CN112326146B - 一种高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统 - Google Patents

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Abstract

一种高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统，包括：高压腔环境监控单元，用于构建高压氢气/氮气密封环境、以及密封件密封性能检测；氮气管路，分为两路，一路作为氮气置换通路接高压腔环境监控单元；氢气管路，与氮气管路的另一路接入氢气/氮气增压通路，氢气/氮气增压通路上依次设置用于对氢气/氮气增压的增压泵处理单元一和增压泵处理单元二，并与高压腔环境监控单元连接，氢气/氮气增压通路在增压泵处理单元一之前和增压泵处理单元二之后分别通过带有阀件的卸荷通路连接卸荷口；系统用气控模块，用于各气控阀件的控制；增压泵气控模块和驱动空气源预处理单元，提供压缩空气。本发明可在有效的安全防护系统下模拟高压氢环境服役工况。

Description

一种高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统
技术领域
本发明属于高压气体密封技术领域，特别涉及一种高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统。
背景技术
过度依赖化石燃料造成的能源资源短缺和环境恶化是世界各国面临的严重而紧迫的问题，世界各国均在积极推进清洁、环保、高效能源的开发。氢能以其来源多种多样、能量转化率高、无污染、零排放、可储存、可再生等优点，成为极具发展前景的二次能源，利用氢能作为下一代能源载体有望解决能源供应、安全、清洁的关键问题。鉴于此，世界各国都在加紧规划和发展氢能，致力于氢能领域关键技术的攻关和氢能产品商业应用的开发。
氢能产品的氢气补给需要通过加氢站实现。加氢站主要利用储氢容器和氢能产品间的压力差进行氢气加注，因此加氢站储氢容器的压力应当高于氢能产品的储氢系统压力。而目前一些氢能产品，如氢燃料电池汽车储氢压力最高可达70MPa，为进一步提高储氢系统单位体积氢气能量密度，提升氢燃料电池汽车的单次行驶里程，增大加氢站储氢容器的储氢压力、发展更高压力下的储氢技术将成为未来发展的一大趋势。而密封部件是加氢站储氢容器不可缺少的重要组成部分，受储氢介质压力高、环境温度波动等因素影响，密封部件往往又是最薄弱环节，一旦密封部件失效，将造成火灾甚至爆炸等无法估量的严重后果。因此，有必要对高压氢气密封部件进行研究。
高压氢气密封部件的研究涉及材料性能劣化分析、产品密封性能检测等方面，需要构建能真实反映密封件或密封材料在高压氢环境服役工况的测试系统，来检测和评价高压氢气系统中的密封材料，是确保高压储氢容器长期安全、可靠运行的关键。进一步地，考虑高压储氢介质压力高、储存氢气易燃易爆的特点，测试系统除了配置满足要求的增压系统外，还需有相应的安全防护防爆设计。而目前国内已有的测试系统不够成熟，无法在有效的安全防护系统下实现高压氢环境服役工况的模拟。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统，可以在有效的安全防护系统下实现高压氢环境服役工况的模拟。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统，包括：
高压腔环境监控单元9，用于构建高压氢气/氮气密封环境、以及密封件密封性能检测；
氮气管路，分为两路，一路作为氮气置换通路接高压腔环境监控单元9，且该路设置有气控阀A38、减压阀A39和压力表A40，另一路设置有气控阀B36和单向阀B35；
氢气管路，设置有气控阀C33和单向阀C32，与氮气管路的另一路接入氢气/氮气增压通路，氢气/氮气增压通路上依次设置用于对氢气/氮气增压的增压泵处理单元一25和增压泵处理单元二12，并与高压腔环境监控单元9连接，氢气/氮气增压通路在增压泵处理单元一25之前和增压泵处理单元二12之后分别通过带有阀件的卸荷通路连接卸荷口A18；
系统用气控模块8，用于系统中各气控阀件的控制；
增压泵气控模块6，接系统用气控模块8、增压泵处理单元一25、增压泵处理单元二12，分别提供压缩空气源；
驱动空气源预处理单元1，接增压泵气控模块6，为其提供压缩空气供其分流使用。
所述高压腔环境监控单元9、氮气管路、氢气管路、增压泵处理单元一25和增压泵处理单元二12均设置于防爆集装箱45，所述系统用气控模块8、增压泵气控模块6和驱动空气源预处理单元1均设置于非防爆集装箱46，防爆集装箱45和非防爆集装箱46间隔距离≥50m，防爆集装箱45中设置有氢浓度检测器10和火焰检测器11，氢浓度检测器10用于检测防爆集装箱45内是否产生氢气泄漏，火焰检测器11用于检测防爆集装箱45内是否存在明火，所述氢浓度检测器10、火焰检测器11均与增压泵气控模块6、系统用气控模块连锁，系统运行过程中氢浓度检测器10、火焰检测器11持续工作：测试前若防爆集装箱45存在氢气泄漏或明火，则进行报警警示，测试系统无法启动，待情况处理使警示解除后方可开启；测试时若防爆集装箱45存在氢气泄漏或明火，则进行报警警示，自动切断增压泵气控模块6、系统用气控模块8的控制，使高压腔环境监控单元9内测试气体卸荷，氢气管路的氢气入口34连接氢气集装格43，氮气管路的氮气入口37连接氮气集装格44。
