0.05-0.7％，铝：93-96％，其他杂质≤0.5%；其制备方法包括以下步骤：
S1：熔炼：按照百分比称取物料，并将物料放入熔炼炉进行熔炼；
S2：铸造：采用铸造模具浇注成型；
S3：铸锭均匀化：采用先保温后快速冷却的方式进行铸锭均匀化；
S4：挤压：通过挤压机采用模具形成各种规格盘圆；
S5：时效：采用先保温后快速冷却的方式进行时效；
S6：拉丝：通过拉丝机械采用拉丝成型模具形成产品成型所需的各规格盘圆线材。
优选的，所述步骤S1中是采用电气熔炼炉进行熔炼。
优选的，所述步骤S1中配料结束后，装料，铝锭装入下层，铝锰和铝镍、铝钒、铝钛中间体、钌钛中间体、铝锆中间合金、铝铬中间合金等合金原料装入上层，金属表面撒一层粉状熔剂覆盖防氧化，升温熔化，温度750-770℃，当炉料熔化一部分后加入锌板和铜板，搅拌熔体，使得各处温度均匀并加速熔化，扒渣，加入镁，搅拌熔体，取样分析，调整成分，再搅拌，扒渣，倒炉，精炼，扒渣，静止调温，炉前测氢，出炉。
优选的，所述步骤S2中采用铸造模具在720-740℃进行浇注成型。
优选的，所述步骤S3中采用560-580℃保温6小时后快速冷却。
优选的，所述步骤S4需要将铝棒加热到440-460℃，然后通过挤压机采用模具形成各种规格盘圆。
优选的，所述步骤S5采用190-195℃保温3.5小时，强制风冷冷却。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过冷挤压形成所需铝制功能连接件及紧固件；通常所形成的功能连接件或紧固件成型将应用正挤压的方式完成，优先挤压成型缩径比大于30%，小于75%的产品，避免较大材料镦粗比，受力区域纵向拉伸晶粒，形成比较细长的晶粒组织；所述形成的功能连接件或紧固件毛坯需经过固溶处理和时效处理，最终形成纵向不大于150μm、横向不大于90μm的晶粒金相组织；其抗拉强度Rm：≥450MPa，0.2%屈服强度Rp0.2：≥400 MPa；所述固溶处理指：是指固溶体凝固时，平衡转变受到抑制，得到亚稳态的过饱和固溶体单相组织的过程；对形成的功能连接件或紧固件毛坯在520℃±10℃保温50分钟后，升致570℃±10℃保温70分钟;快速进行水淬，间隔时间不得大于10S，从面细化毛坯内部组织的晶粒度，避免或减少间隙腐蚀的可能性；所述时效处理是指金属或合金在一定温度下（分为自然时效和人工时效），保持一段时间，由于过饱和固溶体脱溶和晶格沉淀而使强度逐渐升高的现象；在大于160℃小于180℃的温度有效温度下，保温8-10小时，最终形成纵向不大于150μm、横向不大于90μm的晶粒金相组织；其抗拉强度Rm：≥450MPa，0.2%屈服强度Rp0.2：≥400 MPa的预处理坯件；通过对时效处理过的功能连接件或紧固件连接部位进行辗压成形，形成各类连接螺旋螺纹，经辗压形成的连接螺旋螺纹由于材料冷作硬化特性，进一步提升功能连接件或紧固件的抗拉强度，实现优异机械性能的铝制功能连接件与紧固件。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参阅图1，本发明实施例中，一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法，按百分比包括以下组分：硅：0.7-1.3%，铁0.4-0.6%，铜：0.5-1.1%，锰：0.4-1.0%;镁:0.6-1.2%;铬:0.2-0.3%;锌0.3-0.7%，锆：0.15-0.3%，钛：0.1-0.2%，钌：0.05-0.2%，钒:0.05-0.2%;Ni镍：0.05-0.7％，铝：93-96％，其他杂质≤0.5%；其制备方法包括以下步骤：
S1：熔炼：按照百分比称取物料，并将物料放入熔炼炉进行熔炼；
S2：铸造：采用铸造模具浇注成型；
S3：铸锭均匀化：采用先保温后快速冷却的方式进行铸锭均匀化；
S4：挤压：通过挤压机采用模具形成各种规格盘圆；
S5：时效：采用先保温后快速冷却的方式进行时效；
