CN112336010B - 拉链用拉头及拉链用拉头的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种拉头及该拉头的制造方法，该拉头具有拉片固定功能，且抑制因在突出部与拉片的干涉部中附着涂料而导致的拉片安装柱的涂装的损伤，并且拉片本体成形时不会损伤连结本体的表面或产生毛边。本发明的拉头(10)具备具有拉片安装柱(24L、24R)的主体(20)、及拉片(30)。所述拉片(30)包含：连结部件(40)，包含露出部(41)与埋设部(42)；以及抓持部件(50)，包含具有可收容所述埋设部(42)的收容部(54)的第1抓持部(51)、及相对于所述第1抓持部(51)隔着所述埋设部(42)而设置的第2抓持部(52)。所述拉片安装柱(24L、24R)在前端面(24Fr、24Fr)及/或后端面(24Rr、24Rr)具有突出部(26)，在所述拉片(30)倒于所述主体(20)的前方侧及/或后方侧的情况下，通过所述突出部(26)将所述拉片(30)卡止而限制所述拉片(30)的旋动。

Description

拉链用拉头及拉链用拉头的制造方法
技术领域
本发明涉及一种拉链用拉头及拉链用拉头的制造方法。
背景技术
在专利文献1中揭示一种具备通过树脂的一体射出成形而形成的主体及拉片的拉链用拉头。在专利文献1的拉头中，在拉片安装柱的前后方向的前端面及后端面形成有突出部。由此，赋予如下“拉片固定功能”，即，在拉片倒于主体的前后方向的任一侧的情况下，均通过所述突出部将所述拉片卡止而限制所述拉片的旋动。
在专利文献2中，揭示一种包含主体、安装在主体的拉片安装柱的金属制的连结本体、及具有装饰部件的拉片的拉头。连结本体包含从拉片露出的露出部及埋入于拉片的埋设部，且露出部具有环状的连结部，通过该环状的连结部而安装在拉头的罩盖部件的拉片安装柱。专利文献2的拉片是通过对预先准备的装饰部件及连结本体射出成形拉片本体而制作成。拉片本体的射出成形是在一对成形模具的模穴内将连结本体的埋设部与预先成形的拉片的装饰部件以互不接触而存在间隙的方式配置，然后，对模穴内射出熔融树脂而形成成为被覆层的拉片本体。由此，形成具有装饰部件的拉片。
[背景技术文献]
[专利文献]
[专利文献1]日本专利第5489181号公报
[专利文献2]中国实用新型登录第200976884号公报
发明内容
[发明要解决的问题]
在所述专利文献1所记载的拉链用拉头中，具有利用突出部对倒于主体的前后方向的任一侧的拉片的旋动进行限制的拉片固定功能，因此，能够防止拉片的晃动。但是，在对具有这种一体成形的主体与拉片的拉头进而进行涂装等表面处理的情况下，在突出部中的与拉片的干涉部中附着涂料，因此，担忧如果以越过突出部的方式使拉片旋转，则会产生对实施于拉头的拉片安装柱的表面的涂装造成损伤的课题。
另一方面，在不具有“拉片固定功能”的引用例2的情况下，不存在所述课题。然而，在所述拉片中存在如下问题，即，在拉片本体的射出成形时，连结本体的露出部中的尤其是与埋设部邻接的部分的表面因成形模具的锁模而受到损伤，或损害对连结本体的表面事先实施的涂装、镀覆等。另外，存在射出成形时产生毛边的情况，存在因毛边的处理而导致生产性较低的问题。另外，存在模具压抵连结本体而损伤连结本体的问题。进而，因为不具有“拉片固定功能”，所以在不进行拉链的开合操作时，无法阻止拉片的摇动。
因此，本发明的目的在于提供一种拉头及该拉头的制造方法，该拉头抑制因在突出部与拉片的干涉部中附着涂料而导致的拉片安装柱的涂装的损伤，并且拉片本体成形时不会损伤连结本体的表面或产生毛边，且具有拉片固定功能。
[解决问题的技术手段]
为了解决所述课题，本发明的一形态的拉链用拉头具备：主体，具有上翼板、下翼板、将所述上翼板与所述下翼板连结的引导柱、及竖立设置在所述上翼板的上表面的拉片安装柱；以及拉片，连结于所述拉片安装柱；且所述拉片包含：连结部件，包含具有相对于所述拉片安装柱可旋动地连结的轴部的露出部、及埋设部；以及抓持部件，包括包含环状端部的第1抓持部、及相对于所述第1抓持部隔着所述埋设部而设置的第2抓持部，该环状端部具有供插通所述埋设部的开口；且所述拉片安装柱在前端面及/或后端面具有突出部，在所述拉片倒于所述主体的前方侧及/或后方侧的情况下，通过所述突出部将所述拉片卡止而限制所述拉片的旋动。
根据该构成，在对不同的步骤中所形成的主体及连结部件实施涂装的情况下，其后，拉片安装柱的突出部与可能干涉的拉片的抓持部件分离且在不同的步骤中形成，因此，不会像以往那样产生对具有可限制拉片的旋动的“拉片固定功能”的拉头的拉片安装柱的突出部中的与拉片的干涉部实施的涂装受到损伤的问题。另外，拉片的抓持部件分离形成从而可附加标志或设计，因此，不像以往那样因拉片与主体一同进行涂装，而产生通过射出成形形成的标志或设计的部分中的涂装的膜厚不均匀而标志或设计的品质受到损害的问题。因此，能够提供一种拉头，该拉头具有拉片固定功能，并且抑制因在突出部与拉片的干涉部中附着涂料而导致的拉片安装柱的涂装的损伤，拉片本体成形时不会损伤形成在连结本体的表面或拉片的标志或设计，且不产生毛边。
另外，其他实施方式中的拉链用拉头为，所述第1抓持部包含具有可收容所述埋设部的收容部的第1抓持部本体。
根据该构成，因为第1抓持部能够收容连结部件的埋设部，所以能够通过简单的方法容易地对第1抓持部与连结部件的相对位置进行定位，因此，能够使抓持部内的连结部件的位置适当。
另外，其他实施方式中的拉链用拉头为，所述埋设部与所述收容部分别具有用以对所述第1抓持部与所述连结部件的相对位置进行定位的卡止部及被卡止部。
根据该构成，能够通过简单的方法更准确地对第1抓持部与连结部件的相对位置进行定位，因此，能够使抓持部内的连结部件40的位置适当。
另外，其他实施方式中的拉链用拉头为，所述收容部具有以将所述埋设部收容到所述收容部时覆盖所述埋设部的一部分的方式形成的被覆部。
根据该构成，能够通过被覆部抑制第2抓持部成形时的第1抓持部与埋设部的偏移。