所述氢气/氮气增压通路上位于增压泵处理单元一25之前设置有过滤器M30和压力表M26，安全阀M28和单向阀M27串联后再与手控阀M29并联，并联结构的一端连接卸荷口A18，另一端连接在滤器M30和压力表M26之间的氢气/氮气增压通路上；所述氢气/氮气增压通路上位于增压泵处理单元二12之后设置有温度变送器13、气控阀F14和压力表F15，安全阀F21和单向阀F22串联后再与手控阀F23并联得到结构一，气控阀G19与手控阀G17并联后再与单向阀G20串联得到结构二，结构一和结构二并联，一端连接卸荷口A18，另一端连接在气控阀F14和压力表F15之间的氢气/氮气增压通路上；其中手控阀G17位于手控卸压箱16中，所述手控卸压箱16安装在防爆集装箱45外部，所述卸荷通路连接阻火器31；所述氢气/氮气增压通路上位于增压泵处理单元一25和增压泵处理单元二12之间设置有压力表Z24。
所述驱动空气源预处理单元1包括依次连接的空气压缩机101、储气罐102、固体颗粒过滤器103、冷干机104、精密过滤器一105、精密过滤器二106和压缩空气出口一107；所述增压泵气控模块6包括与压缩空气出口一107连接的压缩空气进气口三601，出压缩空气进气口三601的压缩空气分为三路，一路连接压缩空气出气口603，另一路连接压缩空气出口一607且在连接管路上设置有减压阀T608和压力表T606，第三路连接压缩空气出口二605且在连接管路上设置有减压阀S602和压力表S604；所述系统用气控模块8包括与压缩空气出气口603连接的压缩空气进气口四8029，出压缩空气进气口四8029的压缩空气分为多路，每一路的输出控制一个气控阀件，每一路均连接相应的压缩空气出口并在连接管路上设置消声器、电磁阀和单向节流阀。
所述固体颗粒过滤器103过滤精度≤10μm。所述精密过滤器一105过滤精度≤5μm。所述精密过滤器二106过滤精度≤1μm。
所述增压泵处理单元一25包括带有压缩空气进气口一2502、氢气/氮气进气口一2509、氢气/氮气出气口一2504和卸荷口B2506的气控增压泵一25010，压缩空气进气口一2502连接压缩空气出口一607，且压缩空气进气口一2502连接有气控阀D2503和单向阀D2501，氢气/氮气进气口一2509连接有单向阀Z2508，氢气/氮气出气口一2504连接有单向阀Y2505，卸荷口B2506连接有单向阀X2507，卸荷口B2506连接卸荷口A18，从卸荷口B2506输出构成增压泵处理单元一25的气控增压通路，从氢气/氮气出气口一2504输出构成增压泵处理单元一25的增压通路；
所述增压泵处理单元二12包括带有压缩空气进气口二1202、氢气/氮气进气口二1209、氢气/氮气出气口二1204和卸荷口C1206的气控增压泵二12010，压缩空气进气口二1202连接压缩空气出口二607，且压缩空气进气口二1202连接有气控阀E1203和单向阀E1201，氢气/氮气进气口二1209连接有单向阀W1208，氢气/氮气出气口二1204连接有单向阀V1205，卸荷口C1206连接有单向阀U1207，卸荷口C1206连接卸荷口A18，从卸荷口C1206输出构成增压泵处理单元二12的气控增压通路，从氢气/氮气出气口二1204输出构成增压泵处理单元二12的增压通路。
所述驱动空气源预处理单元1与增压泵气控模块6的连接管路上设置有过滤器N4和压力表N5，并通过安全阀N3连接卸荷口N2，增压泵气控模块6与系统用气控模块8连接管路上设置有减压阀N7，所述卸荷口N2连接卸荷口A18，
所述过滤器N4过滤精度≤0.1μm，所述安全阀N3开启压力低于过滤器N4的最大允许压力差。
所述增压泵处理单元一25增压比小于增压泵处理单元二12增压比。
各测试系统用模块、单元、检测器、压力表、电磁阀、气控阀、安全阀、减压阀、温度变送器均反馈到远程控制台42，并通过远程控制台42实现远程操作。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、采用增压泵气控模块6和系统用气控模块8通过空气源作为系统功能实现的控制介质，在保证控制端信号输入与执行端动作基础上，区别采用电路系统控制的传统方式，有效地降低氢气与电源接触的可能性，大大保证了测试系统的安全性。
2、在系统增压部分采用双级增压的方式，通过增压泵处理单元一25和增压泵处理单元二12，在同等构建压力下，能够降低排气温度以提高实验测试系统安全性，使增压泵处理单元提高了气缸容积利用率、降低了结构尺寸，起到了节省功率消耗和提高机械效率的作用。
3、通过辅助控制部件的有序设计实现测试系统的安全防护功能：测试系统内所有机械元件的压力等级均高于所在区域的气体使用压力值，并有一定安全系数，可以保证不会有超压危险；测试系统入口和出口均设有安全阀和手控阀，进一步保障系统安全，防止超压；测试系统配有压力表和温度变送器，可实现超压/欠压报警、超温报警；测试系统可在断电时自动卸荷，防止部件里面憋压及人员误操作而导致危险发生；集装箱内配备有氢浓度检测器和火焰检测器，并与测试系统连锁，保障系统安全。
附图说明
图1为本发明总体控制线路部分示意图。
图2为本发明总体结构布置示意图。
图3为驱动空气源预处理单元结构布置示意图。
图4为增压泵气控模块控制线路示意图。
图5为系统用气控模块控制线路示意图。