S6：拉丝：通过拉丝机械采用拉丝成型模具形成产品成型所需的各规格盘圆线材。
优选的，所述步骤S1中是采用电气熔炼炉进行熔炼。
优选的，所述步骤S1中配料结束后，装料，铝锭装入下层，铝锰和铝镍、铝钒、铝钛中间体、钌钛中间体、铝锆中间合金、铝铬中间合金等合金原料装入上层，金属表面撒一层粉状熔剂覆盖防氧化，升温熔化，温度750-770℃，当炉料熔化一部分后加入锌板和铜板，搅拌熔体，使得各处温度均匀并加速熔化，扒渣，加入镁，搅拌熔体，取样分析，调整成分，再搅拌，扒渣，倒炉，精炼，扒渣，静止调温，炉前测氢，出炉。
优选的，所述步骤S2中采用铸造模具在720-740℃进行浇注成型。
优选的，所述步骤S3中采用560-580℃保温6小时后快速冷却。
优选的，所述步骤S4需要将铝棒加热到440-460℃，然后通过挤压机采用模具形成各种规格盘圆。
优选的，所述步骤S5采用190-195℃保温3.5小时，强制风冷冷却。
Zr（锆）在AL6000铝中的作用：可阻碍再结晶过程，细化晶粒；
Ti（钛））在AL6000铝中的作用：常以AL-Ti中间体加入，Ti和AL形成TiAL2相，成为结晶时的非自发核心，可以细化铸造组织；
Ru（钌）在AL6000铝中的作用：铂族金属(Pt、Pd、Os、Ir、Ru、Rh)一方面可以在合金表面起到有效阴极的作用，另一方面在铂族金属上阴极反应的交换电流密度要大的多；同时，铂族金属具有促进Al合金钝化膜生成的作用，以达到提高合金的耐腐蚀性；
V（钒）在AL6000铝中的作用：形成VAl11难熔化合物，在熔铸过程中起到细化晶粒作用；可以细化再结晶晶粒和提高再结晶温度；
Ni（镍）在AL6000铝中的作用：改善高温强度耐热性；
通过冷挤压形成的铝制功能连接件及紧固件；通常所形成的功能连接件或紧固件成型将应用正挤压的方式完成，优先成型缩径比大于30%，小于75%的产品，避免较大材料镦粗比，受力区域纵向晶粒拉伸，形成比较细长的晶粒组织；
所述形成的功能连接件或紧固件毛坯需经过固溶处理和时效处理，最终形成纵向不大于150μm、横向不大于90μm的晶粒金相组织；其抗拉强度Rm：≥450MPa，0.2%屈服强度Rp0.2：≥400 MPa；
所述固溶处理指：是指固溶体凝固时，平衡转变受到抑制，得到亚稳态的过饱和固溶体单相组织的过程；对形成的功能连接件或紧固件毛坯在520℃±10℃保温50分钟后，升致570℃±10℃保温70分钟;快速进行水淬，间隔时间不得大于10S，从面细化毛坯内部组织的晶粒度，避免或减少间隙腐蚀的可能性；
所述时效处理是指金属或合金在一定温度下（分为自然时效和人工时效），保持一段时间，由于过饱和固溶体脱溶和晶格沉淀而使强度逐渐升高的现象；在大于160℃小于180℃的温度有效温度下，保温8-10小时，最终形成纵向不大于150μm、横向不大于90μm的金相晶粒组织；其抗拉强度Rm：≥450MPa，0.2%屈服强度Rp0.2：≥400 MPa的预处理坯件；
通过对时效处理过的功能连接件或紧固件连接部位进行辗压成形各类连接螺旋螺纹，经辗压成型的连接螺旋螺纹由于材料冷作硬化特性，进一步提升功能连接件或紧固件的抗拉强度，实现优异机械性能的铝制功能连接件与紧固件。
本发明的工作原理是：熔炼：采用电气熔炼炉进行熔炼，按照比例称取所需重量进行配料，装料，铝锭装入下层，铝锰和铝镍、铝钒、铝钛中间体、钌钛中间体、铝锆中间合金、铝铬中间合金等合金原料装入上层，金属表面撒一层粉状熔剂覆盖防氧化，升温熔化，温度750-770℃，当炉料熔化一部分后加入锌板和铜板（铜是溶解在铝合金熔体内），搅拌熔体，使得各处温度均匀并加速熔化，扒渣，加入镁，搅拌熔体，取样分析，调整成分，再搅拌，扒渣，倒炉，精炼，扒渣，静止调温，炉前测氢，出炉。铸造：采用铸造模具在720-740℃进行浇注成。铸锭均匀化：采用560-580℃保温6小时快速冷却。挤压：铝棒加热到440-460℃，通过挤压机采用模具形成各种规格盘圆。时效：采用190-195℃保温3.5小时，强制风冷冷却。拉丝：通过拉丝机械采用拉丝成型模具形成产品成型所需的各规格盘圆线材。