另外，其他实施方式中的拉链用拉头为，所述环状端部在与所述拉片安装柱对向的端面的左右两侧的至少一侧形成朝向所述拉片安装柱突出的抵接部，且所述抵接部是以在所述拉片倒向所述主体的前方侧及/或后方侧的中途与所述突出部抵接的方式形成。
根据该构成，能够通过简单的构成使拉头具备拉片固定功能。
另外，其他实施方式中的拉链用拉头为，所述埋设部具有贯通的孔。
根据该构成，在第2抓持部射出成形时，成为第2抓持部的熔融树脂通过埋设部42的孔与而第1抓持部51一体化，因此能够提高连结部件相对于抓持部件的拔脱阻力。
另外，其他实施方式中的拉链用拉头为，在所述拉片倒于所述主体的前方侧及/或后方侧的情况下，所述突出部(26)与所述抓持部件(50)抵接而使抓持部件发生弹性变形，由此所述突出部将所述拉片卡止。
根据该构成，在拉片倾倒的中途，当与拉片安装部的突出部抵接时使抓持部件发生弹性变形，由此使用者能够更容易地使抓持部件越过突出部而将拉片卡止于主体。
另外，本发明的一形态的拉链用拉头的制造方法是如下拉链用拉头的制造方法，即具备具有拉片安装柱的主体、及包含连结部件与抓持部件的拉片，且所述连结部件包含具有相对于所述拉片安装柱可旋动地连结的轴部的露出部、及埋设在所述抓持部件的埋设部，且所述拉链用拉头的制造方法包括：本体成形步骤，成形在所述拉片安装柱的前端面及/或后端面具有突出部的所述主体、及连结于所述主体的拉片安装柱的所述连结部件；第1抓持部成形步骤，射出成形所述抓持部件的第1抓持部，所述第1抓持部件具有具备供插通所述埋设部的开口的环状端部，并且在所述拉片倒于所述主体的前方侧及/或后方侧的情形时，通过所述突出部将所述拉片卡止而限制所述拉片的旋动；插通步骤，将所述连结部件的所述埋设部插通于所述第1抓持部的所述环状端部的所述开口；以及第2抓持部成形步骤，相对于所述第1抓持部隔着所述埋设部而射出成形所述第2抓持部。
根据该构成，在对射出成形的主体及连结部件实施涂装的情况下，拉片安装柱的突出部与可能干涉的拉片的抓持部件分离且在不同的步骤中形成，因此，不会像以往那样产生对具有可限制拉片的旋动的“拉片固定功能”的拉头的拉片安装柱的突出部中的与拉片的干涉部实施的涂装受到损伤的问题。另外，因为拉片的抓持部件能够分离形成而附加标志或设计，所以不会像以往那样因拉片与主体一同进行涂装，而产生通过射出成形而形成的标志或设计的部分中的涂装的膜厚不均匀而标志或设计的品质受到损害的问题。因此，能够制造一种拉头，所述拉头具有拉片固定功能，并且抑制因在突出部与拉片的干涉部中附着涂料而导致的拉片安装柱的涂装的损伤，拉片本体成形时不会损伤形成在连结本体的表面或拉片的标志或设计，且不产生毛边。
另外，其他实施方式中的拉链用拉头的制造方法为，在所述本体成形步骤之后且所述插通步骤之前，还具有对所述主体及所述连结部件进行涂装的涂装步骤。
根据该构成，能够制造如下拉头，即便在如上所述般对射出成形的主体及连结部件实施涂装的情况下，也可抑制因在突出部与拉片的干涉部中附着涂料而导致的拉片安装柱的涂装的损伤，且拉片本体成形时不会损伤形成在连结本体的表面或拉片的标志或设计。
另外，其他实施方式中的拉链用拉头的制造方法为，在所述本体成形步骤中，通过一体射出成形而形成所述主体与所述连结部件。
根据该构成，主体与连结部件能够通过简单的方法形成。
附图说明
图1是处于安装有拉片的状态的本发明的第1实施方式的拉链用拉头的立体图。
图2是图1的俯视图。
图3是图1的侧视图。
图4a是将拉片的抓持部件省略的本发明的拉链用拉头的立体图。
图4b是图4a的前视图。
图4c是图4a的侧视图。
图5a是与第2抓持部一体化之前的第1抓持部的立体图。
图5b是5a的侧视图。
图5c是5a的前视图。
图5d是5a的俯视图。
图6a是将主体与连结部件省略的将第1抓持部与第2抓持部一体化的状态的立体图。
图6b是6a的侧视图。
图6c是6a的前视图。
图6d是6a的俯视图。
图7a是表示本发明的拉链用拉头的制造方法的说明图。
图7b是表示本发明的拉链用拉头的制造方法的说明图。
图7c是表示本发明的拉链用拉头的制造方法的说明图。
图7d是表示本发明的拉链用拉头的制造方法的说明图。
图8a是说明使本发明的拉链用拉头的拉片从立起状态旋动到卡合状态的状态的侧视图。
图8b是说明使本发明的拉链用拉头的拉片从立起状态旋动到卡合状态的状态的侧视图。
图8c是说明使本发明的拉链用拉头的拉片从立起状态旋动到卡合状态的状态的侧视图。
图8d是说明使本发明的拉链用拉头的拉片从立起状态旋动到卡合状态的状态的侧视图。
图8e是说明使本发明的拉链用拉头的拉片从立起状态旋动到卡合状态的状态的侧视图。
图9a是表示第2实施方式的拉链用拉头及其制造方法的说明图。
图9b是表示第2实施方式的拉链用拉头及其制造方法的说明图。
图9c是表示第2实施方式的拉链用拉头及其制造方法的说明图。
图10a是表示第3实施方式的拉链用拉头的说明图。
图10b是表示第3实施方式的拉链用拉头的说明图。
具体实施方式
以下，基于图式对本发明的实施方式的拉链用拉头10进行说明。此外，本发明不受以下所说明的实施方式的任何限定，只要具有与本发明实质上相同的构成，且起到相同的作用效果，那么能够在权利要求书及其均等的范围内进行各种变更。
以下说明中，如图2所示，拉头10的前后方向(以下，也简称为“前后方向”)是与拉头10的移动方向一致的方向。此外，使拉头10移动时一对拉链牙链带(未图示)闭合的方向为前方(导入口20a侧)，将一对拉链牙链带打开的方向为后方(啮合口20b侧)。另外，拉头10的左右方向(以下，也简称为左右方向)是图2的拉头10的俯视图观察时与前后方向正交的方向。另外，如图3的侧视图所示，拉头10的上下方向是与前后方向及左右方向正交的方向。另外，拉片30的前后方向是如图2所示般从拉片30的连结部件40朝向抓持部件50的方向。另外，本案中，将靠近连结部件40的方向作为抓持部件50的前方，将远离连结部件40的方向作为抓持部件50的后方。另外，拉片30的左右方向是如图2所示般俯视拉片30时与前后方向正交的方向。另外，拉片30的上下方向是如图3所示般与前后方向及左右方向正交的方向。
