CN112332035A - 线束隔离板组件及其装配方法、电池和装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种线束隔离板组件的装配方法、线束隔离板组件、电池和装置，该方法包括以下步骤：将板材一体成型为汇流排组，其中，汇流排组包括多个汇流排单元，以及将多个汇流排单元相互连接的连接部；在线束隔离板的与所述连接部对应的位置处开设切割避让槽；将所述汇流排组连接于所述线束隔离板；在切割避让槽的位置处切除连接部，将汇流排组分割为多个汇流排单元。本申请的线束隔离板组件的装配方法，先将汇流排组一体成型，在装配时，将一体成型的汇流排组整体连接至线束隔离板上，在将汇流排组分割为多个独立的汇流排单元，从而缩短汇流排组的摆放时间，简化线束隔离板组件装配工序。

Description

线束隔离板组件及其装配方法、电池和装置

技术领域

本申请涉及储能器件技术领域，尤其涉及一种线束隔离板组件及其装配方法、电池和装置。

背景技术

电池包括电池单体和线束隔离板组件，线束隔离板组件包括线束隔离板、电路板和汇流排单元，多个电池单体通过多个汇流排单元以串联、并联或混联形式进行电连接来实现电池的设计电压，而电路板和汇流排单元一般通过线束隔离板来安装定位，因此线束隔离板组件在装配工厂生产时，需要生产工人或自动化设备对线束隔离板和电路板进行摆盘布置，将汇流排单元依次进行摆放，再通过热压工艺形成。整个线束隔离板组件装配工序繁琐，耗时长，生成效率低。

发明内容

本申请提供一种线束隔离板组件的装配方法、线束隔离板组件、电池和装置，简化线束隔离板组件装配工序，提高生产效率。

本申请第一方面提供一种线束隔离板组件的装配方法，该线束隔离板组件用于电池，装配方法包括以下步骤：将板材一体成型为汇流排组，其中，汇流排组包括多个汇流排单元，以及将多个汇流排单元相互连接的连接部；在线束隔离板的与连接部对应的位置处开设切割避让槽；将汇流排组连接于线束隔离板；在切割避让槽的位置处切除连接部，将汇流排组分割为多个汇流排单元。

在一种可能的设计中，线束隔离板组件的装配方法中，在将汇流排组连接于线束隔离板之前，还包括以下步骤：在线束隔离板的与电路板的采样片对应的位置处开设焊接避让槽；将电路板连接于线束隔离板。

在一种可能的设计中，线束隔离板组件的装配方法中，在切割避让槽的位置处切除连接部，将汇流排组分割为多个汇流排单元之前，还包括以下步骤：在焊接避让槽的位置处，将采样片与汇流排组焊接。

在一种可能的设计中，将电路板连接于线束隔离板的步骤包括：在电路板上设置第一定位孔；在线束隔离板的与第一定位孔对应的位置处设置第一定位柱；将第一定位柱插入第一定位孔；将第一定位柱与第一定位孔经热熔连接。

在一种可能的设计中，将板材一体成型为汇流排组的步骤包括：在连接部上设置中空部。

在一种可能的设计中，将板材一体成型为汇流排组的步骤包括：在连接部上设置薄弱部。

在一种可能的设计中，薄弱部为沿切割方向设置于连接部两侧的切口，以能够沿切口的位置对连接部进行切割去除。

在一种可能的设计中，在相邻汇流排单元之间设置两个以上连接部。

在一种可能的设计中，将汇流排组连接于线束隔离板的步骤包括：在汇流排组上设置第二定位孔；在线束隔离板的与第二定位孔对应的位置设置第二定位柱；将第二定位柱插入第二定位孔；将第二定位柱与第二定位孔热熔连接。

