CN112317823B - 一种独立凸台的铣断方法 - Google Patents

Abstract

一种独立凸台的铣断方法，将铣切的刀具的铣切轨迹设置为定轴小切深行切加工，在铣断独立凸台的过程中，刀具轴线与零件的外形面的夹角α保持3°~5°，刀具的轴线与独立凸台侧面的夹角β为30°~40°，刀具的轨迹由上到下每次铣切的面的面积逐渐减小。本发明将铣切的刀具设置为定轴小切深行切加工，刀具和零件外形面保持一定的夹角，刀具和独立凸台的的侧面也保持一定的夹角，并且刀具的铣断轨迹由上到下面积逐渐减小呈V字型，使得刀具在铣断独立凸台的过程中，每层切深较小，铣断瞬间切削力小，能有效避免铣断的瞬间独立凸台发生转动损坏刀具或设备。

Description

一种独立凸台的铣断方法

技术领域

本发明涉及铣断领域，特别涉及一种独立凸台的铣断方法。

背景技术

零件，是指用来装配成机器的单个制件，是组成机械和机器的不可分拆的单个制件，其制造过程一般不需要装配工序，如轴套、轴瓦、螺母、曲轴、叶片、齿轮、凸轮、连杆体、连杆头等等，零件是机械制造过程中的基本单元。而工艺凸台是为了满足工艺的需要而在工件或零件上增设的凸台。

在零件的机械加工过程中，为了控制零件的变形，充分释放加工应力，工艺凸台通常被设计成独立凸台，独立凸台面积较小，一般使用一个螺钉压紧在加工台上。而由于独立凸台只使用了一个螺钉压紧，零件的装夹及加工过程中如果发生压紧力不足、凸台铣断瞬间切削力过大、凸台铣断后刀具继续反复摩擦已经铣断的凸台侧面等问题时，被铣断的独立凸台就有可能在切削力及挤压摩擦力的作用下发生转动。而一旦发生凸台转动现象，轻则刀具破损、零件故障，重则机床设备精度受损。

发明内容

本发明的目的在于：提供了一种独立凸台的铣断方法，将铣切的刀具设置为定轴小切深行切加工，刀具和零件外形面保持一定的夹角，刀具和独立凸台的的侧面也保持一定的夹角，并且刀具的铣断轨迹由上到下面积逐渐减小呈V字型，使得刀具在铣断独立凸台的过程中，加工过程更稳定，每层切深较小，能有效避免独立凸台发生转动。

本发明采用的技术方案如下：

一种独立凸台的铣断方法，将铣切的刀具的铣切轨迹设置为定轴小切深行切加工，在铣断独立凸台的过程中，刀具轴线与零件的外形面的夹角α保持3°~5°，刀具的轴线与独立凸台侧面的夹角β为30°~40°，刀具的轨迹由上到下每次铣切的面的面积逐渐减小。

为了更好地实现本方案，进一步地，所述小切深具体设置为每层切深为0.15~0.25mm。

为了更好地实现本方案，进一步地，所述小切深具体设置为每层切深为0.2mm。

为了更好地实现本方案，进一步地，在铣断独立凸台的过程中，仅刀具前端的一个底角参与铣断过程。

为了更好地实现本方案，进一步地，所述铣断独立凸台的过程中，刀具的进刀点和退刀点在独立凸台端面的中间部位，在刀具进刀时，刀具上下两端面与零件和独立凸台都不接触。

为了更好地实现本方案，进一步地，所述刀具在铣断过程中为闭合单向走刀，铣断过程为顺铣。

本方案所述的一种独立凸台的铣断方法，是针对零件加工过程中会设置的独立凸台，更进一步地说，是针对铣断独立凸台的一种方法，在零件的机械加工过程中，为了控制零件的变形，会设置一个面积较小的独立凸台，而在最后，是需要将独立凸台铣断掉的，而在铣断独立凸台的过程中，如果使用常规的铣切或铣断方法，由于独立凸台的面积较小，在铣断的过程中，独立凸台被铣断的瞬间，切削力过大，独立凸台铣断后刀具可能会继续摩擦已经铣断的独立凸台的侧面，而被铣断的独立凸台也有可能在切削力和挤压摩擦力的作用下发生转动，而一旦发生独立凸台的转动现象，后果十分严重，轻则刀具破损、零件故障，重则机床设备精度受损。