拉链(未图示)例如包含一对拉链牙链带(未图示)、及拉头10。一对拉链牙链带是在一对拉链布带(未图示)的对向的布带侧缘部分别安装有一排拉链链牙(未图示)。通过拉头10的前进而将左右的拉链牙链带闭合，左右的拉链链牙成为啮合状态。另外，通过拉头10的后退而将左右的拉链牙链带打开，左右的拉链链牙成为非啮合状态。
(第1实施方式)
首先，参照图1～图6，对本发明的拉链用拉头10的第1实施方式进行说明。图1是本发明中第1实施方式的拉头10的立体图，且是表示安装有拉片的状态的图。图2是图1的俯视图。图3是图1的侧视图。
如图1～图3所示，本实施方式的拉链用拉头10具备主体20、及相对于主体20旋动自如地设置的拉片30。
如图2～图3所示，主体20具备上翼板21、与上翼板21相隔而平行配置的下翼板22、在前端部将上翼板21与下翼板22连结的引导柱23、及在上翼板21的表面(上表面)以大致垂直立起的方式一体形成的左侧的拉片安装柱24L与右侧的拉片安装柱24R。在本实施方式中，拉片安装柱24L、24R一体形成在上翼板21的上表面。但是，拉片安装柱24L、24R也可不同体地设置在上翼板21的上表面。
通过主体20的所述构成，在主体20的前部形成有通过引导柱23分离的左右的导入口20a，并且在主体20的后部形成有啮合口20b。另外，在上翼板21与下翼板22之间设置有将左右的导入口20a与啮合口20b连通的Y字形状的链牙引导路20c，该链牙引导路20c成为构成拉链时供左右的链牙(未图示)插通的通路。
拉片30具备连结于主体20的拉片安装柱24L、24R的连结部件40、及用以操作拉头10的抓持部件50。连结部件40是具备从抓持部件50露出的露出部41、及埋入到抓持部件50的下述埋设部42的板状部件。
抓持部件50包含事先通过射出成形等形成的树脂制的第1抓持部51、及于在与第1抓持部51之间具有连结部件40的埋设部42的状态下设置的第2抓持部52。如图2、3所示，抓持部件50是具有正面50a及背面50b的比连结部件40厚的部件。
在本实施方式中，主体20与连结部件40包含锌合金、铜合金、铁、不锈钢等金属，但并不限定于此，也可为合成树脂制的部件。连结部件40一般事先被实施涂装、镀覆等表面处理，但并不限定于此。
第1抓持部51是事先通过射出成形等形成的中间部件。第1抓持部51可由合成树脂，例如热塑性聚氨酯(TPU)、PET(polyethylene terephthalate，聚对苯二甲酸乙二酯)、尼龙、聚丙烯、聚氨酯弹性体、聚乙烯、ABS树脂等热塑性树脂；酚系树脂、聚酯、二烯丙酯、环氧树脂、三聚氰胺、尿素等热硬化性树脂等形成，但优选由可挠性材料形成。但是，并不限定于这些。第2抓持部52是相对于第1抓持部51隔着连结部件40的埋设部42而射出成形的部分，可由与第1抓持部51相同的材料，例如热塑性树脂、热硬化性树脂等形成，但并不限定于这些。
其次，参照图4～图6，对本发明的拉链用拉头10的各零件进行说明。图4a是将拉片30的抓持部件50省略的拉头10的立体图，图4b、图4c分别为图4a的前视图及侧视图。图5a是与第2抓持部52一体化之前的第1抓持部51的立体图，图5b、图5c及图5d分别为图5a的侧视图、前视图及俯视图。图6a是与第2抓持部52一体化的第1抓持部51的立体图，图6b、图6c及图6d分别为图6a的侧视图、前视图及俯视图。
如图4a～图4c所示，拉片30的连结部件40具备配置于分别形成在左侧及右侧的拉片安装柱24L、24R的圆形状的拉片安装孔25的轴部41a、由抓持部件50被覆的埋设部42、及不由抓持部件50被覆而将轴部41a与埋设部42连结的露出部41。拉片30的连结部件40经由轴部41a而相对于主体20的左侧及右侧的拉片安装柱24L、24R旋动自如地设置。
埋设部42包含具有与露出部41的左右宽度大致相同的左右方向的宽度的被包围部42a、及具有比被包围部42a的左右方向的宽度小的左右方向的宽度的深入部42b。如图2所示，在拉片30中，连结部件40的埋设部42埋入到抓持部件50。
为了进一步提高相对于连结部件40的埋设部42的拔脱阻力，可在埋设部42的深入部42b形成孔44。在本实施方式中，作为一例，深入部42b具有2个孔44。但是，孔44的数量不必受此限制，也可具有1个或2个以上的孔。另外，在本实施方式中，孔44是在拉片30的前后方向上较长的贯通的孔。但是，孔44也可为任何形状的孔。进而，在本实施方式中，孔44设置在埋设部42的深入部42b，但可延伸到被包围部42a，也可设置在被包围部42a。
拉片30是以如下方式形成，即，相对于第1抓持部51而隔着埋设部42射出形成第2抓持部52时一同覆盖孔44与埋设部42。在该情况下，第2抓持部52射出成形时，形成第2抓持部52的熔融树脂通过埋设部42的孔44流到第1抓持部51而与其一体化，因此能够提高相对于连结部件40的埋设部42的拔脱阻力。由此，通过利用第2抓持部52填充埋设部42的孔44，第2抓持部52能够通过孔44与第1抓持部51结合，因此，第2抓持部52能够更牢固地抓持埋设部42与第1抓持部51，因此能够更坚固地形成拉片3的抓持部件50。此外，即便在埋设部42设置不贯通的凹部或凸部，也能够进一步提高相对于连结部件40的埋设部42的拔脱阻力。
埋设部42具有用于卡止在下述第1抓持部51的收容部54的被卡止部54b的卡止部42c。因此，当将埋设部42收容到收容部54时，通过使卡止部42c抵接于被卡止部54b，能够防止第1抓持部51向深处进入的深度不充分的情况，因此，能够确实地对第1抓持部51与连结部件40的相对位置进行定位。另外，能够确实地对下述第1抓持部51的环状端部53的抵接部53b与轴部41a的旋动中心C的距离L2进行定位。