图6为增压泵处理单元一控制线路示意图。
图7为增压泵处理单元二控制线路示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例详细说明本发明的实施方式。
如图1和图2所示，一种高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统，包括：
驱动空气源预处理单元1，用于空气压缩、储存和过滤，提供压缩空气作为驱动空气源。
增压泵气控模块6，接驱动空气源预处理单元1，将压缩空气供其分流，送至增压泵处理单元一25、增压泵处理单元二12和系统用气控模块8，为增压泵处理单元一25、增压泵处理单元二12提供压缩空气源。增压泵气控模块6与驱动空气源预处理单元1的连接管路上设置有过滤器N4和压力表N5，并通过安全阀N3连接卸荷口N2；过滤器N4用于压缩空气的高精过滤，主要用来过滤可能侵入增压泵气控模块6、系统用气控模块8、增压泵处理单元一25、增压泵处理单元二12、各类气控阀件等的污染物，为其提供清洁的空气源，保证执行端的动作响应，并间接地保护测试系统。过滤器N4过滤精度≤0.1μm。安全阀N3用于防止过滤器N4堵塞时引起驱动空气源预处理单元1过载或过滤器N4滤芯裂损，其开启压力应略低于过滤器N4的最大允许压力差。压力表N5用于压力检测、压力反馈和超压/欠压报警。
系统用气控模块8，接增压泵气控模块6，用于系统中各气控阀件的控制；系统用气控模块8与增压泵气控模块6连接管路上设置有减压阀N7；减压阀N7用于降低通入系统用气控模块8的压缩空气压力，并保持恒定。
高压腔环境监控单元9，用于构建高压氢气/氮气密封环境、以及密封件密封性能检测；高压腔环境监控单元9可检测不同材料的密封件在不同压力下的泄漏情况；也可将橡胶材料、金属材料、非金属材料等置于高压腔环境监控单元9内部，研究不同压力、压力循环、保压时间下材料的性能劣化规律。
氮气管路，分为两路，一路作为氮气置换通路接高压腔环境监控单元9，且该路设置有气控阀A38、减压阀A39和压力表A40，另一路设置有气控阀B36和单向阀B35。
氢气管路，设置有气控阀C33和单向阀C32，与氮气管路的另一路接入氢气/氮气增压通路，氢气/氮气增压通路上依次设置用于对氢气/氮气增压的增压泵处理单元一25和增压泵处理单元二12，并与高压腔环境监控单元9连接，氢气/氮气增压通路在增压泵处理单元一25之前和增压泵处理单元二12之后分别通过带有阀件的卸荷通路连接卸荷口A18，卸荷口A18连接卸荷口N2。
氢气/氮气增压通路上位于增压泵处理单元一25之前设置有过滤器M30和压力表M26，安全阀M28和单向阀M27串联后再与手控阀M29并联，并联结构的一端连接卸荷口A18，另一端连接在滤器M30和压力表M26之间的氢气/氮气增压通路上；氢气/氮气增压通路上位于增压泵处理单元二12之后设置有温度变送器13、气控阀F14和压力表F15，安全阀F21和单向阀F22串联后再与手控阀F23并联得到结构一，气控阀G19与手控阀G17并联后再与单向阀G20串联得到结构二，结构一和结构二并联，一端连接卸荷口A18，另一端连接在气控阀F14和压力表F15之间的氢气/氮气增压通路上；其中手控阀G17位于手控卸压箱16中，手控卸压箱16安装在防爆集装箱45外部，卸荷通路连接阻火器31；氢气/氮气增压通路上位于增压泵处理单元一25和增压泵处理单元二12之间设置有压力表Z24。
减压阀A39用于降低通入高压腔环境监控单元9的氮气压力，并保持恒定。压力表A40、压力表M26、压力表Z24、压力表F15用于压力检测、压力反馈和超压/欠压报警。气控阀A38、气控阀B36、气控阀C33、气控阀F14、气控阀G19用于使阀体相连的各通道之间实现接通或断开来改变气体流动方向。过滤器M30用于氢气/氮气的超高精过滤，主要用来过滤可能侵入增压泵处理单元一25、增压泵处理单元二12、高压腔环境监控单元9、各类气控阀件等的污染物，为其提供清洁的气源，避免气控增压泵2508、气控增压泵1208受到划伤，并保证执行端的动作响应。过滤器M30过滤精度≤0.01μm。单向阀B35、单向阀C32、单向阀M27、单向阀F22、单向阀G20用于控制气体流动方向，防止气体回流。安全阀M28对测试系统气体入口处起过载保护作用，在系统正常工作时，处于关闭状态，在系统压力大于或等于其调定压力时开启溢流。安全阀F21对测试系统工作时起过载保护作用，在系统正常工作时，处于关闭状态，在系统压力大于或等于其调定压力时开启溢流，防止系统超压。手控阀30、手控阀F23用于安全阀M28、安全阀F21无法开启下的手动卸荷，以及测试系统启动前或定期检修时的内部气体排空。手控阀17用于紧急情况下的手动卸荷，为测试系统自动卸荷通路无法正常动作下的特殊卸荷方式。手控卸压箱16安装在防爆集装箱45外部，使操作人员在紧急情况下需要手动操作手控阀17进行卸荷时无需进入防爆集装箱45内，保证人员的安全性，并保护手控阀17免受雨水、泥尘、日晒等户外恶劣条件的影响。温度变送器13用于温度检测、温度反馈和超温报警。卸荷口A18用于测试系统气体的集中卸荷。阻火器31用于阻止易燃气体和易燃液体蒸汽的火焰蔓延，防止易燃气体引燃后气体火焰传播到整个测试系统的管路。
