CN112341975B - 一种二阶环氧粘层油、制备方法及其应用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种二阶环氧粘层油、制备方法及其应用方法，用于路桥铺装领域（防水）粘结层，二阶环氧粘层油由主剂A和固化剂B组成，主剂A和固化剂B的重量比为1~3:1；固化剂B包括70~90份线型双官能度仲胺固化剂，10~30份高熔点潜伏型固化剂和1~5份防沉剂。提出了环氧粘层油二阶段固化的新思路，即一阶段常温固化，固化物呈热塑性状态，二阶段在100~180℃下固化，固化物呈热固性状态。彻底解决了路桥领域铺装粘结层粘轮与粘结间的矛盾，为我国钢桥面铺装、混凝土桥面铺装及隧道铺装等路桥铺装防水粘结层材料探索了新的方向。
Description
技术领域
本发明涉及路桥铺装用粘结剂，尤其涉及二阶环氧粘层油、制备方法及其应用方法。
背景技术
钢桥面铺装、混凝土桥面铺装及隧道铺装等路桥铺装领域的（防水）粘结层存在两个问题，一是如何增加（防水）粘结层与上层铺装间的粘结性能；二是如何减少施工过程中摊铺机、运料车等对（防水）粘结层的破坏。这两个问题的解决往往存在矛盾：增加粘结性能往往需要（防水）粘结层在上层铺装施工时仍处于未固化状态，但施工机械的粘轮现象会破坏（防水）粘结层的完整性；而等到（防水）粘结层完全固化时，虽然施工机械粘轮问题得到解决，但固化后的（防水）粘结层与上层铺装间的粘结性能几乎丧失殆尽。
上述问题在钢桥面铺装领域尤其突出，针对上述行业技术难题，钢桥面铺装行业先后产生以下几种解决方案：方案一，采用具有热塑性的沥青（防水）粘结层，包括溶剂型沥青、热喷沥青及不粘轮乳化沥青。该方案主要配合双层SMA钢桥面铺装结构进行实施，并在海沧大桥、鹅公岩长江大桥等国内早期建设的钢桥面铺装中应用，但总体应用效果不佳。虽然沥青（防水）粘结层在一定程度上解决了施工机械粘轮问题，但沥青热塑性的本质并不满足钢桥面铺装在高温条件下的粘结及抗剪需求；方案二，采用具有热固性的环氧沥青（防水）粘结层。该方案主要配合双层环氧沥青钢桥面铺装结构进行实施，并在南京长江二桥、润扬长江大桥、阳逻长江大桥等钢桥面铺装中应用，总体应用效果好坏参半。为防止上层铺装施工过程中对未固化的环氧沥青（防水）粘结层破坏，专门开发了一套侧向喂料系统，但摊铺机履带仍不可避免的会对未固化的环氧沥青（防水）粘结层产生破坏；方案三，采用具有多层结构的丙烯酸（酯）防水粘结层。该方案主要配合浇注式沥青混合料进行施工，并在香港青马大桥、马鞍山长江大桥、港珠澳大桥等钢桥面铺装用应用，虽然目前总体应用效果较好，但是该方案仅适用于浇注式沥青铺装，且防水粘结层层数多达4层，施工较为复杂；另一方面，由于浇注式沥青高温稳定性较低，其一般仅作为钢桥面铺装下层，丙烯酸（酯）并不适合作为粘结层，故上下层铺装间的粘结问题仍得不到解决。
有鉴于上述现有的钢桥面铺装、混凝土桥面铺装及隧道铺装等路桥铺装领域的（防水）粘结层存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种路桥铺装用二阶环氧粘层油及其制备方法，解决钢桥面铺装、混凝土桥面铺装及隧道铺装等路桥铺装领域粘结层粘轮与粘结间的矛盾，使其更具有实用性。
发明内容