本申请第二方面提供一种线束隔离板组件，用于电池，该线束隔离板组件使用如上所述的线束隔离板组件的装配方法制成。

本申请第三方面提供一种电池，包括：多个电池单体，各电池单体具有电极端子；及如上所述的线束隔离板组件；线束隔离板组件的汇流排单元与电极端子连接。

本申请第四方面提供一种装置，包括如上所述的电池，该电池用于提供电能。

本申请的线束隔离板组件的装配方法中，将板材一体成型为汇流排组，其中，多个独立的汇流排单元通过连接部相互连接；线束隔离板上相应地设置切割避让槽；在装配时，将一体成型的汇流排组整体安置于线束隔离板上，再在切割避让槽处切除连接部，将汇流排组分割为多个独立的汇流排单元，从而简化汇流排单元的摆放工序和线束隔离板组件的装配工序，提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需使用的附图作简单地介绍，显而易见，以下描述的附图仅仅是本申请的具体实施例，本领域技术人员在不付出创造性劳动的前提下，可以根据以下附图获得其他实施例。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1为本申请实施例一的车辆结构示意图；

图2为本申请实施例一的电池结构分解示意图；

图3为本申请实施例一的汇流排组成型示意图；

图4为本申请实施例一的连接为一体的汇流排组的结构图；

图5为图4中Ⅰ部放大图；

图6为本申请实施例一的线束隔离板组件的装配示意图；

图7为图6的线束隔离板组件装配后的俯视图；

图8为图6的线束隔离板组件装配后的仰视图；

图9为图8中的Ⅳ部放大图；

图10为图8的Ⅴ部放大图；

图11为图6的线束隔离板组件去除连接部后的俯视图；

图12为图4的Ⅱ部放大图；

图13为图4的Ⅲ部放大图；

图14为本申请实施例二的线束隔离板组件的装配方法流程图。

附图标记：

A、车辆；B、板材；C、控制器；M、马达；D、电池；1、电池单体排列结构；11、电池单体；12、框架结构；2、线束隔离板组件；21、汇流排组；211、端子孔；212、汇流排单元；212a、第一单元；212b、第二单元；212c、第三单元；212d、第四单元；212e、第五单元；212f、第六单元；212g、第七单元；212h、第八单元；212i、第九单元；213、连接部；214、第二定位孔；215、中空部；216、薄弱部；217、切缝部；22、电路板；221、采样片；222、第一定位孔；23、线束隔离板；231、电路板安装槽；232、切割避让槽；233、焊接避让槽；234、第一定位柱；235、第二定位柱；236、端子孔避让槽；237、整体避让槽。

具体实施方式

为了更好的理解本申请的技术方案，下面结合附图对本申请实施例进行详细描述。

应当明确，以下实施例仅仅是本申请一部分实施例。基于以下实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

需要注意的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。

【实施例一】

本申请实施例一提供一种电池D，特别是电池D中线束隔离板组件2的装配方法，以及使用该电池D作为电源的装置。

使用电池D作为电源的装置包括车辆A、船舶、小型飞机等设备，该装置采用电池D提供电能，产生驱动该装置的驱动力。该装置也可以同时使用电能和其他类型的能源（例如化石能源），共同产生驱动力。只要能够使用电池D作为电源的装置均在本申请的保护范围内。

图1为本申请实施例一的车辆结构示意图。

如图1所示，以车辆A为例，本申请实施例中的车辆A可为新能源汽车，该新能源汽车可为纯电动汽车，也可为混合动力汽车或增程式汽车等。比如，车辆A包括马达M、控制器C和电池D。电池D水平设置于车辆主体的底部，控制器C控制电池D为马达M供电，马达M通过传动机构与车辆主体上的车轮连接，从而驱动车辆A行进。

图2为本申请实施例一的电池结构分解示意图。

如图2所示，本实施例的电池D包括电池单体排列结构1和线束隔离板组件2。线束隔离板组件2根据电池单体排列结构1的不同，可以设置不同数量的线束隔离板组件2，图2中示出的线束隔离板组件2为两个，分别设置在电池单体排列结构1的上下两侧。

电池单体排列结构1包括多个电池单体11和用于收纳电池单体11的框架结构12。多个电池单体11可以是圆柱电池单体，也可以是方形电池单体，本实施例中，以圆柱电池单体为例进行说明。多个电池单体11紧密排列并收纳在框架结构12内。