在本实施方式中，卡止部42c与被卡止部54b分别设置在埋设部42与收容部54，但不必受此限制。例如，也可将卡止部设置在露出部41，将被卡止部54b设置在环状端部53。或者也可在露出部41设置阶差作为卡止部42c，将第1抓持部51的环状端部53本身作为被卡止部54b。或者也可使露出部41的左右方向的宽度比第1抓持部51的环状端部53的开口53a的左右方向的宽度大，以将露出部41中的比开口53a更向左右方向突出的部分作为卡止部42c，将环状端部53的前端面作为被卡止部54b的方式使露出部41抵接于环状端部53。
在本实施方式中，如图5a～图5d所示，第1抓持部51具备与拉片安装柱24L、24R对向的前端部即环状端部53、及第1抓持部本体55。在本实施方式中，环状端部53具有左右细长的开口53a。开口53a设定为环状端部53尽量无间隙地包围连结部件40的埋设部42的大小。
另外，如图5a、图5b所示，第1抓持部本体55具有成为抓持部件50的正面50a的外侧面、及用于在其表面形成第2抓持部52的第1成形面51a。第1抓持部51在第1成形面51a中的环状端部53的后方具有第2抓持部52射出成形时收容连结部件40的埋设部42的收容部54。收容部54是以原则上能够收容连结部件40的埋设部42的形状从第1成形面51a凹陷的凹部，更优选与埋设部42对应的形状。
在本实施方式中，换句话说，如图7a、图7b所示，第1抓持部本体55包含从环状端部53的开口53a接受连结部件40的埋设部42的收容部54。通过将连结部件40的埋设部42从第1抓持部51的环状端部53的开口53a插通并收容到收容部54，能够将连结部件40的埋设部42嵌入到第1抓持部51。这样一来，在将连结部件40的埋设部42嵌入到第1抓持部51的状态下，环状端部53包围与连结部件40中的露出部41邻接的埋设部42的端部。而且，如下述制造方法般，从该嵌入的状态起在第1成形面51a射出成形第2抓持部52。
在环状端部53，如图5b所示，在前方侧的端面、即与拉片安装柱24L、24R对向的端面的左右两侧形成有朝向所述拉片安装柱(24L、24R)突出的抵接部53b。而且，如图2及图3所示，在与环状端部53的抵接部53b对向的左侧及右侧的拉片安装柱24L、24R的面、即左侧及右侧的拉片安装柱24L、24R的前后方向的后端面24Rr、24Rr的上部分别形成有突出部26，在拉片30相对于主体20倒于后方(啮合口20b侧)时能够与抵接部53b卡合。拉片30相对于主体20倒于后方之后，该突出部26与环状端部53的抵接部53b卡合，而限制拉片30从倾倒的状态发生不必要的旋动。
由此，如果如图3所示般使拉片30倒于拉头10的后方，那么环状端部53的抵接部53b被卡止在左侧及右侧的拉片安装柱24L、24R的突出部26，因此，防止拉片30的晃动，从而防止拉片30与主体20产生接触声。此外，使拉片30相对于主体20倾倒而与拉片安装柱24L、24R卡合的状态是将拉片30配置在上翼板21的上表面，且拉片安装柱24L、24R的突出部26覆盖环状端部53的抵接部53b的上表面端的状态。
在本实施方式中，突出部26仅形成在拉片安装部24L、24R的前后方向上的后端面24Rr、24Rr的上部，但突出部26可形成在拉片安装部24L、24R的前后方向上的前端面24Fr、24Fr及后端面24Rr、24Rr的两方的上部，也可仅形成在拉片安装部24L、24R的前后方向上的前端面24Fr、24Fr的上部。另外，突出部26不限于形成在主体20的拉片安装部24L、24R，可形成为从主体20的上翼板21延伸的立起部，也可另行设置在主体20的上翼板21。
另外，如图3所示，从轴部41a的旋动中心C到抵接部53b的距离L2是以大于或等于从轴部41a的旋动中心C到后端面24Rr、24Rr的距离L1，且小于从轴部41a的旋动中心C到位于后端面24Rr、24Rr的上部的突出部26的距离L3的方式设置。也就是说，成为L3＞L2≥L1的关系。
如图2所示，在抓持部件50形成抓持孔50c。通过设置抓持孔50c，而容易用手指抓持抓持部件50，且能够抑制抓持部件50的材料的使用量。另外，也可在抓持部件50设置凹陷且不贯通的凹部或凸部。另外，也可不在抓持部件50设置抓持孔50c。
如图5a所示，第1抓持部51的收容部54的前端与环状端部53的开口53a连通。在第1抓持部51具有以覆盖收容部54的靠后方的一部分的方式形成的被覆部57。被覆部57具有从第1成形面51a稍微突出的凸缘57a、及与凸缘57a相连并覆盖收容部54的靠后方的一部分的顶部57b。第2抓持部52是相对于第1抓持部51隔着埋设部42而成形，因此，能够通过被覆部57抑制因第2抓持部52成形时流动的合成树脂而导致第1抓持部51与埋设部42的相对位置偏移的情况。此外，凸缘57a也可以与环状端部53相连的方式设置在收容部54的左右两侧。
在本实施方式中，如图7b所示，被覆部57是以覆盖连结部件40的埋设部42的孔44的一部分的方式设置。
另外，在本实施方式中，如图7b所示，将连结部件40的埋设部42收容到收容部54时，收容部54将埋设部42无间隙地收容。但是，也可在埋设部42与收容部54之间以存在阶差或斜面的方式形成。通过该阶差或斜面，将连结部件40的埋设部42收容到收容部54时，在埋设部42与收容部54之间出现间隙。通过该间隙，第2抓持部52成形时树脂等成形材料能够通过间隙确实地与连结部件40的埋设部42、及第1抓持部51的收容部54结合，换句话说，能够使第2抓持部52更牢固地抓住连结部件40及第1抓持部51，因此能够坚固地形成抓持部件50。