本方案创造性的将铣切的刀具设置为定轴小切深行切加工，将刀具和零件外形面保持3°~5°的夹角α，并且保持刀具和独立凸台的的侧面也保持30°~40°的夹角β，不管零件外形是“三坐标”、“开角”或“闭角”，都可以很好的适应设置的角度α和角度β，并且刀具的铣断轨迹由上到下面积逐渐减小，使得整个铣切轨迹呈V字型，刀具在整个铣断独立凸台的过程中，加工过程更稳定，每层切深较小，这样在最后铣断独立凸台时，铣断点很小，而铣断点处于V字形铣切轨迹的V形底端，而独立凸台其他断面位置靠近铣断点的部位都已被铣掉，因此最后铣断点的切深较小，因此切削力也较小，加工过程更稳定，铣断的一瞬间也不会因切削力过大而引起铣断凸台过程中凸台转动问题，能有效避免独立凸台发生转动导致的刀具破损、零件故障或机床设备精度受损问题。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1.本发明所述的一种独立凸台的铣断方法，将铣切的刀具设置为定轴小切深行切加工，刀具和零件外形面保持一定的夹角，刀具和独立凸台的的侧面也保持一定的夹角，并且刀具的铣断轨迹由上到下面积逐渐减小呈V字型，使得刀具在铣断独立凸台的过程中，每层切深较小，铣断瞬间切削力小，能有效避免铣断的瞬间独立凸台发生转动损坏刀具或设备。

2.本发明所述的一种独立凸台的铣断方法，将铣切的刀具设置为定轴小切深行切加工，刀具和零件外形面保持一定的夹角，刀具和独立凸台的的侧面也保持一定的夹角，并且刀具的铣断轨迹由上到下面积逐渐减小呈V字型，使得刀具在铣断独立凸台的过程中，加工过程更稳定，每层切深较小，切削过程更稳定。

附图说明

为了更清楚地说明本技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图，其中：

图1是本发明的独立凸台和零件关系示意图；

图2是零件为外形三坐标时图1中的A-A剖面图；

图3是零件为外形开角时图1中的A-A剖面图；

图4是零件为外形闭角时图1中的A-A剖面图；

图中，1-零件，2-独立凸台，3-刀具。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，应当理解，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例，因此不应被看作是对保护范围的限定。基于本发明中的实施例，本领域普通技术工作人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；也可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图4对本发明作详细说明。

实施例1

一种独立凸台的铣断方法，如图1-图4，将铣切的刀具3的铣切轨迹设置为定轴小切深行切加工，在铣断独立凸台2的过程中，刀具3轴线与零件1的外形面的夹角α保持3°~5°，刀具3的轴线与独立凸台2侧面的夹角β为30°~40°，刀具3的轨迹由上到下每次铣切的面的面积逐渐减小。

工作原理：本方案所述的一种独立凸台2的铣断方法，是针对零件1加工过程中会设置的独立凸台2，更进一步地说，是针对铣断独立凸台2的一种方法，在零件1的机械加工过程中，为了控制零件1的变形，会设置一个面积较小的独立凸台2，而在最后，是需要将独立凸台2铣断掉的，而在铣断独立凸台2的过程中，如果使用常规的铣切或铣断方法，由于独立凸台2的面积较小，在铣断的过程中，独立凸台2被铣断的瞬间，切削力过大，独立凸台2铣断后刀具3可能会继续摩擦已经铣断的独立凸台2的侧面，而被铣断的独立凸台2也有可能在切削力和挤压摩擦力的作用下发生转动，而一旦发生独立凸台2的转动现象，后果十分严重，轻则刀具3破损、零件1故障，重则机床设备精度受损。

本方案创造性的将铣切的刀具3设置为定轴小切深行切加工，将刀具3和零件1外形面保持3°~5°的夹角α，并且保持刀具3和独立凸台2的的侧面也保持30°~40°的夹角β，不管零件1外形是如图2所示的“三坐标”、如图3所示的“开角”或如图4所示的“闭角”，都可以很好的适应设置的角度α和角度β，并且刀具3的铣断轨迹由上到下面积逐渐减小，使得整个铣切轨迹呈V字型，刀具3在整个铣断独立凸台2的过程中，加工过程更稳定，每层切深较小，这样在最后铣断独立凸台2时，铣断点很小，而铣断点处于V字形铣切轨迹的V形底端，而独立凸台2其他断面位置靠近铣断点的部位都已被铣掉，因此最后铣断点的切深较小，因此切削力也较小，加工过程更稳定，铣断的一瞬间也不会因切削力过大而引起铣断凸台过程中凸台转动问题，能有效避免独立凸台2发生转动导致的刀具3破损、零件1故障或机床设备精度受损问题。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上，所述小切深具体设置为每层切深为0.15~0.25mm。进一步小切深具体设置为每层切深为0.2mm。