线束隔离板组件2包括汇流排组21、电路板22、和线束隔离板23。汇流排组21和电路板22与线束隔离板23连接，电路板22和汇流排组21通过线束隔离板23来安装定位，汇流排组21与电路板22电连接，多个电池单体11通过汇流排组21进行电连接来实现电池D的设计电压。

电池单体11包括电极端子，且各电池单体11均包括正极电极端子和负极电极端子。在电池D中，多个电池单体11之间电连接，具体可采用串联、并联或混联（串联和并联混合连接）等连接方式，且电池单体11之间通过汇流排组21连接。例如，当电池单体11串联时，电池单体11的正极电极端子和与其相邻的电池单体11的负极电极端子通过汇流排组21连接。汇流排组21的结构由电池单体排列结构1的排列形式和电池单体11之间的连接方式决定。本申请中对电池单体11的具体连接方式不作限定，以下，以电池单体11之间混联（包括串联和并联）为例进行说明。

图3为本申请实施例一的汇流排组成型示意图。

如图3所示，汇流排组21由板材B一体冲压成型，板材B由导电材料制成，一般采用金属材料，例如铝或铜。制作汇流排组21时，先根据电池单体排列结构1的多个电池单体11的排列形式选取合适尺寸的板材B，然后，按照电池单体11所采取的连接方式对板材B进行裁切，裁切后的板材B形成了多个去除掉板材的切缝部217，切缝部217将板材B划分为多个区域。

然后，再对裁切好的板材B冲压，在各个区域内形成多个端子孔211，端子孔211的位置与电池单体11的正极电极端子和负极电极端子的位置对应，在汇流排组21与电极端子焊接时，通过端子孔211进行定位，避免虚焊。端子孔211冲压成型后，再对板材B进行折弯，以形成电池D的总正输出端和总负输出端。

如图3所示，板材B经裁切、冲压和折弯处理后，得到一体成型的汇流排组21。汇流排组21包括多个汇流排单元212，以及将汇流排单元212两两连接的连接部213。相邻的汇流排单元212以及连接部213之间形成有被去除板材的切缝部217，多个汇流排单元212之间通过连接部213连接为一体。

图4为本申请实施例一的连接为一体的汇流排组的结构图。

如图4所示，本实施例中，根据电池单体11的排列形式，以及为实现各电池单体11的混联，汇流排组21的汇流排单元212具体形成为第一单元212a、第二单元212b、第三单元212c、第四单元212d、第五单元212e、第六单元212f、第七单元212g、第八单元212h、和第九单元212i，相邻汇流排单元212之间形成切缝部217并通过连接部213连接。

为了使汇流排组21的结构稳定，方便操作，如图4所示，在相邻汇流排单元212沿Y方向的两侧端部可以各设置一个连接部213，从而使各汇流排单元212在安装至线束隔离板23时，不产生扭转变形，保证装配精度。

当然，相邻汇流排单元212之间也可以只设置一个连接部213，比如第一单元212a、第二单元212b之间，第八单元212h、和第九单元212i之间，只有一个连接部213。

为了保证汇流排组21的连接强度，相邻汇流排单元212之间也可以设置多个连接部213。比如，第二单元212b、第三单元212c之间有三个连接部213。

需注意，本实施例中描述的汇流排单元212的具体结构和端子孔211的位置只是一个例子，当电池单体11间的连接方式改变，比如采用并联或者串联连接时，或者电池单体11的排列形式不同时，各汇流排单元212的结构也会不同。

图5为图4中Ⅰ部的放大图。

如图5所示，第六单元212f与第七单元212g之间通过连接部213连接。如图4所示，连接部213将各汇流排单元212两两连接，成为一个整体汇流排组21。将各汇流排单元212装配至线束隔离板23时，只需将汇流排组21整体安装至线束隔离板23上即可，而无需对各汇流排单元212进行摆盘布置，简化了安装工序。