图6a是将主体与连结部件省略的将第1抓持部51与第2抓持部52一体化的状态的立体图。图6b、图6c及图6d分别为图6a的侧视图、前视图及俯视图。在本实施方式中，第1抓持部51构成环状端部53与抓持部件50的正面50a侧的半部分，第2抓持部52构成除第1抓持部51的环状端部53以外的抓持部件50的背面50b侧的半部分，但正面与背面是相对的。也就是说，第1抓持部51包含环状端部53、及从环状端部53的正面及背面一侧延长构成抓持部件50的正面及背面一侧半部分的第1抓持部本体55，第2抓持部52构成抓持部件50的正面及背面另一侧半部分。在该情况下，事先使包含环状端部53及第1抓持部本体55的第1抓持部51以构成抓持部件50的正面及背面一侧半部分的方式形成，并对第1抓持部51的第1抓持部本体55的正面及背面另一侧面射出成形第2抓持部52而一体化，成为抓持部件50。此外，在本实施方式中，第1抓持部本体55构成抓持部件50的正面侧半部分，第2抓持部52构成抓持部件50的背面侧半部分。
如图6d所示，抓持部件50是左右方向的宽度从前方到后方变小，如梯形般形成。但是，抓持部件50只要能够操作拉头10，便可以为任何形状。此外，在本实施方式中，抓持孔50c具有与抓持部件50相应的形状，且以前方的宽度更长，后方的宽度更短的方式形成。
另外，如图6c所示，射出成形的第2抓持部52具有能够通过埋设部42的孔44而与第1抓持部51结合的柱状部52a。柱状部52a是在第2抓持部52射出成形时成为第2抓持部52的熔融树脂通过埋设部42的孔44而形成。通过柱状部52a阻止连结部件40从抓持部件50拔出的方向的移动，因此能够提高抓持部件50相对于连结部件40的埋设部42的拔脱阻力。
另外，如图6b所示，第2抓持部52具有在抓持部件50的厚度方向上凹陷而形成的凹陷部52b。通过设置凹陷部52b，用手指抓持抓持部件50时，手指被第2抓持部52的后端的突缘52d阻挡，容易用手指抓持抓持部件50，且能够抑制抓持部件50的材料的使用量。另外，在本实施方式中，抵接部53b形成在第1抓持部51的环状端部53。此外，如果使环状端部53的高度变得更低，并且使第2抓持部52以其前端沿着环状端部53的上表面伸长到环状端部53的前端的方式形成，那么也可使抵接部53b形成在第2抓持部52。另外，如图6d所示，在成为抓持部件50的背面50b的第2抓持部52的外侧面形成有平面区域52c。在平面区域52c例如可配置标志、标记及文字。
(拉链用拉头10的制造方法)
接下来，参照图4a、图5a、图7a～图7d对本发明的实施方式的拉链用拉头10的制造方法进行说明。
首先，拉头10的制造方法包括本体成形步骤，所述本体成形步骤是成形在拉片安装柱24L、24R的前端面24Fr、24Fr及/或后端面24Rr、24Rr具有突出部26的主体20、及连结于主体20的拉片安装柱24L、24R的连结部件40。在本体成形步骤中，在拉片安装柱24L、24R的前端面24Fr、24Fr及/或后端面24Rr、24Rr形成突出部26。在本实施方式中，突出部26形成在拉片安装柱24L、24R的后端面24Rr、24Rr的上部。但如上所述，突出部26可形成在拉片安装柱24L、24R的前端面24Fr、24Fr的上部，也可形成在前端面24Fr、24Fr的上部与后端面24Rr、24Rr的两方的上部。
另外，在本实施方式中，通过一体射出成形同时形成主体20及拉片30的连结部件40。具体来说，在一个模具内一次分别通过射出成形而形成拉头10的主体20、及连结于主体20的拉片安装柱24L、24R的拉片30的连结部件40。另外，在本实施方式中，主体20及连结部件40典型来说是利用模具等使用合成树脂通过一体射出成形而一次形成的树脂成形品。但并不限于此，也可为金属制。另外，也可通过分开成形主体20与连结部件40然后将它们组合而形成，代替同时一体射出成形。另外，在分开成形主体20与连结部件40的情况下，也可设为树脂与金属的复合品。进而，并不限于射出成形，也可通过3D打印机等技术的应用来制造主体20及连结部件40，但如果考虑制造成本、制造时间等，那么理想的是利用模具等一体射出成形。
接下来，拉头10的制造方法包括对主体20及连结部件40进行涂装的涂装步骤。在涂装步骤中，对通过一体射出成形而形成的主体20及连结部件40进行涂装等表面处理。在本实施方式中，涂装步骤是在本体成形步骤之后且下述插通步骤之前进行。此时进行涂装等表面处理有1个优点。连结部件40相对于主体20不干涉而旋动自如地设置，因此，即便对主体20及连结部件40进行涂装，也不存在主体20与连结部件40的涂料附着而损伤主体20或连结部件40的缺陷。另外，在分开成形主体20与连结部件40的情况下，也可对它们进行涂装等表面处理然后进行组合。这样一来，在本实施方式中，在对之前的步骤中所形成的主体20及连结部件40实施涂装的情况下，拉片安装柱24L、24R的突出部26与可能干涉的拉片30的抓持部件50分离且在不同的步骤中形成，因此，不会像以往那样产生对具有可限制拉片的旋动的“拉片固定功能”的拉头的拉片安装柱的突出部中的与拉片的干涉部实施的涂装受到损伤的问题。
接下来，拉头10的制造方法包括射出成形抓持部件50的第1抓持部51的第1抓持部成形步骤，所述第1抓持部件51具有具备供埋设部42插通的开口53a的环状端部53，并且在拉片30倒于主体20的前方侧及/或后方侧的情况下，通过突出部26将拉片30卡止而限制拉片30的旋动。在本实施方式中，通过射出成形等预先形成第1抓持部51。如图5a所示，在第1抓持部成形步骤中，以具有具备开口53a的环状端部53、及具备收容部54的第1抓持部本体55的方式形成第1抓持部51。另外，在第1抓持部成形步骤中，在环状端部53形成可抵接、干涉于突出部26的抵接部53b。
如图2、图5a所示，在成为抓持部件50的正面50a的第1抓持部51的外侧面形成有用于配置标志、标记及文字的平面区域51c。在该平面区域5lc中能够附加标志或设计。标志或设计能够在利用模具等射出成形第1抓持部51时同时形成。这样一来，在本实施方式中，在对之前步骤中所形成的主体20及连结部件40实施涂装的情况下，拉片30的抓持部件50分离形成而附加标志或设计，因此，不会像以往那样因拉片与主体一同进行涂装，而产生通过射出成形形成的标志或设计的部分中的涂装的膜厚不均匀而标志或设计的品质受到损害的问题。此外，标志或设计也可通过印刷或贴附而施加于成形的第1抓持部51的平面区域51c。
