CN112342376A - 一种用于烧结灰的焙烧装置及其应用、使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于烧结灰焙烧技术领域，具体涉及一种用于烧结灰的焙烧装置及其应用、使用方法。通过混料机构、造球制粒机构和焙烧炉，并向烧结灰添加氯化剂混料后，置于反应仓内完成氯化焙烧过程，抽气装置经过抽出烟气冷凝回收含银、铅、铜产品，炉渣进入下一工序直接进入传送带，传送至后续工艺进而回收黑色金属铁。所述装置配置紧凑，炉渣通过传送带传至冷却器，破碎后回到烧结工艺，物流运输简单顺畅，减少了转运过程中的热损失。具有自动化程度高、流程短、对再生资源综合利用程度高等优点，不仅能回收其中的有色金属；本发明方案的烧结灰焙烧回收工艺具备有价元素回收率高、工艺简洁易操作、成本低易推广和具有资源综合循环利用的优点。

Description

一种用于烧结灰的焙烧装置及其应用、使用方法

技术领域

本发明属于烧结灰焙烧技术领域，具体涉及一种用于烧结灰的焙烧装置及其应用、使用方法。

背景技术

烧结灰是铁矿石烧结过程中产生的冶金固废，近年来由于我国钢铁产量急剧增加，产生的烧结灰的量也随之增大。

据统计，我国每吨烧结矿预计可生产15公斤烧结粉尘，因此我国每年将有1151万吨的烧结灰产生。这些灰泥中含有大量的铁、锌、铅、、铜、银、铬、镍等有价元素，具有很高的利用价值，因此多年来各大钢铁企业和相关研究院一直都在研究探讨烧结灰的回收利用。

由于烧结灰成分复杂，不同钢铁企业产出的烧结灰成分也不尽相同，特别是一些有价元素的含量更是差别较大，因此，各研究机构对瓦斯灰回收利用进行研究的侧重点也有所不同，比如对于铁品位较高而有色金属含量较低的烧结灰，研究人员主要侧重其中铁元素的回收；对于铅、银、铜含量较高的烧结灰，除了对铁进行回收之外，还要考虑铅、银、铜等有价金属的回收；在所有这些烧结灰的回收利用过程中，人们对低有色金属含量的烧结灰的回收利用研究的较多，也取得了不错的效果，但对同时对含有大量铅、银、铜的烧结灰的综合回收利用还存在不少困难，能够同时对烧结灰中这三种元素进行有效回收利用的工艺还不成熟，距离大规模工业化回收利用还存在不小差距。

烧结灰的综合回收利用一般有“火法”和“湿法”两大工艺，其中湿法工艺因最终铅锌回收率低且后续的选铁效果不理想而逐渐被人们抛弃。火法工艺包含高温还原焙烧法、低温还原焙烧法氯化焙烧法。

高温还原焙烧法，将烧结灰配加一定含量的煤粉在高温下（>1100℃）进行长时间焙烧，从而使其中的铅锌尽可能挥发出来，该法虽然可以获得较高的铅、铜回收率，但是过程能耗高，且当烧结灰中缺少氯化剂时，像银较难从烧结灰中挥发出来。当大量铁矿物会在较高温度下发生过还原反应生成金属铁粒，高温下生成的液相将金属铁粒与硅酸盐矿物相互包裹，冷却后形成致密结实的焙烧矿，会给后续的磨矿带来极大的困难，大大增加了磨矿成本和对磨矿设备的损耗。

低温还原焙烧法，即在较低温度下(<1100℃)进行磁化焙烧，此法可获得较高的铁品位，但是由于焙烧温度较低，烧结灰中铅、铜、银挥发很不充分，大量的有价金属资源得不到有效回收利用。

氯化焙烧工艺是挥发利用金属的氯化物普遍沸点较低易挥发且氯化物高温易分解等特点，利用氯化剂高温释放含氯气体，使铅、银、铜形成氯化物挥发进入烟气中进行回收，而非挥发性元素Fe、Si等则依然留在尾渣中。