图6为本申请实施例一的线束隔离板组件的装配示意图。

如图6所示，将汇流排组21安装至线束隔离板23时，由于各汇流排单元212通过连接部213连接为一个整体，只需将汇流排组21整体安放至线束隔离板23上的相应位置，并且，线束隔离板23上与汇流排组21上的各端子孔211对应的位置上设置端子孔避让槽236，因此，将汇流排组21整体装配至线束隔离板23后，即可实现各汇流排单元212的端子孔211与各电池单体11的电极端子相对应，而无需对各汇流排单元212进行摆盘布置，不但能够简化安装工序，提高操作效率，还能够提高汇流排组的安装精度。

在一个具体实施例中，线束隔离板23上设有电路板安装槽231，在将汇流排组21连接于线束隔离板23之前，先将电路板22连接于线束隔离板23上。装配时，将电路板22安装至线束隔离板23上的电路板安装槽231上，再将汇流排组21安装至电路板22上方，使电路板22位于汇流排组21和线束隔离板23之间。电路板22放置于汇流排组21与线束隔离板23之间，有效降低了整个组件的高度，提升空间利用率。

电路板22上设有采样片221，采样片221用于对电池单体11的电压和/或温度信息进行采集。采样片221用金属材料制成，例如镍片。电路板22还与温度采集单元（图中未示出）电连接，来采集电池单体11的温度，并将采集到的信号通过连接器输出。

为了使线束隔离板组件2的各部件连接更稳固，如图6所示，在电路板22上设置多个第一定位孔222，在线束隔离板23的与第一定位孔222对应的位置处设置第一定位柱234。将电路板22安装至线束隔离板23上时，将第一定位柱234分别插入对应的第一定位孔222内，使电路板22连接至线束隔离板23上，放置好电路板22后，再将第一定位柱234与对应的第一定位孔222经热熔连接，从而使电路板22与线束隔离板23的连接更稳固。

同样，为了提高各汇流排单元212与线束隔离板23的连接可靠性，如图4和图6所示，在汇流排组21一体成型时，在汇流排组21上形成多个第二定位孔214。在线束隔离板23的与第二定位孔214对应的位置设置第二定位柱235。将汇流排组21安装至线束隔离板23上时，将第二定位柱235分别插入对应的第二定位孔214内，使汇流排组21连接至线束隔离板23上，放置好汇流排组21后，再将第二定位柱235与对应的第二定位孔214热熔连接，从而使各汇流排单元212与线束隔离板23的连接更稳固。

图7为图6的线束隔离板组件装配后的俯视图。

如图7所示，汇流排组21的多个汇流排单元212通过多个连接部213被两两连接为一体。将电路板22、汇流排组21分别连接至线束隔离板23后，将汇流排组21上的连接部213去除，从而获得各个独立的汇流排单元212。

图8为图6的线束隔离板组件装配后的仰视图。

如图8所示，在线束隔离板23上设有切割避让槽232，切割避让槽232的位置与安装至线束隔离板23上的汇流排组21的连接部213的位置一一对应。为了便于将电路板22上的采样片221与汇流排单元212焊接，在线束隔离板23上设有焊接避让槽233。焊接避让槽233的位置与电路板22的采样片221的位置一一对应。

图9为图8中的Ⅳ部的放大图。

如图9所示，切割避让槽232为贯通槽，在切割避让槽232的位置暴露出汇流排组21的连接部213。在切割避让槽232处将连接部213切割去除，使汇流排组21分割为互不相连的多个汇流排单元212。电池单体11通过汇流排单元212进行电连接，从而实现电池单体11的混联。

图10为图8中的Ⅴ部的放大图。

如图10所示， 焊接避让槽233为贯通槽，在焊接避让槽233的位置暴露出采样片221和汇流排单元212的一部分。在焊接避让槽233处，将采样片221与汇流排单元212焊接，使采样片221与汇流排单元212电连接，实现采样片221对电池单体11的电压/温度等信号的采集。