本发明的主要目的之一为提供一种二阶环氧粘层油，通过优化粘层油的组分，使得其既能够满足与铺装层之间的粘结性，又能够减少施工过程中对粘结层的破坏。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种二阶环氧粘层油，其中二阶环氧粘层油由主剂A和固化剂B组成，主剂A和固化剂B的重量比为1~3:1；主剂A包括80~90份线型酚醛多缩水甘油醚，10~20份单官能度活性稀释剂，1~3份环氧基硅烷偶联剂；固化剂B包括70~90份线型双官能度仲胺固化剂，10~30份高熔点潜伏型固化剂和1~5份防沉剂。本发明提出的二阶环氧粘层油具有两阶段固化的特性：其中一阶段采用常温固化，固化物指压干且呈热塑性状态，避免粘轮现象，二阶段在100~180℃下进一步固化，固化物呈热固性状态，保证粘结性，采用二阶段固化的模式可以解决路桥领域铺装粘结层粘轮与粘结性之间的矛盾。
优选的，线型酚醛多缩水甘油醚采用苯酚型酚醛环氧树脂、邻甲酚型环氧树脂以及双酚F型环氧树脂中的一种或多种。采用这几种材料的原因是这些材料作为环氧树脂的主体部分，每种材料均有一定的环氧当量值，本发明专利中的二阶段固化剂的用量是根据固化剂的胺当量×环氧当量值计算而得到的，换而言之，这些环氧树脂材料与本发明的固化剂相匹配。
优选的，单官能度活性稀释剂选用丁基缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚、辛基缩水甘油醚、碳八至碳十缩水甘油醚及碳十二至十四缩水甘油醚中一种或多种。线型酚醛多缩水甘油醚为分子中含有两个以上环氧基团的一类聚合物，单官能度活性稀释剂一般是指带有一个环氧基团的低分子化合物，它们具有相似相溶的特点。在线型酚醛多缩水甘油醚中掺入单官能度活性稀释剂，一方面，单官能度活性稀释剂可以直接参与线型酚醛多缩水甘油醚的固化反应，成为二阶环氧粘层油固化物交联网络结构的一部分，对固化产物的性能没有影响，可适当增加固化体系的韧性；另一方面，单官能度活性稀释剂可以调节二阶粘层油体系的粘度，便于施工。
优选的，硅烷偶联剂为SCA-E87M、SCA-E87E、SCA-E87T、SCA-E87F、SCA-E86M及SCA-E86中的一种或多种。硅烷偶联剂中的烷氧基吸湿后可水解而与钢板层或者环氧沥青层表面形成化学健，提高二阶粘层油的亲和性及抗湿热性，硅烷偶联剂中的其他活性基团亦可与环氧树脂或固化剂反应，提高二阶粘层油粘结性。
优选的，线型双官能度仲胺固化剂由双官能度伯胺固化剂与单环氧化合物接枝改性而来，双官能度伯胺固化剂为己二胺、癸二胺、十二胺及端氨基聚醚中的一种或多种；单环氧化合物为丁基缩水甘油醚、苄基缩水甘油醚、辛基缩水甘油醚及碳十二至十四缩水甘油醚中的一种或多种。采用这些单环氧化合物可使得双官能度伯胺固化剂中的-NH2基团被部分封端。采用这些线型双官能度仲胺固化剂可使得最终的线型双官能度仲胺固化剂与环氧树脂能够常温固化，固化物成热塑性。
优选的，高熔点潜伏型固化剂为有机酸酯与水合肼经水热反应制得的熔点介于100~180℃的有机酸酰肼，有机酸酯的结构通式为R1(COOR2)n，当n=1时，R1为苯基或邻羟基苯基，R2为甲基或乙基；当n=2时，R1为亚甲基或亚乙基，R2为甲基或乙基。
优选的，防沉剂为亲水型气硅、疏水型气硅R974及改性膨润土中的一种或多种。