因此，针对以上的技术问题，急需设计和开发一种用于烧结灰的焙烧装置及其应用、使用方法。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种用于烧结灰的焙烧装置；

本发明的第二目的在于提供一种用于烧结灰的焙烧装置的应用；

本发明的第三目的在于提供一种用于烧结灰的焙烧装置的使用方法；

本发明的第一目的是这样实现的：所述装置包括：混料机构、造球制粒机构和焙烧炉；

所述混料机构设置有第一入口、第二入口和第一出口；所述造球制粒机构设置第三入口和第二出口；所述焙烧炉设置有第四入口；

所述混料机构的第一出口和所述造球制粒机构连接的第三入口连接；所述造球制粒机构的第二出口和所述焙烧炉的第四入口连接；

所述焙烧炉的一端设置有抽气机构，另一端设置有供风机构，所述焙烧炉的底端设置有第三出口；

所述焙烧炉的第三出口处连接有炉渣回收机构。

本发明的第二目的是这样实现的：所述烧结灰的焙烧装置应用于于烧结灰中回收铅、银、铜。

本发明的第三目的是这样实现的：所述的方法具体包括如下步骤：

（1）混料：收集烧结灰，加入物料总质量10wt%的水和物料总质量的1-5%的氯化剂，将烧结灰和氯化剂进行混合；

（2）制球：利用圆盘制粒机进行造球，将混合料制备成直径为5~ 10cm的圆球；

（3）焙烧：将制备的圆球进行烘干水分至水分<1wt%，通过焙烧炉实时密闭焙烧，采用自动升温方式，先以5-8°C/min的速率升至500-800°C，再以10-25°C/min的速率升至900-1200°C；

（4）烟气冷凝回收：将烟气通至冷凝箱，由循环冷凝水冷凝，冷凝水的温度控制在0~25°C，对烟气实时固定收集；

（5）炉渣回收处理：焙烧完后焙烧炉底的挡板打开，使焙烧矿经过传送带达到冷却区，再破碎筛分最后回收铁。

本发明通过一种用于烧结灰的焙烧装置及其应用、使用方法，通过所述装置设置的混料机构、造球制粒机构和焙烧炉，可以通过焙烧炉连接的调节供气装置调节不同的气氛和流量，炉内的温度采用自动升温程序升温，有效控制炉内的温度，保证烧结灰中铅，银，铜与难挥发物相的有效分离。

与传统的挥发窑工艺相比，利用本发明方案的焙烧装置，采用氯化焙烧的方法提取铅、银、铜，可以解决当前烧结灰不能有效利用的问题。并且，由于金属氯化物具有低沸点、高挥发性的特点，可以在较低的温度下实现铅与银的分离提取回收。抽气装置回收的烟气经过冷凝得到的含氯化铅、氯化银、氯化铜产品，操作过程简单且所用原料廉价，适用于工业中大规模生产。

附图说明

图 1为本发明一种用于烧结灰的焙烧装置架构示意图；

图 2为本发明一种用于烧结灰的焙烧装置的使用方法步骤流程示意图；

图中，A-炉渣回收机构；1-混料机构；101-混料机；2-造球制粒机构；201-造球制粒机；3-进料口；4-焙烧炉；401-反应仓；5-抽气机构；6-供风机构；7-出料口；8-传送带；9-冷却器；10-破碎机；11-振动筛；12-熔炼炉；13-装料槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，以便所属领域技术人员详细了解本发明，但不以任何方式对本发明加以限制。依据本发明的技术启示所做的任何变换或改进均属于本发明的保护范围。