如图6、图8和图10所示，采样片221的位置一般在汇流排单元212的两个相邻端子孔211之间，因此为了方便开槽，可以将焊接避让槽233和端子孔避让槽236合并为一个整体避让槽237（见图6），从而简化加工步骤，提高生成效率。当然，采样片221的位置可以根据使用需要灵活设置，当采样片221的位置远离端子孔211时，也可以单独开设焊接避让槽233，以避免开槽过大造成线束隔离板组件2内其他零部件外露。

图11为图7的线束隔离板组件去除连接部后的俯视图。

如图11所示，汇流排组21上的连接部213去除后，获得各个独立的汇流排单元212。

本实施例的线束隔离板组件2进行组装时，在设有切割避让槽232和焊接避让槽233的线束隔离板23上，先将电路板22安装在电路板安装槽231上，使电路板22与线束隔离板23连接。再将汇流排组21整体安装至线束隔离板23上，使汇流排组21与线束隔离板23连接，电路板22位于汇流排组21和线束隔离板23之间。

安装完成后，再通过切割避让槽232将连接部213切割去除，使汇流排组21分割为多个独立的汇流排单元212。再通过焊接避让槽233将采样片221焊接至各汇流排单元212上，从而完成了线束隔离板组件2的组装。

本实施例中，连接部213为连接相邻汇流排单元212的板状结构，为了使连接部213既方便裁切，又能够保证足够连接强度的效果，连接部213也可以具有其他形式。

图12为图4中的Ⅱ部的放大图。

如图12所示，为了便于对连接部213进行裁切，可以在连接部213上设置中空部215。中空部215可以在对板材B进行裁切冲压时制成，中空部215可以设置在连接部213的中心位置，沿X方向延伸并贯通整个连接部213，沿Y方向（即连接部213的切割方向），中空部215的宽度可以根据连接部213的宽度进行设置，以既不影响连接强度，又便于裁切为宜。通过设置中空部215，能够减小裁切连接部213时的切割长度，提高加工效率。

连接部213上还可以设置薄弱部216，比如，薄弱部216设置在连接部213沿X方向的两侧端部。在对连接部213进行裁切去除时，可以在连接部213两侧的薄弱部216的位置对连接部213进行切割去除。薄弱部216可以是厚度小于连接部213其他部分厚度的凹槽，也可以是沿切割方向（Y方向）设置于连接部213两侧的切口，以能够沿切口的位置对连接部213进行切割去除。图12中示出了薄弱部216为设置于连接部213两侧的切口示例，沿Y方向从一侧的切口位置开始切割至另一侧的切口位置完成切割，从而对连接部213进行切割去除，既方便裁切，又能保证足够的连接强度。

连接部213可以只设置中空部215，或只设置薄弱部216，也可以同时设置中空部215和薄弱部216，以提高加工效率。

图13为图4中的Ⅲ部的放大图。

如图13所示，在相邻汇流排单元212之间的相近位置设置了两个连接部213。设置两个或更多连接部213，能保证相邻汇流排单元212之间的连接强度，使安装汇流排组21时不产生变形，从而保证装配精度。

同样，为了方便裁切，可以在每个连接部213上设置中空部215和/或薄弱部216。

本申请提供的线束隔离板组件2、电池D和装置，先将汇流排组21一体成型，在装配时，将一体成型的汇流排组21整体连接至线束隔离板23上，从而缩短汇流排组21的摆放时间，简化线束隔离板组件2装配工序。线束隔离板23上设置切割避让槽232，从而便于将整体汇流排组21分割为多个汇流排单元212，提高生产效率。

【实施例二】

本申请还提供一种电池D的线束隔离板组件2的装配方法。

图14为本申请实施例二的线束隔离板组件的装配方法流程图。在本实施例中，以电池单体11之间混联为例进行说明。

如图14所示，本申请的线束隔离板组件2的装配方法，包括以下步骤：

步骤S1，将板材B一体成型为汇流排组21，其中，汇流排组21包括多个汇流排单元212，以及将多个汇流排单元212相互连接的连接部213。

在步骤S1中，先根据电池单体11的排列形式选取合适尺寸的板材B，然后，按照电池单体11所采取的连接方式对板材B进行裁切。对裁切好的汇流排组21进行冲压端子孔211，再对冲压成型后的汇流排组21进行折弯，以形成电池D的总正输出端和总负输出端。板材B经裁切、冲压和折弯处理后，得到连接在一起的汇流排组21。如图4所示，汇流排组21包括多个汇流排单元212，以及将汇流排单元212两两连接的连接部213，通过连接部213，多个汇流排单元212被连接为一体。