本发明的主要目的之二为提供一种二阶环氧粘层油的制备方法，通过优化二阶环氧粘层油的制备工艺，调控制备参数，使得最终产品能够满足工程需求，既能够提高与铺装层之间的粘结性，又能够减少施工过程中对粘结层的破坏。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
二阶环氧粘层油的制备方法，包括以下步骤：
S1. 将1~5份（摩尔量）双官能度伯胺固化剂投入到反应釜中，并升温至80℃；将2~10份（摩尔量）单官能度环氧化合物缓慢滴入反应釜内，滴加时间为2h，料温为80℃，搅拌速率为60r/min，得到线型双官能度仲胺固化剂；
S2. 将1~5份（摩尔量）水合肼投入到反应釜中，并升温至70℃；将1~5份50%浓度的有机酸酯异丙醇溶液缓慢滴入反应釜内，滴加时间为2h，滴加完成后继续反应5h，料温为70℃，搅拌速率为60r/min，向反应釜内加入适量二甲苯，然后在真空条件下蒸馏二甲苯、水、水合肼及醇的共沸物，得到的有机酸酰肼即为高熔点潜伏型固化剂；
S3. 称取线型酚醛多缩水甘油醚、活性稀释剂和环氧基硅烷偶联剂，在60℃下搅拌60 min，得到主剂A；
S4. 称取线型双官能度仲胺固化剂、高熔点潜伏型固化剂及防沉剂，在50℃下搅拌60min，得到固化剂B；
S5. 将主剂A和固化剂B搅拌混合得到二阶环氧粘层油。
本发明的主要目的之三为提供一种二阶环氧粘层油的应用方法，将性能优化后的二阶环氧粘层油应用在钢桥面铺装、混凝土桥面铺装及隧道铺装中，作为路桥铺装用防水粘结层材料，使得桥面层之间具有良好的粘结性，同时又避免了在施工过程中产生的粘轮现象对结构层的破坏，保证工程质量。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
本发明的二阶环氧粘层油主要应用在钢桥面铺装、混凝土桥面铺装及隧道铺装中，作为路桥铺装用防水粘结层材料，其中二阶环氧粘层油的应用方法，包括以下步骤：
A1. 基面清洁：对基面进行清洁处理，提高粘结性，具体可以采用喷砂、抛丸等方法；
A2. 喷洒硅烷界面剂形成对清洁基面的增粘改性防腐层：按硅烷偶联剂1~2%、异丙醇85~99%、水0~10%、醋酸0~1.5%的质量比配制硅烷界面剂，然后采用机械喷涂的方式对A1中的清洁基面进行喷洒；针对不同基面采用不同的喷洒量，其中钢板基面的喷洒量为0.1~0.2kg/m2，混凝土基面的喷洒量为0.2~0.5kg/m2；
A3. 涂布二阶环氧粘层油形成（防水）粘结层：待硅烷界面剂干燥成膜后，采用人工刮涂、滚涂或机械喷涂的方式涂布二阶环氧粘层油，针对不同基面采用不同的涂布量，钢板基面的涂布量为0.4~0.6kg/m2，混凝土基面的涂布量为0.6~1.0kg/m2；
A4. 一阶段固化：对二阶环氧粘层油进行一阶段养生固化，以指压干为一阶段固化完成标志；
A5. 热混合料施工：在经一阶段固化后的二阶环氧粘层油上进行热混合料施工形成保护层或磨耗层，一阶段固化后的二阶环氧粘层可在热混合料的热量下完全熔化；
A6. 二阶段固化：利用保护层或磨耗层的余热对二阶环氧粘层进行进一步固化，并形成热固性固化物。
通过上述技术方案，本发明的有益效果是：
1.本发明采用混合型固化剂，其中双官能度仲胺固化剂通过单环氧化合物接枝改性双官能度伯胺固化剂制备得出。单环氧化合物的引入使得双官能度伯胺固化剂中的-NH2基团被部分封端，得到的双官能度仲胺固化剂一方面可以在常温下实现对环氧粘层油的初固化；另一方面可以降低一阶段固化物的交联密度，使其仍处于热塑性状态，这是保证在一阶段固化完成后，防水粘结层仍为热塑性的主要原因；