实施例二
请参阅图1，本发明实施例中，一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法，按百分比包括以下组分：硅：0.7-1.3%，铁0.5%，铜：0.5-1.1%，锰：0.4-1.0%;镁:0.6-1.2%;铬:0.25%;锌0.3-0.7%，锆：0.15-0.3%，钛：0.1-0.2%，钌：0.05-0.2%，钒:0.05-0.2%;Ni镍：0.05-0.7％，铝：93-96％，其他杂质≤0.5%；其制备方法包括以下步骤：
S1：熔炼：按照百分比称取物料，并将物料放入熔炼炉进行熔炼；
S2：铸造：采用铸造模具浇注成型；
S3：铸锭均匀化：采用先保温后快速冷却的方式进行铸锭均匀化；
S4：挤压：通过挤压机采用模具形成各种规格盘圆；
S5：时效：采用先保温后快速冷却的方式进行时效；
S6：拉丝：通过拉丝机械采用拉丝成型模具形成产品成型所需的各规格盘圆线材。
优选的，所述步骤S1中是采用电气熔炼炉进行熔炼。
优选的，所述步骤S1中配料结束后，装料，铝锭装入下层，铝锭装入下层，铝锰和铝镍、铝钒、铝钛中间体、钌钛中间体、铝锆中间合金、铝铬中间合金等合金原料装入上层，金属表面撒一层粉状熔剂覆盖防氧化，升温熔化，温度750-770℃，当炉料熔化一部分后加入锌板和铜板，搅拌熔体，使得各处温度均匀并加速熔化，扒渣，加入镁，搅拌熔体，取样分析，调整成分，再搅拌，扒渣，倒炉，精炼，扒渣，静止调温，炉前测氢，出炉。
优选的，所述步骤S2中采用铸造模具在720-740℃进行浇注成型。
优选的，所述步骤S3中采用560-580℃保温6小时后快速冷却。
优选的，所述步骤S4需要将铝棒加热到440-460℃，然后通过挤压机采用模具形成各种规格盘圆。
优选的，所述步骤S5采用190-195℃保温3.5小时，强制风冷冷却。
Zr（锆）在AL6000铝中的作用：可阻碍再结晶过程，细化晶粒；
Ti（钛））在AL6000铝中的作用：常以AL-Ti中间体加入，Ti和AL形成TiAL2相，成为结晶时的非自发核心，可以细化铸造组织；
Ru（钌）在AL6000铝中的作用：铂族金属(Pt、Pd、Os、Ir、Ru、Rh)一方面可以在合金表面起到有效阴极的作用，另一方面在铂族金属上阴极反应的交换电流密度要大的多；同时，铂族金属具有促进Al合金钝化膜生成的作用，以达到提高合金的耐腐蚀性；
V（钒）在AL6000铝中的作用：形成VAl11难熔化合物，在熔铸过程中起到细化晶粒作用；可以细化再结晶晶粒和提高再结晶温度；
Ni（镍）在AL6000铝中的作用：改善高温强度耐热性；
通过冷挤压形成所需铝制功能连接件及紧固件；通常所形成的功能连接件或紧固件成型将应用正挤压的方式完，优先成缩径比大于30%，小于75%的产品，避免较大材料镦粗比，受力区域纵向晶粒拉伸，形成细长的晶粒组织；
所述形成的功能连接件或紧固件毛坯需经过固溶处理和时效处理，最终形成纵向不大于150μm、横向不大于90μm的金相晶粒组织；其抗拉强度Rm：≥450MPa，0.2%屈服Rp0.2：≥400 MPa；
所述固溶处理指：是指固溶体凝固时，平衡转变受到抑制，得到亚稳态的过饱和固溶体单相组织的过程；对形成的功能连接件或紧固件毛坯在520℃±10℃保温50分钟后，升致570℃±10℃保温70分钟;快速进行水淬，间隔时间不得大于10S，从面细化毛坯内部组织的晶度度，避免或减少间隙腐蚀的可能性；
所述时效处理是指金属或合金在一定温度下（分为自然时效和人工时效），保持一段时间，由于过饱和固溶体脱溶和晶格沉淀而使强度逐渐升高的现象；在大于160℃小于180℃的温度有效温度下，保温8-10小时，最终形成纵向不大于150μm、横向不大于90μm的金相晶粒组织；其抗拉强度Rm：≥450MPa，0.2%屈服Rp0.2：≥400 MPa的预处理坯件；