以下结合附图对本发明作进一步阐述。

如图1~2所示，本发明提供了一种用于烧结灰的焙烧装置，所述装置包括：混料机构1、造球制粒机构2和焙烧炉4；

所述混料机构1设置有第一入口、第二入口和第一出口；所述造球制粒机构2设置第三入口和第二出口；所述焙烧炉4设置有第四入口；

所述混料机构1的第一出口和所述造球制粒机构2连接的第三入口连接；所述造球制粒机构2的第二出口和所述焙烧炉4的第四入口连接；

所述焙烧炉4的一端设置有抽气机构5，另一端设置有供风机构6，所述焙烧炉4的底端设置有第三出口；

所述焙烧炉4的第三出口处连接有炉渣回收机构A。

所述第一入口为烧结灰入口，所述的烧结灰入口处设置有装料槽13；所述第二入口为氯化剂入口，所述第一出口为混合料出口；所述焙烧炉4的第三入口为混合原料入口，所述第二出口为生球出口；所述第四入口为生球入口，所述第三出口为炉渣出口。

所述供风机构6中设置有空气气流控制模块，用于实时控制抽入所述焙烧炉4内的空气流量；

所述炉渣回收机构A中设置有用于运送炉渣的传送单元；用于冷却炉渣的冷却单元；用于破碎炉渣的破碎单元；用于筛选炉渣的振动筛11单元；用于熔炼炉12渣的熔炼单元。

所述焙烧炉4内设置有进料区、金属氯化区、抽气并回收烟气区和出料区，所述进料区设置于所述金属氯化区上侧；所述抽气并回收烟气区设置于所述金属氯化区的右上侧；所述出料区设置于所述金属氯化区下侧；

也就是说，在本发明实施例中，于焙烧炉内，所述进料区设置于焙烧炉的上端，便于进料时，使得制备好的生球落入焙烧炉内设置的金属氯化区中；于焙烧炉内的金属氯化区，采用自动升温方式进行焙烧，于升温时，实时关闭进料口和出料口；较佳地，在金属氯化区的内侧设置有保温砖。

具体地，本发明方案中，所述金属氯化区内温度达到设定阈值500°C时，设置在所述金属氯化区左下侧供风机构，实时向焙烧炉内输送空气；与此同时，设置在所述金属氯化区右上侧的抽气机构，实时开启并将烟气抽出，抽出的烟气通过所述抽气并回收烟气区对烟气实时冷凝及固定收集；也就是说，所述供气机构将空气不间断的向金属氯化区输送，焙烧炉内的烟气由金属氯化区的左下侧区域向右上侧区域流动，并通过抽气机构实时抽出；较佳地，在焙烧过程中，所述的出料口和进料口处于关闭状态时，焙烧炉内的烟气通过抽气并回收烟气区对烟气实时冷凝及固定收集。

在本发明方案中，当焙烧炉内的保温时间超过设定的范围值时，实时关闭供风机构，并打开所述出料区中设置的出料口，将焙烧后的生球（即炉渣）排出至所述装置设置的传送带上，通过传送带运送至下一步工序。

所述进料区设置于所述第四入口处，所述抽气并回收烟气区设置于所述抽气机构5的一侧，所述出料区设置于所述第三出口上侧；

所述第三出口上侧设置有开合挡板。

所述进料区、金属氯化区、抽气并回收烟气区和出料区之间分别设置有挡板；

所述挡板设置有上端部和下端部。

所述抽气机构5的另一侧设置有冷凝回收单元，用于对烟气实时冷凝及固定收集；

所述第四入口处还设置有烘干模块，用于对送入的生球进行实时烘干处理。

所述焙烧炉4内还设置有温度阈值，当焙烧炉4内焙烧温度达到阈值时，则控制焙烧炉4内温度处于恒温状态。

所述恒温状态保持时间为30~ 120min。

本发明还提供一种用于烧结灰的焙烧装置的应用，所述烧结灰的焙烧装置应用于于烧结灰中回收铅、银、铜。

本发明还提供一种用于烧结灰的焙烧装置的使用方法，所述的方法具体包括如下步骤：

（1）混料：收集烧结灰，加入物料总质量10wt%的水和物料总质量的1-5%的氯化剂，将烧结灰和氯化剂进行混合，即加入物料总质量10wt%的水和物料总质量的1-5%的氯化剂进行充分混合；