2.混合型固化剂的另一重要组分为高熔点潜伏型固化剂，是采用有机酸酯与水合肼经水热反应制备而来的有机酸酰肼。有机酸酰肼的熔点处于100~180℃范围内，因此不参与环氧粘层油的一阶段固化反应；待热混合料作用于经一阶段固化后的环氧粘结层时，高熔点的有机酸酰肼固化剂逐步融化为液体，与受热熔化的经一阶段固化的环氧粘层油发生二阶段固化反应，最终在铺装余热的作用下形成具有热固性的环氧粘结层；
3.本发明针对钢桥面铺装、混凝土桥面铺装及隧道铺装等路桥铺装领域（防水）粘结层存在的粘轮与粘结矛盾，通过复合双官能度仲胺固化剂和高熔点潜伏型固化剂实现具有二阶固化特性环氧粘层油的制备。本发明的环氧粘层油一阶段常温固化，固化物不粘轮，且呈热塑性状态，可在120℃以上完全熔化，二阶段在100~180℃下固化，固化物呈热固性状态，从而确保粘结基面与上层铺装间的粘结效果。
附图说明
图1为钢桥面铺装结构示意图；
附图标记含义：1.钢桥面板，2.防腐层，3.防水粘结层，4.保护层，5.粘结层，6.磨耗层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图1所示为常规钢桥面铺装结构示意图，在钢桥面板1的上表面由下到上依次设置有防腐层2、防水粘结层3、保护层4、粘结层5和磨耗层6。
实施例1
将1份（摩尔量）己二胺投入到反应釜中，并升温至80℃；将2份（摩尔量）丁基缩水甘油醚缓慢滴入反应釜内，滴加时间为2h，料温为80℃，搅拌速率为60r/min，得到线型双官能度仲胺固化剂；将1份（摩尔量）水合肼投入到反应釜中，并升温至70℃；将1份50%浓度的丙二酸二甲酯的异丙醇溶液缓慢滴入反应釜内，滴加时间为2h，滴加完成后继续反应5h，料温为70℃，搅拌速率为60r/min，向反应釜内加入适量二甲苯，然后在真空条件下蒸馏二甲苯、水、水合肼及醇的共沸物，得到的有机酸酰肼即为高熔点潜伏型固化剂；
将80份的线型酚醛多缩水甘油醚、10份的苄基缩水甘油醚和1份SCA-E87M在60℃下搅拌60min得到主剂A；将70份上述双官能度仲胺固化剂、10份上述高熔点潜伏型固化剂、1份气硅R974防沉剂在50℃下搅拌60min得到固化剂B，将主剂A和固化剂B混合得到二阶环氧粘层油。
通过基面喷砂抛丸、喷洒硅烷界面剂、涂布二阶环氧粘层油（形成防水粘结层3）、一阶段固化、热混合料施工、二阶段固化的步骤进行施工。
实施例2
将1份（摩尔量）己二胺投入到反应釜中，并升温至80℃；将2份（摩尔量）丁基缩水甘油醚缓慢滴入反应釜内，滴加时间为2h，料温为80℃，搅拌速率为60r/min，得到线型双官能度仲胺固化剂；将1份（摩尔量）水合肼投入到反应釜中，并升温至70℃；将1份50%浓度的丙二酸二甲酯的异丙醇溶液缓慢滴入反应釜内，滴加时间为2h，滴加完成后继续反应5h，料温为70℃，搅拌速率为60r/min，向反应釜内加入适量二甲苯，然后在真空条件下蒸馏二甲苯、水、水合肼及醇的共沸物，得到的有机酸酰肼即为高熔点潜伏型固化剂；
将90份的线型酚醛多缩水甘油醚、20份的苄基缩水甘油醚、3份SCA-E87M在60℃下搅拌60min得到主剂A；将90份上述双官能度仲胺固化剂、30份上述高熔点潜伏型固化剂、5份气硅R974防沉剂在50℃下搅拌60min得到固化剂B，将主剂A和固化剂B混合得到二阶环氧粘层油。