在将板材B一体成型为汇流排组21时，形成的连接部213可以是连接相邻汇流排单元212的板状结构，为了使连接部213既方便裁切，又能够保证足够连接强度的效果，连接部213也可以具有其他的连接形式。

如图12所示，为了便于对连接部213进行裁切，可以在连接部213上设置中空部215。中空部215的设置，减小了对连接部213裁切时的切割长度，提高了加工效率。

连接部213上还可以设置薄弱部216，薄弱部216设置在连接部213沿X方向的两侧端部。薄弱部216可以是厚度小于连接部213其他部分厚度的凹槽，也可以是沿切割方向（Y方向）设置于连接部213两侧的切口，以能够沿切口的位置对连接部213进行切割去除。图12中示出了薄弱部216为设置于连接部213两侧的切口示例，沿Y方向从一侧的切口位置开始切割至另一侧的切口位置完成切割，从而对连接部213进行切割去除，既方便裁切，又能保证足够的连接强度。

连接部213可以单独设置上述的中空部215，或单独设置薄弱部216，也可以同时在连接部213上设置中空部215和薄弱部216，以提高生产效率。在将板材B一体成型为汇流排组21时，同时形成中空部215和薄弱部216。

如图6所示，为了提高连接可靠性，在汇流排组21一体成型时，同时在汇流排组21上形成多个第二定位孔214，即，在对板材B冲压成型时，同时冲压出第二定位孔214，以便在将汇流排组21连接至线束隔离板23上时，与线束隔离板23的第二定位柱235热熔连接。

步骤S2，在线束隔离板23的与连接部213对应的位置处开设切割避让槽232。

在步骤S2中，如图8和图9所示，在线束隔离板23上开设切割避让槽232，切割避让槽232开设的位置与安装至线束隔离板23上的汇流排组21的连接部213位置一一对应。切割避让槽232为贯通槽，在切割避让槽232的位置暴露出汇流排组21的连接部213。

步骤S3，将汇流排组21连接于线束隔离板23。

在步骤S3中，将汇流排组21整体安装至线束隔离板23上，使汇流排组21与线束隔离板23连接。

如图6所示，将汇流排组21安装至线束隔离板23上时，将第二定位柱235分别插入对应的第二定位孔214内，使汇流排组21连接至线束隔离板23上，放置好汇流排组21后，再将第二定位柱235与对应的第二定位孔214热熔连接，从而使各汇流排单元212与线束隔离板23的连接更稳固。

步骤S4，在切割避让槽232的位置处切除连接部213，将汇流排组21分割为多个汇流排单元212。

如图11所示，在切割避让槽232处将连接部213切割去除，使汇流排组21分割为互不相连的多个汇流排单元212，电池单体11通过汇流排单元212进行电连接，从而实现电池单体11的混联。

如图8和图10所示，在线束隔离板23的与电路板22的采样片221对应的位置处设有焊接避让槽233，在将汇流排组21连接于线束隔离板23之前，将电路板22连接于线束隔离板23。

为了便于将采样片221焊接于汇流排单元212上采集电池单体11的电压/温度等信息，在线束隔离板23上开设焊接避让槽233。焊接避让槽233开设的位置与电路板22的采样片221位置一一对应。在切除连接部213之前，在焊接避让槽233的位置处，将采样片221与汇流排组21焊接。

如图10所示，焊接避让槽233为贯通槽，在焊接避让槽233的位置暴露出采样片221和汇流排单元212的一部分。在焊接避让槽233处，将采样片221与汇流排单元212焊接，使采样片221与汇流排单元212电连接，实现采样片221对电池单体11的电压/温度等信号的采集。