（2）制球：利用圆盘制粒机进行造球，将混合料制备成直径为5~ 10cm圆球，即利用圆盘制粒机进行造球，所得球团的直径为5-10cm。生球烘干60~ 120min，将生球烘干水分至水分<1wt%即可，并且制得的圆球具有一定的硬度不易碎；

（3）焙烧：将制备的圆球进行烘干水分至水分<1wt%，通过焙烧炉4实时密闭焙烧，采用自动升温方式，先以5-8°C/min的速率升至500-800°C，再以10-25°C/min的速率升至900-1200°C，即焙烧炉内设有自动温度控制系统。其中保温时间为从到达目标温度时开始至结束。焙烧要求：保温时间为30~120min，空气流量为50-400L/h。焙烧次数为1次，焙烧过程中，供风机构在温度达到500°C时开始向焙烧炉输送空气，同时抽气机构打开，不断将烟气抽出，进入冷凝过程。当保温时间结束，关闭供风机构，打开出料口将生球排出；

（4）烟气冷凝回收：将烟气通至冷凝箱，由循环冷凝水冷凝，冷凝水的温度控制在0~25°C，对烟气实时固定收集，也就是说，通过抽气机构将烟气通至冷凝箱，由循环冷凝水冷凝，冷凝水的温度控制在0~25°C。

也就是说，在本发明实施例中，通过抽气机构中的抽气设备将尾气引通至抽气机构中设置的冷凝箱内，较佳地，在冷凝箱内腔设置有冷凝水循环通道，用于冷凝水循环导通，所述冷凝箱中的冷凝水的温度控制在0~25°C。也就是说，通过设置的循环通道便于冷凝水循环在冷凝箱内侧周围。

具体地，在所述冷凝箱的内侧与烟气入口处，设置有除氯设备，所述除氯设备中盛放有除氯溶液，用于实时去除烟气中的氯气；所述除氯溶液具体为亚硫酸钠溶液和氨水的混合液；所述亚硫酸钠溶液的浓度为200g/L，所述氨水的质量浓度为10%。较佳地，所述亚硫酸钠纯度在98%以上。

（5）炉渣回收处理：焙烧完后焙烧炉4底的挡板打开，使焙烧矿经过传送带8达到冷却区，再破碎筛分最后回收铁；即焙烧完后的渣通过传送带传至冷却器冷却降温，待降至室温，破碎，再通过振动筛出较小的渣直接送入高炉熔炼（较大的渣可能含硅酸盐较多，会影响高炉工作，振动筛的作用将较大的渣筛除出去），进而回收铁。焙烧完后的渣要求限制：铁含量大于50%，氧化铁含量大于70%。

也就是说，本发明方案提供一种烧结灰焙烧装置及回收工艺，包括供风装置，抽气装置，混料机101，造球制粒机201其特征在于，还包括氯化焙烧炉4：

所述混料机101具有烧结灰入口、氯化剂入口、混合料出口；

所述造球制粒机201具有混合原料入口、生球出口；

所述氯化焙烧炉4，包括进料区，铅银铜氯化区，抽气并回收烟气区，出料区；所述各个区域均设置有挡板，使得整个焙烧区域形成一个密闭的空间，所述挡板具有上端部好下端部，其中，所述的氯化焙烧炉4的炉底是一个可自由打开和闭合的挡板，所述挡板的上段部为所述氯化焙烧炉4的炉顶（除去进料口3部分区域），所述的抽气装置后端连接冷凝回收装置，烟气经过冷凝变为固定被收集；并且，所述进料区设置有生球入口，所述出料区设置有可自由打开和闭合的出口。