通过基面喷砂抛丸、喷洒硅烷界面剂、涂布二阶环氧粘层油、一阶段固化、热混合料施工、二阶段固化的步骤进行施工。
实施例3
将1份（摩尔量）癸二胺投入到反应釜中，并升温至80℃；将2份（摩尔量）辛基缩水甘油醚缓慢滴入反应釜内，滴加时间为2h，料温为80℃，搅拌速率为60r/min，得到线型双官能度仲胺固化剂；将1份（摩尔量）水合肼投入到反应釜中，并升温至70℃；将1份50%浓度的丁二酸二乙酯的异丙醇溶液缓慢滴入反应釜内，滴加时间为2h，滴加完成后继续反应5h，料温为70℃，搅拌速率为60r/min，向反应釜内加入适量二甲苯，然后在真空条件下蒸馏二甲苯、水、水合肼及醇的共沸物，得到的有机酸酰肼即为高熔点潜伏型固化剂；
将80份的线型酚醛多缩水甘油醚、20份的苄基缩水甘油醚、1份SCA-E87E在60℃下搅拌60min得到主剂A；将80份上述双官能度仲胺固化剂、20份上述高熔点潜伏型固化剂、2份气硅R974防沉剂在50℃下搅拌60min得到固化剂B，将主剂A和固化剂B混合得到二阶环氧粘层油。
通过基面喷砂抛丸、喷洒硅烷界面剂、涂布二阶环氧粘层油、一阶段固化、热混合料施工、二阶段固化的步骤进行施工。
实施例4
将1份（摩尔量）端氨基聚醚投入到反应釜中，并升温至80℃；将2份（摩尔量）碳八至十烷基缩水甘油醚缓慢滴入反应釜内，滴加时间为2h，料温为80℃，搅拌速率为60r/min，得到线型双官能度仲胺固化剂；将1份（摩尔量）水合肼投入到反应釜中，并升温至70℃；将1份50%浓度的苯甲酸乙酯的异丙醇溶液缓慢滴入反应釜内，滴加时间为2h，滴加完成后继续反应5h，料温为70℃，搅拌速率为60r/min，向反应釜内加入适量二甲苯，然后在真空条件下蒸馏二甲苯、水、水合肼及醇的共沸物，得到的有机酸酰肼即为高熔点潜伏型固化剂；
将85份的线型酚醛多缩水甘油醚、15份的苄基缩水甘油醚、2份SCA-E87F在60℃下搅拌60min得到主剂A；将90份上述双官能度仲胺固化剂、10份上述高熔点潜伏型固化剂、2份气硅R974防沉剂在50℃下搅拌60min得到固化剂B，将主剂A和固化剂B混合得到二阶环氧粘层油。
通过基面喷砂抛丸、喷洒硅烷界面剂、涂布二阶环氧粘层油、一阶段固化、热混合料施工、二阶段固化的步骤进行施工。
实施例5
将1份（摩尔量）端氨基聚醚投入到反应釜中，并升温至80℃；将2份（摩尔量）苯基缩水甘油醚缓慢滴入反应釜内，滴加时间为2h，料温为80℃，搅拌速率为60r/min，得到线型双官能度仲胺固化剂；将1份（摩尔量）水合肼投入到反应釜中，并升温至70℃；将1份50%浓度的水杨酸甲酯的异丙醇溶液缓慢滴入反应釜内，滴加时间为2h，滴加完成后继续反应5h，料温为70℃，搅拌速率为60r/min，向反应釜内加入适量二甲苯，然后在真空条件下蒸馏二甲苯、水、水合肼及醇的共沸物，得到的有机酸酰肼即为高熔点潜伏型固化剂；
将90份的线型酚醛多缩水甘油醚、10份的苄基缩水甘油醚、3份SCA-E86M在60℃下搅拌60min得到主剂A；将85份上述双官能度仲胺固化剂、15份上述高熔点潜伏型固化剂、3份改性膨润土防沉剂在50℃下搅拌60min得到固化剂B，将主剂A和固化剂B混合得到二阶环氧粘层油。
通过基面喷砂抛丸、喷洒硅烷界面剂、涂布二阶环氧粘层油、一阶段固化、热混合料施工、二阶段固化的步骤进行施工。