通过对时效处理过的功能连接件或紧固件连接部位进行辗压成形各类连接螺旋螺纹，经辗压成型的连接螺旋螺纹由于材料冷作硬化特性，进一步提升功能连接件或紧固件的抗拉强度，实现优异机械性能的铝制功能连接件与紧固件。
本发明的工作原理是：熔炼：采用电气熔炼炉进行熔炼，按照比例称取所需重量进行配料，装料，铝锭装入下层，铝锰和铝镍、铝钒、铝钛中间体、钌钛中间体、铝锆中间合金、铝铬中间合金，金属表面撒一层粉状熔剂覆盖防氧化，升温熔化，温度750-770℃，当炉料熔化一部分后加入锌板和铜板（铜是溶解在铝合金熔体内），搅拌熔体，使得各处温度均匀并加速熔化，扒渣，加入镁，搅拌熔体，取样分析，调整成分，再搅拌，扒渣，倒炉，精炼，扒渣，静止调温，炉前测氢，出炉。铸造：采用铸造模具在720-740℃进行浇注成。铸锭均匀化：采用560-580℃保温6小时快速冷却。挤压：铝棒加热到440-460℃，通过挤压机采用模具形成各种规格盘圆。时效：采用190-195℃保温3.5小时，强制风冷冷却。拉丝：通过拉丝机械采用拉丝成型模具形成产品成型所需的各规格盘圆线材。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法，其特征在于：按百分比包括以下组分：硅：0.7-1.3%，铁0.4-0.6%，铜：0.5-1.1%，锰：0.4-1.0%;镁:0.6-1.2%;铬:0.2-0.3%;锌0.3-0.7%，锆：0.15-0.3%，钛：0.1-0.2%，钌：0.05-0.2%，钒:0.05-0.2%;Ni镍：0.05-0.7％，铝：93-96％，其他杂质≤0.5%；；其制备方法包括以下步骤：
S1：熔炼：按照百分比称取物料，并将物料放入熔炼炉进行熔炼；
S2：铸造：采用铸造模具浇注成型；
S3：铸锭均匀化：采用先保温后快速冷却的方式进行铸锭均匀化；
S4：挤压：通过挤压机采用模具形成各种规格盘圆；
S5：时效：采用先保温后快速冷却的方式进行时效；
S6：拉丝：通过拉丝机械采用拉丝成型模具形成产品成型所需的各规格盘圆线材。
2.根据权利要求1所述的一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法，其特征在于：所述步骤S1中是采用电气熔炼炉进行熔炼。
3.根据权利要求1所述的一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法，其特征在于：所述步骤S1中配料结束后，装料，铝锭装入下层，铝锰和铝镍、铝钒、铝钛中间体、钌钛中间体、铝锆中间合金、铝铬中间合金等合金原料装入上层，金属表面撒一层粉状熔剂覆盖防氧化，升温熔化，温度750-770℃，当炉料熔化一部分后加入锌板和铜板，搅拌熔体，使得各处温度均匀并加速熔化，扒渣，加入镁，搅拌熔体，取样分析，调整成分，再搅拌，扒渣，倒炉，精炼，扒渣，静止调温，炉前测氢，出炉。
4.根据权利要求1所述的一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法，其特征在于：所述步骤S2中采用铸造模具在720-740℃进行浇注成型。
5.根据权利要求1所述的一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法，其特征在于：所述步骤S3中采用560-580℃保温6小时后快速冷却。
6.根据权利要求1所述的一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法，其特征在于：所述步骤S4需要将铝棒加热到440-460℃，然后通过挤压机采用模具形成各种规格盘圆。
7.根据权利要求1所述的一种用铝制功能连接件与紧固件制造及材料配制方法，其特征在于：所述步骤S5采用190-195℃保温3.5小时，强制风冷冷却。
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