另外，在本实施方式中，拉片30的抓持部件50与连结部件40分离而在不同的步骤中形成，在该步骤中在第1抓持部51形成标志或设计，因此，在标志或设计有多种时，仅定制形成第1抓持部51的模具，而用以形成主体20、连结部件40及第2抓持部52的装置直接使用即可。由此，仅改变形成第1抓持部51的模具，便能够简单应对面向不同顾客的标志或设计。
然后，拉头10的制造方法包括如图7a、图7b所示般将连结部件40的埋设部42插通于第1抓持部51的环状端部53的开口53a的插通步骤。具体来说，在第2抓持部52射出成形之前，连结部件40的埋设部42从第1抓持部51的环状端部53的开口53a沿图7a所示的方向插通并配置在第1抓持部51的收容部54。图7b是表示将连结部件40的埋设部42收容到第1抓持部51的收容部54的状态的说明图。由此，连结部件40的埋设部42成为嵌入到第1抓持部51的状态。在该状态下，环状端部53几乎无间隙地包围与连结部件40中的露出部41邻接的埋设部42的端部。另外，在该状态下，通过埋设部42的卡止部42c与收容部54的被卡止部54b的卡止，能够对第1抓持部51与连结部件40的相对位置进行定位。
然后，拉头10的制造方法包括相对于第1抓持部51隔着埋设部42而射出成形第2抓持部52的第2抓持部成形步骤。如图7c所示，将第1抓持部51与连结部件40一同配置在第1及第2成形模具60A、60B。在本实施方式中，在将连结部件40的埋设部42收容到第1抓持部51的收容部54的状态下，将埋设部42及第1抓持部51配置在第1及第2成形模具60A、60B内。而且，对第1抓持部51的第1成形面51a使用一对第1及第2成形模具60A、60B注入合成树脂，隔着埋设部42射出成形第2抓持部52。
图7c是概略性地表示在第1及第2成形模具60A、60B间横向配置有将连结部件40的埋设部42收容到收容部54的状态的第1抓持部51的状态的破断剖视图。在第1成形模具60A将第1成形面51a朝上配置第1抓持部51。在第2成形模具60B设置用于在第1抓持部51的第1成形面51a上成形第2抓持部52的空间即模穴60B1。此外，虽未图示，但可在第2成形模具60B的内侧面的模穴60B1设置用于在成为抓持部件50的背面50b的第2抓持部52的外侧面附加标志或设计的凹凸。
在图7c所示的连结部件40及第1抓持部51的配置状态下，在模穴60B1的图式中的左端部、即模穴60B1中的与连结部件40的露出部41邻接的端部配置第1抓持部51的环状端部53。换句话说，在本说明书中，模穴60B1包含用以成形第2抓持部52的空间、及用以配置环状端部53的空间。另外，在环状端部53与第2抓持部52之间以基本上无阶差的方式形成第2抓持部52。
接下来，向第1及第2成形模具60A、60B间的模穴60B1射出熔融树脂而成形第2抓持部52。由此，隔着连结部件40的埋设部42而在第1抓持部51的第1成形面51a一体形成第2抓持部52。由此，第1抓持部51与第2抓持部52一体化而成为抓持部件50，从而完成拉片30。
第2抓持部52射出成形时，用以形成第2抓持部52的熔融树脂通过埋设部42的孔44到达第1抓持部51形成柱状部52a，因此，通过柱状部52a阻止连结部件40从抓持部件50拔出的方向的移动。由此，能够提高抓持部件50相对于连结部件40的拔脱阻力。
另外，环状端部53是作为抓持部件50中的与连结部件40的露出部41邻接的端部而残留。进而，第2抓持部52射出成形时将环状端部53配置在模穴60B1中的与连结部件40的露出部41邻接的端部，由此能够由环状端部53承受连结部件40的露出部41与埋设部42的交界所需的第1及第2成形模具60A、60B间的锁模。因此，能够实质上消除因锁模而损伤连结部件40的露出部41的表面，或损害涂装、镀覆等表面处理之类的事态。
进而，在第2抓持部52射出成形时，第1抓持部51的环状端部53几乎无间隙地包围与连结部件40的露出部41邻接的埋设部42的端部，因此，能够实质上消除熔融树脂越过环状端部53而在连结部件40的露出部41产生毛边的情况。
另外，第1及第2成形模具60A、60B如图7c所示般压抵于第1抓持部51的环状端部53而非主体20或拉片30的连结部件40，因此，能够实质上消除因第1及第2成形模具60A、60B而对经涂装的主体20或拉片30的连结部件40的涂装层等表面处理造成损伤之类的事态。
另外，在本实施方式中，连结部件40具有露出部41、及向露出部41的后方延伸的埋设部42。但是，连结部件40也可还具有向埋设部42的后方延伸的第2露出部(未图示)。在该情况下，第2露出部从第1抓持部51与第2抓持部52的后方露出。
接下来，参照图8a～图8e，对使拉头10的拉片30从立起状态旋动到卡合状态的状态进行说明。图8a是表示拉头10的拉片30为立起状态的侧视图。该状态例如是使用者用手指以使拉片30立起的方式保持拉片30。
此时，当手指离开拉片30时，拉片30因自重例如向后方倾倒，或者当使用者使拉片30向后方旋动时，如图8b所示般抵接部53b抵接于拉片安装柱24L、24R，并且，通过在如图8b的侧视下向斜方倾斜的倾倒状态，即便在操作中手暂时离开拉片30，拉片30也位于易抓持的位置，因此，能够提高操作拉片30时的便利性。
图8c表示使倾倒的拉片30进一步倒向下方的状态。如图8c所示，对倾倒的拉片30施加向下方的旋动力T1，拉片30的抵接部53b一边与拉片安装部24L、24R的突出部26抵接，一边慢慢越过突出部26沿着拉片安装部24L、24R的后端面24Rr、24Rr下降。在本实施方式中，拉片30的抓持部件50由能够发生弹性变形的树脂材形成，因此，如果将抵接部53b压抵于拉片安装部24L、24R，那么拉片安装柱24L、24R的突出部26与拉片30的抓持部件50的抵接部53b抵接，由此抓持部件50的抵接部53b发生弹性变形，突出部26与拉片30卡合。