对比例1
将1份（摩尔量）己二胺投入到反应釜中，并升温至80℃；将2份（摩尔量）丁基缩水甘油醚缓慢滴入反应釜内，滴加时间为2h，料温为80℃，搅拌速率为60r/min，得到线型双官能度仲胺固化剂。
将80份的线型酚醛多缩水甘油醚、10份的苄基缩水甘油醚和1份SCA-E87M在60℃下搅拌60min得到主剂A；将80份上述双官能度仲胺固化剂、1份气硅R974防沉剂在50℃下搅拌60min得到固化剂B，将主剂A和固化剂B混合得到二阶环氧粘层油。
通过基面喷砂抛丸、喷洒硅烷界面剂、涂布二阶环氧粘层油、一阶段固化、热混合料施工、二阶段固化的步骤进行施工。
对比例2
将1份（摩尔量）水合肼投入到反应釜中，并升温至70℃；将1份50%浓度的丙二酸二甲酯的异丙醇溶液缓慢滴入反应釜内，滴加时间为2h，滴加完成后继续反应5h，料温为70℃，搅拌速率为60r/min， 向反应釜内加入适量二甲苯，然后在真空条件下蒸馏二甲苯、水、水合肼及醇的共沸物，得到的有机酸酰肼即为高熔点潜伏型固化剂；
将80份的线型酚醛多缩水甘油醚、10份的苄基缩水甘油醚和1份SCA-E87M在60℃下搅拌60min得到主剂A；将30份上述高熔点潜伏型固化剂、1份气硅R974防沉剂在50℃下搅拌60min得到固化剂B，将主剂A和固化剂B混合得到二阶环氧粘层油。
通过基面喷砂抛丸、喷洒硅烷界面剂、涂布二阶环氧粘层油、一阶段固化、热混合料施工、二阶段固化的步骤进行施工。
对比例3
将80份的线型酚醛多缩水甘油醚、10份的苄基缩水甘油醚和1份SCA-E87M在60℃下搅拌60min得到主剂A；将40份651固化剂、1份气硅R974防沉剂在50℃下搅拌60min得到固化剂B，将主剂A和固化剂B混合得到二阶环氧粘层油。
通过基面喷砂抛丸、喷洒硅烷界面剂、涂布二阶环氧粘层油、一阶段固化、热混合料施工、二阶段固化的步骤进行施工。
实施例1~5和对比实施例1~3中二阶环氧粘层油性能测试结果如下表所示。
表1 二阶环氧粘层油性能测试结果
通过以上实验结果的验证，本发明针对钢桥面铺装、混凝土桥面铺装及隧道铺装等路桥铺装领域（防水）粘结层存在的粘轮与粘结矛盾，通过复合双官能度仲胺固化剂和高熔点潜伏型固化剂实现具有二阶固化特性环氧粘层油的制备，一阶段常温固化，固化物不粘轮，二阶段在100~180℃下固化，固化物呈热固性状态，从而确保粘结基面与上层铺装间的粘结效果，有效的化解了上述的矛盾，在不粘轮的基础上实现了很好的粘结效果。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (11)
1.一种二阶环氧粘层油，其特征在于：所述二阶环氧粘层油由主剂A和固化剂B组成，所述主剂A和固化剂B的重量比为1~3:1；所述固化剂B包括70~90份线型双官能度仲胺固化剂，10~30份高熔点潜伏型固化剂和1~5份防沉剂；所述线型双官能度仲胺固化剂由双官能度伯胺固化剂与单环氧化合物接枝改性而来；所述双官能度伯胺固化剂为己二胺、癸二胺、十二胺及端氨基聚醚中的一种或多种；
所述二阶环氧粘层油的制备方法，其特征在于：包括如下操作步骤，
S1. 将1~5份双官能度伯胺固化剂投入到反应釜中，并升温至80℃；将2~10份单环氧化合物缓慢滴入反应釜内，搅拌反应得到线型双官能度仲胺固化剂；