高压腔环境监控单元9、氮气管路、氢气管路、增压泵处理单元一25和增压泵处理单元二12及其相应阀件、仪表均设置于防爆集装箱45，系统用气控模块8、增压泵气控模块6和驱动空气源预处理单元1及其相应阀件、仪表均设置于非防爆集装箱46。防爆集装箱45和非防爆集装箱46间隔距离≥50m。防爆集装箱45中设置有氢浓度检测器10和火焰检测器11，氢浓度检测器10用于检测防爆集装箱45内是否产生氢气泄漏，火焰检测器11用于检测防爆集装箱45内是否存在明火，氢浓度检测器10、火焰检测器11均与增压泵气控模块6、系统用气控模块连锁，系统运行过程中氢浓度检测器10、火焰检测器11持续工作：测试前若防爆集装箱45存在氢气泄漏或明火，则进行报警警示，测试系统无法启动，待情况处理使警示解除后方可开启；测试时若防爆集装箱45存在氢气泄漏或明火，则进行报警警示，自动切断增压泵气控模块6、系统用气控模块8的控制，使高压腔环境监控单元9内测试气体通过气控阀G19和单向阀G20进行卸荷，氢气管路的氢气入口34连接氢气集装格43，氮气管路的氮气入口37连接氮气集装格44。氢气集装格43用于提供氢气源。氮气集装格44用于提供氮气源。
参考图3，驱动空气源预处理单元1包括依次连接的空气压缩机101、储气罐102、固体颗粒过滤器103、冷干机104、精密过滤器一105、精密过滤器二106和压缩空气出口一107，由此构成压缩空气通路。其中空气压缩机101用于压缩空气。储气罐102用于储存压缩空气。固体颗粒过滤器103用于压缩空气的初过滤，去除固体杂质，保护冷干机104不致吸入较大的机械杂质。冷干机104用于降低压缩空气的温度，并去除压缩空气中的水汽。精密过滤器一105、精密过滤器二106用于压缩空气的二次过滤，保证从压缩空气出气口107排出压缩空气的清洁。固体颗粒过滤器103过滤精度≤10μm。精密过滤器一105过滤精度≤5μm。精密过滤器二106过滤精度≤1μm。
参考图4，增压泵气控模块6包括与压缩空气出口一107连接的压缩空气进气口三601，出压缩空气进气口三601的压缩空气分为三路，一路连接压缩空气出气口603，另一路连接压缩空气出口一607且在连接管路上设置有减压阀T608和压力表T606，第三路连接压缩空气出口二605且在连接管路上设置有减压阀S602和压力表S604，由此构成了两路增压泵气控通路，分别送入增压泵处理单元一25和增压泵处理单元二12。其中，减压阀T608用于降低通入增压泵处理单元一25的压缩空气压力，并保持恒定。减压阀S602用于降低通入增压泵处理单元二12的压缩空气压力，并保持恒定。压力表S604、压力表T606用于压力检测、压力反馈和超压/欠压报警。
压缩空气出口一607、压缩空气出口二605采用并联方式输出，可以避免输出空气源之间的干扰，有效地控制执行端增压泵处理单元一25、增压泵处理单元二12的动作。采用增压泵气控模块6通过空气源作为系统功能实现的控制介质，在保证控制端信号输入与执行端动作基础上，区别采用电路系统控制的传统方式，有效地降低氢气与电源接触的可能性，大大保证了测试系统的安全性。
参考图5，系统用气控模块8包括与压缩空气出气口603连接的压缩空气进气口四8029，出压缩空气进气口四8029的压缩空气分为多路，每一路的输出控制一个气控阀件构成系统用气控通路，每一路均连接相应的压缩空气出口并在连接管路上设置电磁阀和单向节流阀，并可在电磁阀上安装消声器。具体地，本实施例中分为了七路，第一路连接压缩空气出口A8027并设置消声器A801、电磁阀A802和单向节流阀A8028，第二路连接压缩空气出口B8025并设置消声器B803、电磁阀B804和单向节流阀B8026，第三路连接压缩空气出口C8023并设置消声器C805、电磁阀C806和单向节流阀C8024，第四路连接压缩空气出口D8021并设置消声器D807、电磁阀D808和单向节流阀D8022，第五路连接压缩空气出口E8019并设置消声器E809、电磁阀E8010和单向节流阀E8020，第六路连接压缩空气出口F8017并设置消声器F8011、电磁阀F8012和单向节流阀F8018，第七路连接压缩空气出口G8015并设置消声器G8013、电磁阀G8014和单向节流阀G8016。
电磁阀A802、电磁阀B804、电磁阀C806、电磁阀D808、电磁阀E8010、电磁阀F8012、电磁阀G8014用于使阀体相连的各通道之间实现接通或断开来改变气体流动方向。单向节流阀A8028、单向节流阀B8026、单向节流阀C8024、单向节流阀D8022、单向节流阀E8020、单向节流阀F8018、单向节流阀G8016用于控制气体流动方向或气体流量。消声器A801、消声器B803、消声器C805、消声器D807、消声器E809、消声器F8011、消声器G8013用于降低排气速度和功率，达到降低噪声的目的。
电磁阀A802、电磁阀B804、电磁阀C806、电磁阀D808、电磁阀E8010在通电后，流出空气源，可通过对应单向节流阀A8028、单向节流阀B8026、单向节流阀C8024、单向节流阀D8022、单向节流阀E8020内的单向阀分别使气控阀A38、气控阀B36、气控阀C33、气控阀D2506、气控阀E1206快速地换向，满足执行端快速动作的需求；在其断电后，可通过对应单向节流阀A8028、单向节流阀B8026、单向节流阀C8024、单向节流阀D8022、单向节流阀E8020内节流阀和消声器A801、消声器B803、消声器C805、消声器D807、消声器E809的共同作用，控制空气源的排放流率，从而分别控制气控阀A38、气控阀B36、气控阀C33、气控阀D2506、气控阀E1206的复位速度，避免气控阀快速复位的冲击，起到保护气控阀的作用。