所述氯化焙烧炉4设置自动升温程序，达到目标温度时，保温30-120min。焙烧完后炉底的挡板打开，使焙烧矿经过传送带8达到冷却区，再破碎筛分最后回收铁。

所述的混合料入口与所述混料机101的混合料出口连接。

所述氯化剂的为用量为1-5%的氯化钙。

所述生球是由造球制粒机201将混合料制备成5-10cm的圆球。

还包括烘干装置，所述烘干装置由所述造球制粒机201送入的生球进行烘干处理，然后经由所述生球入口送入所述的氯化焙烧炉4中。

所述供气装置为炉内提高空气气氛，焙烧温度范围为900-1200℃，保温时间为30-120min。

所述的供气装置可自由设置向炉内输入的空气流量，空气流量为50-250L/h。

所述冷却区的冷却装置设有焙烧矿球团入口、冷却焙烧矿球团出口。

换言之，本发明提供了一种烧结灰焙烧装置及回收铅、银、铜的工艺，该方法对实验设备要求不高，简单易操作，明显缩短生产周期，可广泛在工业上推广。

一种烧结灰焙烧装置及回收工艺，包括供风装置，抽气装置，混料机101，造球制粒机201其特征在于，还包括氯化焙烧炉4：

所述混料机101具有烧结灰入口、氯化剂入口、混合料出口；

所述造球制粒机201具有混合原料入口、生球出口；

所述氯化焙烧炉4，包括进料区，铅银铜氯化区，抽气并回收烟气区，出料区；所述各个区域均设置有挡板，使得整个焙烧区域形成一个密闭的空间，所述挡板具有上端部好下端部，其中，所述的氯化焙烧炉4的炉底是一个可自由打开和闭合的挡板，所述挡板的上段部为所述氯化焙烧炉4的炉顶（除去进料口3部分区域），所述的抽气装置后端连接冷凝回收装置，烟气经过冷凝变为固定被收集；并且，所述进料区设置有生球入口，所述出料区设置有可自由打开和闭合的出口。

所述氯化焙烧炉4设置自动升温程序，达到目标温度时，保温30-120min。焙烧完后炉底的挡板打开，使焙烧矿经过传送带8达到冷却区，再破碎筛分最后回收铁。

优选的，所述的混合料入口与所述混料机101的混合料出口连接。

优选的，所述氯化剂的为用量为1-5%的氯化钙。

优选的，所述生球是由造球制粒机201将混合料制备成5-10cm的圆球。

进一步的，还包括烘干装置，所述烘干装置由所述造球制粒机201送入的生球进行烘干处理，然后经由所述生球入口送入所述的氯化焙烧炉4中。

进一步的，所述的供气装置为炉内提高空气气氛，焙烧温度范围为900-1200℃，保温时间为30-120min。生球在1100℃下保温120min。

进一步的，所述的供气装置可自由设置向炉内输入的空气流量，空气流量为50-400L/h。

进一步的，所述冷却区的冷却装置设有焙烧矿球团入口、冷却焙烧矿球团出口。

本发明通过一种用于烧结灰的焙烧装置及其应用、使用方法，通过所述装置设置的混料机构1、造球制粒机构2和焙烧炉4，可以通过焙烧炉4连接的调节供气装置调节不同的气氛和流量，炉内的温度采用自动升温程序升温，有效控制炉内的温度，保证烧结灰中铅，银，铜与难挥发物相的有效分离。

与传统的挥发窑工艺相比，利用本发明方案的焙烧装置，采用氯化焙烧的方法提取铅、银、铜，可以解决当前烧结灰不能有效利用的问题。并且，由于金属氯化物具有低沸点、高挥发性的特点，可以在较低的温度下实现铅与银的分离提取回收。抽气装置回收的烟气经过冷凝得到的含氯化铅、氯化银、氯化铜产品，操作过程简单且所用原料廉价，适用于工业中大规模生产。