如图6所示，为了使线束隔离板组件2的各部件连接更稳固，在电路板22上设置多个第一定位孔222，在线束隔离板23的与第一定位孔222对应的位置处设置第一定位柱234。将电路板22安装至线束隔离板23上时，将第一定位柱234分别插入对应的第一定位孔222内，使电路板22连接至线束隔离板23上，放置好电路板22后，再将第一定位柱234与对应的第一定位孔222经热熔连接，从而使电路板22与线束隔离板23的连接更稳固。

本申请的线束隔离板组件2的装配方法，先将汇流排组21一体成型，在装配时，将一体成型的汇流排组21整体连接至线束隔离板23上，从而缩短汇流排组21的摆放时间，简化线束隔离板组件2装配工序。线束隔离板23上设置切割避让槽232，从而便于将整体汇流排组21分割为多个汇流排单元212，提高生产效率。

Claims (12)

1.一种线束隔离板组件的装配方法，所述线束隔离板组件用于电池，其特征在于，所述装配方法包括以下步骤：

将板材一体成型为汇流排组，其中，所述汇流排组包括多个汇流排单元，以及将多个所述汇流排单元相互连接的连接部；

在线束隔离板的与所述连接部对应的位置处开设切割避让槽；

将所述汇流排组连接于所述线束隔离板；

在所述切割避让槽的位置处切除所述连接部，将所述汇流排组分割为多个所述汇流排单元。

2.根据权利要求1所述的线束隔离板组件的装配方法，其特征在于，在将所述汇流排组连接于所述线束隔离板之前，还包括以下步骤：

在所述线束隔离板的与电路板的采样片对应的位置处开设焊接避让槽；

将所述电路板连接于所述线束隔离板。

3.根据权利要求2所述的线束隔离板组件的装配方法，其特征在于，在所述切割避让槽的位置处切除所述连接部，将所述汇流排组分割为多个所述汇流排单元之前，还包括以下步骤：

在所述焊接避让槽的位置处，将所述采样片与所述汇流排组焊接。

4.根据权利要求2所述的线束隔离板组件的装配方法，其特征在于，

将所述电路板连接于所述线束隔离板的步骤包括：

在所述电路板上设置第一定位孔；

在所述线束隔离板的与所述第一定位孔对应的位置处设置第一定位柱；

将所述第一定位柱插入所述第一定位孔；

将所述第一定位柱与所述第一定位孔经热熔连接。

5.根据权利要求1-4任一项所述的线束隔离板组件的装配方法，其特征在于，

将板材一体成型为汇流排组的步骤包括：

在所述连接部上设置中空部。

6.根据权利要求1-4任一项所述的线束隔离板组件的装配方法，其特征在于，

将板材一体成型为汇流排组的步骤包括：

在所述连接部上设置薄弱部。

7.根据权利要求6所述的线束隔离板组件的装配方法，其特征在于，

所述薄弱部为沿切割方向设置于所述连接部两侧的切口，以能够沿所述切口的位置对所述连接部进行切割去除。

8.根据权利要求1-4任一项所述的线束隔离板组件的装配方法，其特征在于，

在相邻所述汇流排单元之间设置两个以上所述连接部。

9.根据权利要求1-4任一项所述的线束隔离板组件的装配方法，其特征在于，

将所述汇流排组连接于所述线束隔离板的步骤包括：

在所述汇流排组上设置第二定位孔；

在所述线束隔离板的与所述第二定位孔对应的位置设置第二定位柱；

将所述第二定位柱插入所述第二定位孔；

将所述第二定位柱与所述第二定位孔热熔连接。

10.一种线束隔离板组件，用于电池，其特征在于，所述线束隔离板组件使用如权利要求1-9任一项所述的线束隔离板组件的装配方法制成。

11.一种电池，其特征在于，包括：

多个电池单体，各电池单体具有电极端子；及

如权利要求10所述的线束隔离板组件；

所述线束隔离板组件的所述汇流排单元与所述电极端子连接。

12.一种装置，其特征在于，包括权利要求11所述的电池，所述电池用于提供电能。

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