电磁阀F8012控制气控阀F14的动作。在高压腔环境检控单元9内测试气体加压到所需压力后，气控阀F14换向，氢气/氮气增压通路断开，使高压腔环境检控单元9进行保压，由于此时压力较高，需使气控阀F14以较慢的速度进行换向，避免管路及高压腔环境检控单元9内部产生较大的压力波动；若需继续增大高压腔环境检控单元9内测试气体压力或进行下一轮加压测试，气控阀F14需快速复位，使氢气/氮气增压通路接通。故电磁阀F8012通电后，流出空气源，可通过单向节流阀F8018内节流阀控制气控阀F14换向速度；在电磁阀F8012断电后，可通过单向节流阀F8018内单向阀和消声器F8011的共同作用，使空气源快速排出，气控阀F14快速复位。
电磁阀G8014控制气控阀G19的动作。控制气控阀G19位于卸荷通路，在测试开启前，需提前使气控阀G19换向，卸荷通路断开，此时气控阀G19可以较慢的速度进行换向，起到保护气控阀的作用；在测试结束后，高压腔环境检控单元9内测试气体需及时排空，气控阀G19需快速复位，使卸荷通路接通；特别是在测试时遇到系统断电等电路故障，气控阀G19可快速复位，使卸荷通路接通，高压腔环境检控单元9内测试气体及时排出，避免造成危险。故电磁阀G8014通电后，流出空气源，可通过单向节流阀G8016内节流阀控制气控阀G19换向速度；在电磁阀G8014断电后，可通过单向节流阀G8016内单向阀和消声器G8013的共同作用，使空气源快速排出，气控阀G19快速复位。
采用系统用气控模块8通过空气源作为系统功能实现的控制介质，在保证控制端信号输入与执行端动作基础上，区别采用电路系统控制的传统方式，有效地降低氢气与电源接触的可能性，大大保证了测试系统的安全性。
参考图6，增压泵处理单元一25包括带有压缩空气进气口一2502、氢气/氮气进气口一2509、氢气/氮气出气口一2504和卸荷口B2506的气控增压泵一25010，压缩空气进气口一2502连接压缩空气出口一607，且压缩空气进气口一2502连接有气控阀D2503和单向阀D2501，氢气/氮气进气口一2509连接有单向阀Z2508，氢气/氮气出气口一2504连接有单向阀Y2505，卸荷口B2506连接有单向阀X2507，卸荷口B2506连接卸荷口A18，从卸荷口B2506输出构成增压泵处理单元一25的气控增压通路，从氢气/氮气出气口一2504输出构成增压泵处理单元一25的增压通路，氢气/氮气进气口一2509连接压力表M26，氢气/氮气出气口一2504连接压力表Z24。
单向阀2501、单向阀2505、单向阀2507、单向阀2508、用于控制气体流动方向，防止气体回流。气控阀D2503用于使阀体相连的各通道之间实现接通或断开来改变气体流动方向。气控增压泵2508采用压缩空气进行增压。
增压泵处理单元一25使用时，电磁阀D808通电，流出空气源，气控阀D2503快速换向，增压泵处理单元一气控增压通路开启；通过气控增压泵2508对氢气/氮气进气口一2509通入的氢气/氮气进行增压，氢气/氮气进气口一2509压力为P1，氢气/氮气出气口一2504压力为P2；增压用压缩空气流入卸荷口B2506进行卸荷以完成加压动作；测试系统增压到所需压力后，使电磁阀D808断电，气控阀D2503复位，增压泵处理单元一25停止增压。
参考图7，增压泵处理单元二12包括带有压缩空气进气口二1202、氢气/氮气进气口二1209、氢气/氮气出气口二1204和卸荷口C1206的气控增压泵二12010，压缩空气进气口二1202连接压缩空气出口二607，且压缩空气进气口二1202连接有气控阀E1203和单向阀E1201，氢气/氮气进气口二1209连接有单向阀W1208，氢气/氮气出气口二1204连接有单向阀V1205，卸荷口C1206连接有单向阀U1207，卸荷口C1206连接卸荷口A18，从卸荷口C1206输出构成增压泵处理单元二12的气控增压通路，从氢气/氮气出气口二1204输出构成增压泵处理单元二12的增压通路，氢气/氮气进气口二1209连接压力表Z24，氢气/氮气出气口二1204连接温度变送器13。
单向阀E1201、单向阀V1205、单向阀U1207、单向阀W1208、用于控制气体流动方向，防止气体回流。气控阀E1203用于使阀体相连的各通道之间实现接通或断开来改变气体流动方向。气控增压泵1208采用压缩空气进行增压。
增压泵处理单元二12使用时，电磁阀E8010通电，流出空气源，气控阀E1203快速换向，增压泵处理单元二气控增压通路开启；通过气控增压泵1208对氢气/氮气进气口二1209通入的氢气/氮气进行增压，氢气/氮气进气口二1209压力为P2，氢气/氮气出气口二1204压力为P3；增压用压缩空气流入卸荷口C1206进行卸荷以完成加压动作；测试系统增压到所需压力后，使电磁阀E8010断电，气控阀E1203复位，增压泵处理单元二12停止增压。
增压泵处理单元一25增压比小于增压泵处理单元二12增压比。