S2. 将1~5份水合肼投入到反应釜中，并升温至70℃；将1~5份50%浓度的有机酸酯异丙醇溶液缓慢滴入反应釜内，滴加完成后向反应釜内加入适量二甲苯，然后在真空条件下蒸馏二甲苯、水、水合肼及醇的共沸物，得到的有机酸酰肼即为高熔点潜伏型固化剂；
S3. 称取线型酚醛多缩水甘油醚、单官能度活性稀释剂和环氧基硅烷偶联剂，在60℃下搅拌60 min，得到主剂A；
S4. 称取线型双官能度仲胺固化剂、高熔点潜伏型固化剂及防沉剂，在50℃下搅拌60min，得到固化剂B；
S5. 将主剂A和固化剂B搅拌混合得到二阶环氧粘层油。
2.根据权利要求1所述的二阶环氧粘层油，其特征在于：主剂A包括80~90份线型酚醛多缩水甘油醚，10~20份单官能度活性稀释剂和1~3份环氧基硅烷偶联剂。
3.根据权利要求1所述的二阶环氧粘层油，其特征在于：所述单环氧化合物为丁基缩水甘油醚、苄基缩水甘油醚、辛基缩水甘油醚及碳十二至十四缩水甘油醚中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的二阶环氧粘层油，其特征在于：所述高熔点潜伏型固化剂为有机酸酯与水合肼经水热反应制得的熔点介于100~180℃的有机酸酰肼。
5.根据权利要求4所述的二阶环氧粘层油，其特征在于：所述有机酸酯的结构通式为R1(COOR2)n，当n=1时，R1为苯基或邻羟基苯基，R2为甲基或乙基；当n=2时，R1为亚甲基或亚乙基，R2为甲基或乙基。
6.根据权利要求1所述的二阶环氧粘层油，其特征在于：所述防沉剂为亲水型气硅、疏水型气硅R974及改性膨润土中的一种或多种。
7.根据权利要求2所述的二阶环氧粘层油，其特征在于：所述线型酚醛多缩水甘油醚为苯酚型酚醛环氧树脂、邻甲酚型环氧树脂以及双酚F型环氧树脂中的一种或多种。
8.根据权利要求2所述的二阶环氧粘层油，其特征在于：所述单官能度活性稀释剂为丁基缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚、辛基缩水甘油醚、碳八至十缩水甘油醚及碳十二至十四缩水甘油醚中一种或多种。
9.根据权利要求2所述的二阶环氧粘层油，其特征在于：所述环氧基硅烷偶联剂为SCA-E87M、SCA-E87E、SCA-E87T、SCA-E87F、SCA-E86M及SCA-E86中的一种或多种。
10.一种如权利要求1-9任一项所述的二阶环氧粘层油的应用方法，其特征在于：包括如下操作步骤，
A1. 基面清洁：对粘结基面进行清洁处理；
A2. 喷洒硅烷界面剂：配制硅烷界面剂并采用机械喷涂的方式对A1中的清洁基面进行喷洒来实现对清洁基面的增粘改性；
A3. 涂布二阶环氧粘层油：在改性清洁基层上表面涂布二阶环氧粘层油形成粘结层；
A4. 一阶段固化：对二阶环氧粘层油进行一阶段养生固化，以指干为一阶段固化完成标志；
A5. 热混合料施工：在经一阶段固化后的二阶环氧粘层油上进行热混合料施工形成保护层或磨耗层；
A6. 二阶段固化：利用保护层或磨耗层的余热对二阶环氧粘层进行进一步固化，并形成热固性固化物。
11.根据权利要求10所述的二阶环氧粘层油的应用方法，其特征在于：按硅烷偶联剂1~2%、异丙醇85~99%、水0~10%、醋酸0~1.5%的质量比配制得到所述硅烷界面剂。
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