在铣断独立凸台2的过程中，仅刀具3前端的一个底角参与铣断过程。

铣断独立凸台2的过程中，刀具3的进刀点和退刀点在独立凸台2端面的中间部位，在刀具3进刀时，刀具3上下两端面与零件1和独立凸台2都不接触。

所述刀具3在铣断过程中为闭合单向走刀，铣断过程为顺铣。

工作原理：本方案所述的一种独立凸台2的铣断方法，是针对零件1加工过程中会设置的独立凸台2，更进一步地说，是针对铣断独立凸台2的一种方法，在零件1的机械加工过程中，为了控制零件1的变形，会设置一个面积较小的独立凸台2，而在最后，是需要将独立凸台2铣断掉的，而在铣断独立凸台2的过程中，如果使用常规的铣切或铣断方法，由于独立凸台2的面积较小，在铣断的过程中，独立凸台2被铣断的瞬间，切削力过大，独立凸台2铣断后刀具3可能会继续摩擦已经铣断的独立凸台2的侧面，而被铣断的独立凸台2也有可能在切削力和挤压摩擦力的作用下发生转动，而一旦发生独立凸台2的转动现象，后果十分严重，轻则刀具3破损、零件1故障，重则机床设备精度受损。

本方案创造性的将铣切的刀具3设置为定轴小切深行切加工，将刀具3和零件1外形面保持3°~5°的夹角α，并且保持刀具3和独立凸台2的的侧面也保持30°~40°的夹角β，不管零件1外形是如图2所示的“三坐标”、如图3所示的“开角”或如图4所示的“闭角”，都可以很好的适应设置的角度α和角度β，并且刀具3的铣断轨迹由上到下面积逐渐减小，使得整个铣切轨迹呈V字型，刀具3在整个铣断独立凸台2的过程中，加工过程更稳定，每层切深较小，这样在最后铣断独立凸台2时，铣断点很小，而铣断点处于V字形铣切轨迹的V形底端，而独立凸台2其他断面位置靠近铣断点的部位都已被铣掉，因此最后铣断点的切深较小，因此切削力也较小，加工过程更稳定，铣断的一瞬间也不会因切削力过大而引起铣断凸台过程中凸台转动问题，能有效避免独立凸台2发生转动导致的刀具3破损、零件1故障或机床设备精度受损问题。

本实施例为了适应一般的独立凸台2，将每次刀具3的递进的每次切深设置为0.15~0.25mm，更进一步可以设置为每层切深为0.2mm，这个切深设置，可以适应大多数独立凸台2，因为独立凸台2虽然会因为零件1的不同而尺寸不同，但是大致尺寸相差不多，因此每层的切深的设置范围并不大。

我们将刀具3相对于零件1的外形面呈角度α，这样会使得刀具3仅前端的一个底角参与铣断过程，仅刀具3的该底角对独立凸台2进行切削，保证刀具3的上下两端面与零件1和独立凸台2都不接触，这样会避免误触带来的共振，而由于每次切削的切深较浅，切完一次切深的深度，刀具3会调整位置进行下一次更深一层切深的切削，因此每次单独切深的切削力较小，时间也不够长，不会使零件1产生共振。

本实施例的其他部分与上述实施例1相同，故不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种独立凸台的铣断方法，其特征在于：将铣切的刀具（3）的铣切轨迹设置为定轴小切深行切加工，在铣断独立凸台（2）的过程中，刀具（3）轴线与零件（1）的外形面的夹角α保持3°~5°，刀具（3）的轴线与独立凸台（2）侧面的夹角β为30°~40°，刀具（3）的轨迹由上到下每次铣切的面的面积逐渐减小；刀具（3）的进刀点和退刀点在独立凸台（2）端面的中间部位，在刀具（3）进刀时，刀具（3）上下两端面与零件（1）和独立凸台（2）都不接触。

2.根据权利要求1所述的一种独立凸台的铣断方法，其特征在于：所述小切深具体设置为每层切深为0.15~0.25mm。

3.根据权利要求2所述的一种独立凸台的铣断方法，其特征在于：所述小切深具体设置为每层切深为0.2mm。

4.根据权利要求1所述的一种独立凸台的铣断方法，其特征在于：在铣断独立凸台（2）的过程中，仅刀具（3）前端的一个底角参与铣断过程。

5.根据权利要求1所述的一种独立凸台的铣断方法，其特征在于：所述刀具（3）在铣断过程中为闭合单向走刀，铣断过程为顺铣。

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