电磁阀D808通电、电磁阀E8010断电时，单独使用增压泵处理单元一25对测试系统进行增压。电磁阀D808断电、电磁阀E8010通电时，单独使用增压泵处理单元二12对测试系统进行增压。电磁阀D808通电、电磁阀E8010通电时，使用增压泵处理单元一25和增压泵处理单元二12共同对测试系统进行增压。增压泵处理单元一25或增压泵处理单元二12单独使用时，用于高压腔环境检控单元9内较低压力的构建，构建终压力由压力表F15控制，以研究较低压力范围(50MPa～100MPa)下(不同的压力、压力循环、保压时间)密封件密封性能及材料性能劣化规律。增压泵处理单元一25或增压泵处理单元二12同时使用时，用于高压腔环境检控单元9内高压力的构建，构建终压力由压力表F15控制，以研究高压力范围(200MPa及以上)下(不同的压力、压力循环、保压时间)密封件密封性能及材料性能劣化规律；特别地，高压力范围采用双级增压的方式，通过增压泵处理单元一25和增压泵处理单元二12同时使用，在同等构建压力下，能够降低排气温度以提高实验测试系统安全性，使增压泵处理单元提高了气缸容积利用率、降低了结构尺寸，起到了节省功率消耗和提高机械效率的作用。
下面结合实例对本发明测试具体实施方式做进一步详细说明，但本发明的具体实施方式不仅限于这一种。
步骤一，装配与检查。高压腔环境监控单元9准备完毕后，检查测试系统各部件连接，通过氢浓度检测器10、火焰检测器11判断测试环境是否安全。
步骤二，阀件通路开闭。关闭手控阀M29、手控阀F23、手控阀17、；使电磁阀G8014保持通电状态，气控阀G19换向。
步骤三，氮气置换。使电磁阀A802通电，气控阀A38换向；当压力表A40检测反馈出的氮气置换通路压力达到设定值时，使电磁阀A802断电，气控阀A38复位；使电磁阀G8014断电，气控阀G19复位；当压力表F15检测反馈出的测试系统卸荷通路压力为零时，使电磁阀G8014保持通电状态，气控阀G19换向；循环2～3次以上操作后，使电磁阀A802保持断电状态。
步骤四，气体增压。参照表一，通过相应电磁阀的通电/断电，实现高压腔环境检控单元9内测试气体较低压力范围(50MPa～100MPa)与高压力范围(200MPa及以上)的测试压力，构建终压力由压力表F15控制。
表1气体增压实现说明
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电磁阀B804通电时，流出空气源，气控阀B36快速换向；电磁阀B804断电时，气控阀B36复位。电磁阀C806通电时，流出空气源，气控阀C33快速换向；电磁阀C806断电时，气控阀C33复位。电磁阀D808通电时，流出空气源，气控阀D2506快速换向；电磁阀D808断电时，气控阀D2506复位。电磁阀E8010通电时，流出空气源，气控阀E1206快速换向；电磁阀E8010断电时，气控阀E1206复位。
步骤五，保压测试。接步骤四，压力表F15测试到高压腔环境检控单元9内测试压力达到设定值后，使电磁阀F8012保持通电状态，气控阀F14换向；使电磁阀B804、电磁阀C806、电磁阀D808、电磁阀E8010断电，气控阀B36、气控阀C33、气控阀D2506、气控阀E1206复位；保压时间可根据需求进行设定；此时密封件密封情况由高压腔环境检控单元9进行判断。
步骤六，压力循环测试。接步骤四，压力表F15测试到高压腔环境检控单元9内测试压力达到设定值后，使电磁阀F8012保持通电状态，气控阀F14换向；使电磁阀B804、电磁阀C806、电磁阀D808、电磁阀E8010断电，气控阀B36、气控阀C33、气控阀D2506、气控阀E1206复位；使电磁阀G8014断电，气控阀G19快速复位，高压腔环境检控单元9内测试气体经单向阀G20流入卸荷口A18进行卸荷；当压力表F15检测反馈出的测试系统卸荷通路压力为零时，使电磁阀G8014保持通电状态，气控阀G19换向。
重复步骤四和步骤六实现压力循环，压力循环次数可根据需求进行设定；此时密封件密封情况由高压腔环境检控单元9进行判断。
步骤七，系统卸荷。保压测试和压力循环测试结束后，使电磁阀G8014断电，气控阀G19快速复位，高压腔环境检控单元9内测试气体经单向阀G20流入卸荷口A18进行卸荷；使电磁阀F8012断电，气控阀F14复位，增压泵处理单元一25、增压泵处理单元二12及氢气/氮气增压通路上阀件内残留测试气体经单向阀G20流入卸荷口A18进行卸荷；当压力表M26、压力表Z24、压力表F15检测反馈出的测试系统卸荷通路压力为零时，使电磁阀G8014保持通电状态，气控阀G19换向。
步骤八，氮气吹洗。使电磁阀B804通电，流出空气源，气控阀B36快速换向，通入氮气对氢气/氮气增压通路单元、阀件及高压腔环境检控单元9进行氮气吹洗；一段时间后，使电磁阀B804断电，气控阀B36复位，并使电磁阀G8014断电，气控阀G19快速复位，吹洗用氮气经单向阀G20流入卸荷口A18进行卸荷；当压力表M26、压力表Z24、压力表F15检测反馈出的测试系统卸荷通路压力为零时，使电磁阀G8014保持通电状态，气控阀G19换向。
步骤九，系统关闭。重复步骤八2～3次，确认压力表M26、压力表Z24、压力表F15检测反馈出压力为“零”后，使电磁阀G8014断电，气控阀G19快速复位；确认手控阀M29、手控阀F23、手控阀17为关闭状态；确认电磁阀A802、电磁阀B804、电磁阀C806、电磁阀D808、电磁阀E8010、电磁阀F8012、电磁阀G8014为断电状态；关闭测试系统总电源。
电磁阀G8014在测试系统断电时，可使气控阀G19快速复位，测试系统气体经单向阀G20流入卸荷口A18进行卸荷，实现断电下的“自动卸荷”，防止部件里面憋压及人员误操作而导致危险发生。