图8d表示拉片30的抵接部53b刚越过拉片安装部24L、24R的突出部26之后的状态。从图8c的状态进一步对拉片30施加旋动力T1后，拉片30的抵接部53b如图8d所示般越过拉片安装部24L、24R的突出部26进一步旋动。最终，拉片30如图8e所示般成为与拉片安装柱24L、24R卡合的卡合状态。在该状态下，成为拉片30被配置在上翼板21的上表面，拉片安装柱24L、24R的突出部26抵接于拉片30的抵接部53b的上表面端的状态。
以下，参照图9a～图9c，对本实施方式的拉链用拉头10及其制造方法进行说明。在本实施方式的说明及其参照图式中，对具有与所述实施方式中所说明的部件相同的构成的部件使用相同符号来表示，通过这样使用相同符号来表示而省略该部件的说明。
在第2实施方式中，如图9a所示，第1抓持部51′因仅设为环状端部53而与第1实施方式不同。换句话说，第1抓持部51′仅为环状端部53，不存在相当于第1实施方式中所说明的第1抓持部51的第1抓持部本体55的部分。另一方面，第2抓持部52′设为除抓持部件50的环状端部53以外的部分。换句话说，第2抓持部52′相当于第1实施方式中所说明的第1抓持部51的第1抓持部本体55及第2抓持部52。
另外，本实施方式的拉链用拉头10的制造方法包括如图9a、图9b所示般同样将连结部件40的埋设部42插通于第1抓持部51′的环状端部53的开口53a的插通步骤。另外，为了将插通于开口53a的环状端部53定位于适当的位置，可在连结部件40′形成例如如图9a所示的阶差45。此外，除阶差以外，也想到使露出部42的宽度大于开口53a的宽度。
然后，拉头10的制造方法包括相对于第1抓持部51′隔着埋设部42而射出成形第2抓持部52′的第2抓持部成形步骤。如图9c所示，在将连结部件40的埋设部42插通于环状端部53的开口53a的状态下，将作为第1抓持部51′的环状端部53与连结部件40的埋设部42一同配置在第1及第2成形模具60A、60B内。然后，向一对第1及第2成形模具60A、60B内注入合成树脂，相对于第1抓持部51′的第1成形面51a′隔着埋设部42而射出成形第2抓持部52′。由此，通过对第1与第2成形模具60A、60B间的模穴60B1′射出的熔融树脂，而成为如图7d所示的第1抓持部51与第2抓持部52一体化的抓持部件50，从而完成拉片30。
即便制成这种构成，也与第1实施方式同样地，在对之前的步骤中所形成的主体20及连结部件40实施涂装的情况下，拉片安装柱24L、24R的突出部26与可能干涉的拉片30的抓持部件50′分离而在不同的步骤中形成，因此，不会像以往那样产生对拉头的拉片安装柱的突出部中的与拉片的干涉部实施的涂装受到损伤的问题。另外，拉片30的抓持部件50′能够分离形成而附加标志或设计，因此，不会像以往那样因拉片与主体一同进行涂装，而产生通过射出成形形成的标志或设计的部分中的涂装的膜厚不均匀而标志或设计的品质受到损害的问题。
以下，参照图10a、图10b对本实施方式的拉链用拉头10″及其制造方法进行说明。在本实施方式的说明及其参照图式中，对具有与所述实施方式中所说明的部件相同的构成的部件使用相同符号来表示，通过这样使用相同符号来表示而省略该部件的说明。
在第3实施方式中，拉片30的连结部件40因如图10a、图10b所示般拉片安装柱24″为1根罩盖部件而与第1实施方式不同。拉片30的连结部件40″具备配置在由拉片安装柱24″形成的拉片安装孔25″的轴部41a″、由抓持部件50被覆的埋设部42、及不由抓持部件50被覆而从轴部41a″的两侧延伸且将轴部41a″与埋设部42连接的2根露出部41″。在本实施方式中，由轴部41a″、露出部41″及埋设部42形成供1根拉片安装柱24″插通的大致四边形状的安装孔41b″。
而且，在本实施方式中，在当拉片30相对于主体20″倒于后方(啮合口20b侧)时与环状端部53的抵接部53b对向的拉片安装柱24″的面、即拉片安装柱24″的前后方向的后端面24Rr″的上部，以能够与抵接部53b卡合的方式形成有突出部26″。另外，该突出部26″与第1实施方式同样地，在拉片30倒于后方的状态下，以覆盖拉片30的抓持部件50的环状端部53的抵接部53b的上表面端的方式抵接，因此，限制拉片30从倾倒的状态发生不必要的旋动。由此，如果使拉片30倒向拉头10″的后方，那么环状端部53的抵接部53b被卡止在拉片安装柱24″，因此，防止拉片30的晃动。另外，突出部26″可形成在拉片安装柱24″的前后方向上的前端面24Fr″及后端面24Rr″的两方的上部，也可仅形成在拉片安装部24″的前后方向上的前端面24Fr″的上部。
另外，本实施方式的拉链用的拉头10″的制造方法是如与图7a～图7d所示的第1实施方式的制造方法相同般，将连结部件40″的埋设部42插通于第1抓持部51的环状端部53的开口53a，在该状态下，将第1抓持部51与连结部件40″的埋设部42一同配置在第1及第2成形模具60A、60B内。然后，注入合成树脂，相对于第1抓持部51的第1成形面51a隔着埋设部42射出成形第2抓持部52。由此，通过对第1与第2成形模具60A、60B间的模穴60B1射出的熔融树脂，而成为如图7d所示的第1抓持部51与第2抓持部52一体化的抓持部件50，从而完成拉片30。此外，也可利用与图9a～图9c所示的第2实施方式相同的方法，第1抓持部51′仅为环状端部53，第2抓持部52′设为除抓持部件50的环状端部53以外的部分，通过对第1与第2成形模具60A、60B间的模穴60B1′射出的熔融树脂，而形成第1抓持部51与第2抓持部52一体化的抓持部件50，此处省略说明。
即便设为这种构成，也与第1实施方式同样地，不会像以往那样产生对拉头的拉片安装柱的突出部中的与拉片的干涉部实施的涂装受到损伤的问题。另外，不会像以往那样因拉片与主体一同进行涂装，而产生通过射出成形形成的标志或设计的部分中的涂装的膜厚不均匀而标志或设计的品质受到损害的问题。
以上，已基于图式对本发明实施方式进行了说明，但具体的构成并不限定于这些实施方式。本发明的范围是由权利要求书所表示，而并非由所述实施方式的说明所表示，进而包含与权利要求书均等的含义及范围内的所有变更。