也就是说，本发明提供了一种烧结灰焙烧装置及回收工艺，属于再生资源冶金领域。回收装置系统包括：配料装置系统、焙烧炉4、烟气处理装置系统和传送装置；向烧结灰添加氯化剂混料后，采用造球制粒机201制得生球，置于焙烧炉4内完成氯化焙烧过程，抽气装置经过抽出烟气冷凝回收含银、铅、铜产品，炉渣进入下一工序直接进入传送带8，传送至后续工艺进而回收黑色金属铁。该回收装置系统，配置紧凑，炉渣通过传送带8传至冷却器9，通过破碎机10破碎后回到烧结工艺，物流运输简单顺畅，减少了转运过程中的热损失。具有自动化程度高、流程短、对再生资源综合利用程度高等优点，不仅能回收其中的有色金属，如铅、银、铜，还能回收其中的黑色金属铁。本发明的烧结灰焙烧回收工艺具备有价元素回收率高、工艺简洁易操作、成本低易推广和具有资源综合循环利用的优点。

实施例1

结合附图1，本实施例对生球进行焙烧，其焙烧工艺条件为：氯化剂含量为5%，焙烧温度为900°C，焙烧时间60min，在空气气氛下进行焙烧，空气流量100L/h，焙烧后的烟气进行冷凝回收，得到氯化银、氯化铅，氯化铜固体。铅的挥发率为64%，银的挥发率为43%，铜的挥发率为41%（原料和焙烧渣含量低的金属用原子吸收法检测，含量高的采用化学分析的方法检测其含量）。通过下列公式计算获得挥发率：

m₁为焙烧前生球的重量（g），m₂为焙烧渣的重量（g），ω₁为焙烧前原料中银，铅，铜的含量（%），ω₂为焙烧渣中银，铅，铜的含量（%），ρ是银，铅，铜的挥发率(%)。

实施例2

结合附图1，本实施例对生球进行焙烧，其焙烧工艺条件为：氯化剂含量为5%，焙烧温度为1200°C，焙烧时间60min，在空气气氛下进行焙烧，空气流量100L/h，焙烧后的烟气进行冷凝回收，得到氯化银、氯化铅，氯化铜固体。铅的挥发率为99%，银的挥发率为97%，铜的挥发率为78%，计算方式如实施例1所示，在者这就不再赘述。

实施例3

结合附图1，本实施例对生球进行焙烧，其焙烧工艺条件为：氯化剂含量为1%，焙烧温度为1200°C，焙烧时间60min，在空气气氛下进行焙烧，空气流量100L/h，焙烧后的烟气进行冷凝回收，得到氯化银、氯化铅，氯化铜固体。铅的挥发率为89%，银的挥发率为84%，铜的挥发率为65%，计算方式如实施例1所示，在者这就不再赘述。

实施例4

结合附图1，本实施例对生球进行焙烧，其焙烧工艺条件为：氯化剂含量为5%，焙烧温度为1200°C，焙烧时间120min，在空气气氛下进行焙烧，空气流量100L/h，焙烧后的烟气进行冷凝回收，得到氯化银、氯化铅，氯化铜固体。铅的挥发率为99%，银的挥发率为99%，铜的挥发率为95%，计算方式如实施例1所示，在者这就不再赘述。

实施例5

结合附图1，本实施例对生球进行焙烧，其焙烧工艺条件为：氯化剂含量为5%，焙烧温度为1200°C，焙烧时间120min，在空气气氛下进行焙烧，空气流量400L/h，焙烧后的烟气进行冷凝回收，得到氯化银、氯化铅，氯化铜固体。铅的挥发率为99%，银的挥发率为99%，铜的挥发率为97%，计算方式如实施例1所示，在者这就不再赘述。

本发明以上实施例的一种烧结灰焙烧装置及回收铅、银、铜的工艺，均能够实现本发明的目的，将烧结灰进行资源化利用，从中回收铅、银、铜，充分利用资源，变废为宝，提高资源综合利用效果，提高经济效益，减少环境污染。

本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (10)