测试系统用模块、单元、检测器、压力表、电磁阀、气控阀、安全阀、减压阀、温度变送器等均反馈到远程控制台42，并可通过远程控制台42实现远程操作。
测试系统内所有零部件防爆等级(200MPa及以上)均满足高压要求。
测试系统内所有零部件压力等级均高于所在区域的气体使用压力值，并有一定安全系数，可以保证不存在超压危险。
测试系统内所有零部件在正常工作期间都处于地电位，与接地柱间的电阻值<10Ω。
本发明测试的高压气体不限于氢气、氮气，也可以为氦气、空气等气体。
本发明的工作原理为：采用增压泵气控模块6和系统用气控模块8通过空气源作为系统功能实现的控制介质，在保证控制端信号输入与执行端动作基础上，区别采用电路系统控制的传统方式，有效地降低氢气与电源接触的可能性，大大保证了测试系统的安全性。在系统增压部分采用双级增压的方式，通过增压泵处理单元一25和增压泵处理单元二12，在同等构建压力下，能够降低排气温度以提高实验测试系统安全性，使增压泵处理单元提高了气缸容积利用率、降低了结构尺寸，起到了节省功率消耗和提高机械效率的作用。通过辅助控制部件的有序设计实现测试系统的安全防护功能：测试系统内所有机械元件的压力等级均高于所在区域的气体使用压力值，并有一定安全系数，可以保证不会有超压危险；测试系统入口和出口均设有安全阀和手控阀，进一步保障系统安全，防止超压；测试系统配有压力表和温度变送器，可实现超压/欠压报警、超温报警；测试系统可在断电时自动卸荷，防止部件里面憋压及人员误操作而导致危险发生；集装箱内配备有氢浓度检测器和火焰检测器，并与测试系统连锁，保障系统安全。

Claims (9)

1.一种高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统，其特征在于，包括：
高压腔环境监控单元(9)，用于构建高压氢气/氮气密封环境、以及密封件密封性能检测；
氮气管路，分为两路，一路作为氮气置换通路接高压腔环境监控单元(9)，且该路设置有气控阀A(38)、减压阀A(39)和压力表A(40)，另一路设置有气控阀B(36)和单向阀B(35)；
氢气管路，设置有气控阀C(33)和单向阀C(32)，与氮气管路的另一路接入氢气/氮气增压通路，氢气/氮气增压通路上依次设置用于对氢气/氮气增压的增压泵处理单元一(25)和增压泵处理单元二(12)，并与高压腔环境监控单元(9)连接，氢气/氮气增压通路在增压泵处理单元一(25)之前和增压泵处理单元二(12)之后分别通过带有阀件的卸荷通路连接卸荷口A(18)；
系统用气控模块(8)，用于系统中各气控阀件的控制；
增压泵气控模块(6)，接系统用气控模块(8)、增压泵处理单元一(25)、增压泵处理单元二(12)，分别提供压缩空气源；
驱动空气源预处理单元(1)，接增压泵气控模块(6)，为其提供压缩空气供其分流使用；
其中，所述增压泵处理单元一(25)包括带有压缩空气进气口一(2502)、氢气/氮气进气口一(2509)、氢气/氮气出气口一(2504)和卸荷口B(2506)的气控增压泵一(25010)，压缩空气进气口一(2502)连接压缩空气出口一(607)，且压缩空气进气口一(2502)连接有气控阀D(2503)和单向阀D(2501)，氢气/氮气进气口一(2509)连接有单向阀Z(2508)，氢气/氮气出气口一(2504)连接有单向阀Y(2505)，卸荷口B(2506)连接有单向阀X(2507)，卸荷口B(2506)连接卸荷口B(18)，从卸荷口B(2506)输出构成增压泵处理单元一(25)的气控增压通路，从氢气/氮气出气口一(2504)输出构成增压泵处理单元一(25)的增压通路；
所述增压泵处理单元二(12)包括带有压缩空气进气口二(1202)、氢气/氮气进气口二(1209)、氢气/氮气出气口二(1204)和卸荷口C(1206)的气控增压泵二(12010)，压缩空气进气口二(1202)连接压缩空气出口二(607)，且压缩空气进气口二(1202)连接有气控阀E(1203)和单向阀E(1201)，氢气/氮气进气口二(1209)连接有单向阀W(1208)，氢气/氮气出气口二(1204)连接有单向阀V(1205)，卸荷口C(1206)连接有单向阀U(1207)，卸荷口C(1206)连接卸荷口B(18)，从卸荷口C(1206)输出构成增压泵处理单元二(12)的气控增压通路，从氢气/氮气出气口二(1204)输出构成增压泵处理单元二(12)的增压通路。
2.根据权利要求1所述高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统，其特征在于，所述高压腔环境监控单元(9)、氮气管路、氢气管路、增压泵处理单元一(25)和增压泵处理单元二(12)均设置于防爆集装箱(45)，所述系统用气控模块(8)、增压泵气控模块(6)和驱动空气源预处理单元(1)均设置于非防爆集装箱(46)，防爆集装箱(45)和非防爆集装箱(46)间隔距离≥50m，防爆集装箱(45)中设置有氢浓度检测器(10)和火焰检测器(11)，氢浓度检测器(10)用于检测防爆集装箱(45)内是否产生氢气泄漏，火焰检测器(11)用于检测防爆集装箱(45)内是否存在明火，所述氢浓度检测器(10)、火焰检测器(11)均与增压泵气控模块(6)、系统用气控模块连锁，系统运行过程中氢浓度检测器(10)、火焰检测器(11)持续工作：测试前若防爆集装箱(45)存在氢气泄漏或明火，则进行报警警示，测试系统无法启动，待情况处理使警示解除后方可开启；测试时若防爆集装箱(45)存在氢气泄漏或明火，则进行报警警示，自动切断增压泵气控模块(6)、系统用气控模块(8)的控制，使高压腔环境监控单元(9)内测试气体卸荷，氢气管路的氢气入口(34)连接氢气集装格(43)，氮气管路的氮气入口(37)连接氮气集装格(44)。