[符号的说明]
10、10″ 拉头
20、20″ 主体
20a 导入口
20b 啮合口
20c 引导路
21 上翼板
22 下翼板
23 引导柱
24L、24R、24″ 拉片安装柱
24Fr、24Fr″ 前端面
24Rr、24Rr″ 后端面
25、25″ 拉片安装孔
26、26″ 突出部
30 拉片
40、40′、40″ 连结部件
41、41″ 露出部
41a 轴部
41b″ 安装孔
42 埋设部
42a 被包围部
42b 深入部
42c 卡止部
44 孔
50 抓持部件
50a 正面
50b 背面
50c 抓持孔
51、51′ 第1抓持部
51a、51a′ 第1成形面
51c、52c 平面区域
52 第2抓持部
52 环状端部
53a 开口
53b 抵接部
54 收容部
54a 底面
54b 被卡止部
55 第1抓持部本体
57 被覆部
57a 凸缘
57b 顶部
60A、60B 第1及第2成形模具
60B1、60B1′ 模穴
C 旋动中心
T1 旋动力

Claims (9)

1.一种拉链用拉头(10)，其特征在于具备：
主体(20)，具有上翼板(21)、下翼板(22)、将所述上翼板(21)与所述下翼板(22)连结的引导柱(23)、及竖立设置在所述上翼板(21)的上表面的拉片安装柱(24L、24R、24)；以及
拉片(30)，连结于所述拉片安装柱(24L、24R、24)；且
所述拉片(30)包含：连结部件(40)，包含具有相对于所述拉片安装柱(24L、24R)可旋动地连结的轴部(41a)的露出部(41)、及埋设部(42)；以及抓持部件(50)，包括包含环状端部(53)的第1抓持部(51)、及相对于所述第1抓持部(51)隔着所述埋设部(42)而设置的第2抓持部(52)，该环状端部(53)具有供插通所述埋设部(42)的开口(53a)；且
所述拉片安装柱(24L、24R)在前端面(24Fr、24Fr)及/或后端面(24Rr、24Rr)具有突出部(26)，
在所述拉片(30)倒于所述主体(20)的前方侧及/或后方侧的情况下，通过所述突出部(26)将所述拉片(30)卡止而限制所述拉片(30)的旋动，
所述环状端部(53)在与所述拉片安装柱(24L、24R)对向的端面的左右两侧的至少一侧形成朝向所述拉片安装柱(24L、24R)突出的抵接部(53b)，
所述抵接部(53b)是以在所述拉片(30)倒向所述主体(20)的前方侧及/或后方侧的中途与所述突出部(26)抵接的方式形成。
2.根据权利要求1所述的拉链用拉头(10)，其特征在于：
所述第1抓持部(51)包含具有可收容所述埋设部(42)的收容部(54)的第1抓持部本体(55)。
3.根据权利要求2所述的拉链用拉头(10)，其特征在于：
所述埋设部(42)与所述收容部(54)分别具有用以对所述第1抓持部(51)与所述连结部件(40)的相对位置进行定位的卡止部(42c)及被卡止部(54b)。
4.根据权利要求3所述的拉链用拉头(10)，其特征在于：
所述收容部(54)具有以在将所述埋设部(42)收容到所述收容部(54)时覆盖所述埋设部(42)的一部分的方式形成的被覆部(57)。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的拉链用拉头(10)，其特征在于：
所述埋设部(42)具有贯通的孔(44)。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的拉链用拉头(10)，其特征在于：
在所述拉片(30)倒于所述主体(20)的前方侧及/或后方侧的情况下，所述突出部(26)与所述抓持部件(50)抵接而使抓持部件(50)发生弹性变形，由此所述突出部(26)将所述拉片(30)卡止。
7.一种拉链用拉头的制造方法，其特征在于所述拉链用拉头具备具有拉片安装柱(24L、24R)的主体(20)、及包含连结部件(40)与抓持部件(50)的拉片(30)，且所述连结部件(40)包含具有相对于所述拉片安装柱(24L、24R)可旋动地连结的轴部(41a)的露出部(41)、及埋设在所述抓持部件(50)的埋设部(42)，且所述拉链用拉头的制造方法包括：
本体成形步骤，成形在所述拉片安装柱(24L、24R)的前端面(24Fr、24Fr)及/或后端面(24Rr、24Rr)具有突出部(26)的所述主体(20)、及连结于所述主体(20)的拉片安装柱(24L、24R)的所述连结部件(40)；
第1抓持部成形步骤，射出成形所述抓持部件(50)的第1抓持部(51)，所述第1抓持部(51)具有具备供插通所述埋设部(42)的开口(53a)的环状端部(53)，且所述环状端部(53)在与所述拉片安装柱(24L、24R)对向的端面的左右两侧的至少一侧形成朝向所述拉片安装柱(24L、24R)突出的抵接部(53b)，所述抵接部(53b)是以在所述拉片(30)倒向所述主体(20)的前方侧及/或后方侧的中途与所述突出部(26)抵接的方式形成，并且在所述拉片(30)倒于所述主体(20)的前方侧及/或后方侧的情况下，通过所述突出部(26)将所述拉片(30)卡止而限制所述拉片(30)的旋动；
插通步骤，将所述连结部件(40)的所述埋设部(42)插通于所述第1抓持部(51)的所述环状端部(53)的所述开口(53a)；以及
第2抓持部成形步骤，相对于所述第1抓持部(51)隔着所述埋设部(42)而射出成形所述第2抓持部(52)。
8.根据权利要求7所述的拉链用拉头的制造方法，其特征在于：
在所述本体成形步骤之后且所述插通步骤之前，还具有对所述主体(20)与所述连结部件(40)进行涂装的涂装步骤。
9.根据权利要求7或8所述的拉链用拉头的制造方法，其特征在于：
在所述本体成形步骤中，通过一体射出成形而形成所述主体(20)与所述连结部件(40)。
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