1.一种用于烧结灰的焙烧装置，其特征在于，所述装置包括：混料机构、造球制粒机构和焙烧炉；

所述混料机构设置有第一入口、第二入口和第一出口；所述造球制粒机构设置第三入口和第二出口；所述焙烧炉设置有第四入口；

所述混料机构的第一出口和所述造球制粒机构连接的第三入口连接；所述造球制粒机构的第二出口和所述焙烧炉的第四入口连接；

所述焙烧炉的一端设置有抽气机构，另一端设置有供风机构，所述焙烧炉的底端设置有第三出口；

所述焙烧炉的第三出口处连接有炉渣回收机构。

2.根据权利要求1所述的一种用于烧结灰的焙烧装置，其特征在于，所述第一入口为烧结灰入口，所述第二入口为氯化剂入口，所述第一出口为混合料出口；所述焙烧炉的第三入口为混合原料入口，所述第二出口为生球出口；所述第四入口为生球入口，所述第三出口为炉渣出口。

3.根据权利要求1所述的一种用于烧结灰的焙烧装置，其特征在于，所述供风机构中设置有空气气流控制模块，用于实时控制抽入所述焙烧炉内的空气流量；

所述炉渣回收机构中设置有用于运送炉渣的传送单元；用于冷却炉渣的冷却单元；用于破碎炉渣的破碎单元；用于筛选炉渣的振动筛单元；用于熔炼炉渣的熔炼单元。

4.根据权利要求1或2所述的一种用于烧结灰的焙烧装置，其特征在于，所述焙烧炉内设置有进料区、金属氯化区、抽气并回收烟气区和出料区；所述进料区设置于所述金属氯化区上侧；所述抽气并回收烟气区设置于所述金属氯化区的右上侧；所述出料区设置于所述金属氯化区下侧；

所述进料区设置于所述第四入口处，所述抽气并回收烟气区设置于所述抽气机构的一侧，所述出料区设置于所述第三出口上侧；

所述第三出口上侧设置有开合挡板。

5.根据权利要求4所述的一种用于烧结灰的焙烧装置，其特征在于，所述进料区、金属氯化区、抽气并回收烟气区和出料区之间分别设置有挡板；

所述挡板设置有上端部和下端部。

6.根据权利要求4所述的一种用于烧结灰的焙烧装置，其特征在于，所述抽气机构的另一侧设置有冷凝回收单元，用于对烟气实时冷凝及固定收集；

所述第四入口处还设置有烘干模块，用于对送入的生球进行实时烘干处理。

7.根据权利要求4所述的一种用于烧结灰的焙烧装置，其特征在于，所述焙烧炉内还设置有温度阈值，当焙烧炉内焙烧温度达到阈值时，则控制焙烧炉内温度处于恒温状态。

8.根据权利要求7所述的一种用于烧结灰的焙烧装置，其特征在于，所述恒温状态保持时间为30~ 120min。

9.如权利要求1-8任意一项所述的一种用于烧结灰的焙烧装置的应用，其特征在于，所述烧结灰的焙烧装置应用于烧结灰中回收铅、银、铜。

10.如权利要求1-8任意一项所述的一种用于烧结灰的焙烧装置的使用方法，其特征在于，所述的方法具体包括如下步骤：

（1）混料：收集烧结灰，加入物料总质量10wt%的水和物料总质量的1-5%的氯化剂，将烧结灰和氯化剂进行混合；

（2）制球：利用圆盘制粒机进行造球，将混合料制备成直径为5~ 10cm的圆球；

（3）焙烧：将制备的圆球进行烘干水分至水分<1wt%，通过焙烧炉实时密闭焙烧，采用自动升温方式，先以5-8°C/min的速率升至500-800°C，再以10-25°C/min的速率升至900-1200°C；

（4）烟气冷凝回收：将烟气通至冷凝箱，由循环冷凝水冷凝，冷凝水的温度控制在0~25°C，对烟气实时固定收集；

（5）炉渣回收处理：焙烧完后焙烧炉底的挡板打开，使焙烧矿经过传送带达到冷却区，再破碎筛分最后回收铁。

Images