3.根据权利要求1所述高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统，其特征在于，所述氢气/氮气增压通路上位于增压泵处理单元一(25)之前设置有过滤器M(30)和压力表M(26)，安全阀M(28)和单向阀M(27)串联后再与手控阀M(29)并联，并联结构的一端连接卸荷口A(18)，另一端连接在滤器M(30)和压力表M(26)之间的氢气/氮气增压通路上；所述氢气/氮气增压通路上位于增压泵处理单元二(12)之后设置有温度变送器(13)、气控阀F(14)和压力表F(15)，安全阀F(21)和单向阀F(22)串联后再与手控阀F(23)并联得到结构一，气控阀G(19)与手控阀G(17)并联后再与单向阀G(20)串联得到结构二，结构一和结构二并联，一端连接卸荷口A(18)，另一端连接在气控阀F(14)和压力表F(15)之间的氢气/氮气增压通路上；其中手控阀G(17)位于手控卸压箱(16)中，所述手控卸压箱(16)安装在防爆集装箱(45)外部，所述卸荷通路连接阻火器(31)；所述氢气/氮气增压通路上位于增压泵处理单元一(25)和增压泵处理单元二(12)之间设置有压力表Z(24)。
4.根据权利要求1所述高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统，其特征在于，所述驱动空气源预处理单元(1)包括依次连接的空气压缩机(101)、储气罐(102)、固体颗粒过滤器(103)、冷干机(104)、精密过滤器一(105)、精密过滤器二(106)和压缩空气出口一(107)；所述增压泵气控模块(6)包括与压缩空气出口一(107)连接的压缩空气进气口三(601)，出压缩空气进气口三(601)的压缩空气分为三路，一路连接压缩空气出气口(603)，另一路连接压缩空气出口一(607)且在连接管路上设置有减压阀T(608)和压力表T(606)，第三路连接压缩空气出口二(605)且在连接管路上设置有减压阀S(602)和压力表S(604)；所述系统用气控模块(8)包括与压缩空气出气口(603)连接的压缩空气进气口四(8029)，出压缩空气进气口四(8029)的压缩空气分为多路，每一路的输出控制一个气控阀件，每一路均连接相应的压缩空气出口并在连接管路上设置消声器、电磁阀和单向节流阀。
5.根据权利要求4所述高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统，其特征在于，所述固体颗粒过滤器(103)过滤精度≤10μm，所述精密过滤器一(105)过滤精度≤5μm，所述精密过滤器二(106)过滤精度≤1μm。
6.根据权利要求1或4或5所述高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统，其特征在于，所述驱动空气源预处理单元(1)与增压泵气控模块(6)的连接管路上设置有过滤器N(4)和压力表N(5)，并通过安全阀N(3)连接卸荷口N(2)，增压泵气控模块(6)与系统用气控模块(8)连接管路上设置有减压阀N(7)，所述卸荷口N(2)连接卸荷口B(18)。
7.根据权利要求6所述高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统，其特征在于，所述过滤器N(4)过滤精度≤0.1μm，所述安全阀N(3)开启压力低于过滤器N(4)的最大允许压力差。
8.根据权利要求1所述高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统，其特征在于，所述增压泵处理单元一(25)增压比小于增压泵处理单元二(12)增压比。
9.根据权利要求1所述高压气体密封检测用压力可调节的辅控系统，其特征在于，各测试系统用模块、单元、检测器、压力表、电磁阀、气控阀、安全阀、减压阀、温度变送器均反馈到远程控制台(42)，并通过远程控制台(42)实现远程操作。
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Assignee: Beijing Zhongneng Hangke Technology Co.,Ltd.

Assignor: TSINGHUA University

Contract record no.: X2023990000348

Denomination of invention: A Pressure Adjustable Auxiliary Control System for High Pressure Gas Sealing Detection

Granted publication date: 20210727

License type: Common License

Record date: 20230327

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