CN112305644A - 光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中所述光学镜片通过一注塑成品被切去一顶出部得到，其中所述光学镜片包括一中心通光部和一装配部，其中所述装配部环绕地自所述中心通光部向周向方向延伸，其中所述光学镜片具有至少二切边部，其中各个所述切边部被均等地形成于所述光学镜片的周沿，其中每个所述顶出部自所述切边部向周向方向延伸，其中所述切边部可被切除以得到平整的所述切边部。

Description

光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法

技术领域

本发明涉及光学器件领域，尤其涉及一种具有温度适应性的光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法。

背景技术

光学镜头等光学器件在很多应用场景发挥着不可替代的作用，但是在一些应用环境下，温度对镜片材料会造成不良影响，进而影响整个光学镜头的光学性能。

对于这些应用环境，例如从汽车搭载的光学镜头，由于汽车本身的热量，光学镜头将受到很大的影响。而且汽车作为安全出行的工具，其安全性能密切的关系到驾驶员及其他乘员的人身安全，那么光学镜头作为汽车之眼，光学成像的稳定性和清晰性显得极为重要。一般地，光学镜头的使用环境非常恶劣，比如极端高温天气，芯片马达的功率越来越高也会将部分热量传递到前端的单镜头。光学镜头里的透镜单元在高温条件下会发生热变形。

现有的光学镜头不稳定的一个主要原因是因温度而受力后变形量大小或变形量不均匀。也就是说，光学镜片本身会发生不均匀的形变，通光情况也会发生畸形，直接影响整个镜头的光学成像质量。如图1至图2所示，现有的光学镜头包括至少一镜片10P和一镜筒100P，其中所述镜片10P直接地与所述镜筒100P接触固定。而所述镜片10P或者镜片组与所述镜筒100P采用不同材料而制成。也就是说，现有的光学镜头中，基于光学需要和其他安装需要，所述镜片10P与所述镜筒100P的热膨胀系数不一致，对于温度的适应性也肯定存在差异。一般地，所述镜片10P与所述镜筒100P因温度升高而发生膨胀，相互之间会产生挤压。热膨胀状态下，所述镜筒100P对所述镜片10P的挤压力直接引起所述镜片10P通光面的变形。

一般地，所述镜片10P采用塑料镜片或者树脂镜片而制造。塑料或者树脂的热膨胀系数比玻璃大的多，所以在高温条件下更容易发生热变形。

如图1所示，所述镜片10P为注塑成型的。常规的进料方式中进料的位置是从所述镜片10P的边缘外侧径向进入，所述镜片10P的进料口与注入的原材料是连接的。成型后的所述镜片10P需要在径向外侧进行切除，以断开与原材料的连接。那么，所述镜片10P的边缘会出现切口。也就是说，所述镜片10P的圆周会出现一个缺口110P。现有的光学镜头中，所述缺口110P的圆心角大约为40°左右。可以说，所述镜片10P的圆周的完整性被极大的破坏，不是完整的360°的圆周。所述镜片10P与所述镜筒100P的固定关系的剖视图如图2所示。所述镜片10P的圆周没有均匀的贴合所述镜筒100P，在所述缺口110P处会出现缝隙。也就是说，所述镜片10P的圆周的每一处没有全部贴紧所述镜筒100P。那么，所述镜片10P在温度变化下与所述镜筒100P没有均匀的贴合，所述镜片10P受到的压力不均匀。

为了提高光学成像的清晰性，光学镜头的成像质量由VGA向着像素级不断发展。值得一提的是，车载镜头注塑镜片成型模具对光学镜头的质量起到了至关重要的作用，但目前的注塑模具由于受加工精度和组装精度的影响，不能完全满足当前车载镜头注塑镜片所需的精度要求，因此需要对车载镜头注塑镜片成型模具进行结构设计调整，弥补成型模具精度对产品精度的影响。

目前通过注塑成型的车载镜片的注塑模具的顶出结构主要是模芯顶出，这种顶出方式对于某些镜片性能要求高(面型/偏心)的很难满足，且此类光学镜片外观要求也较高，一般顶针顶出产生的火山口，会造成光学镜片外观损伤，当发生热变形时容易发生变形不均匀，不符合要求。针对顶出过程造成光学镜片外观损伤的问题，改进镜片注塑模具的顶出结构与顶出方式，也成为业内亟待解决的问题。

发明内容

本发明的一个主要优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中所述光学镜片一体地被形成，所述光学镜片的中心通光部在温度变化下受到均匀的受力。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中所述光学镜片的周沿适于均匀地接触一镜筒而在温度变化下均匀地受力，使得所述光学镜片的中心通光部的形变均匀而保持通光条件保持无畸变。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中所述光学镜片在径向方向上保持分布均匀的受力趋势，使得所述光学镜片的中心通光部受力趋势也是均匀的。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中所述光学镜片的周沿被形成为完整地周圆，适于与圆形的所述镜筒均匀地接触并获得均匀的受力关系。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中所述光学镜片采用塑料或树脂等热固性原材料而制成，即均匀地一次成型所述光学镜片。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中所述光学镜片被注塑而成型，成型后的所述光学镜片的周沿已经被定型，无需额外地进行加工。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中所述光学镜片包括一成型初始部，在注塑的制造流程中，自所述成型初始部开始形成整体的所述光学镜片的，所述成型初始部位于所述光学镜片的装配部。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中所述光学镜片的所述成型初始部为开始注入的位置，通过设计所述成型初始部的位置，解决所述光学镜片在高温状态下的热变形的不均匀性问题。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中不仅均匀地形成所述光学镜片的中心通光部，而且制造加工的过程不会对中心通光部或者所述光学镜片的周沿产生影响。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中所述光学镜片与所述镜筒在温度变化下因膨胀而受力，避免引发中心通光部变形不均匀而成像质量下降。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中所述光学镜片被组装于所述镜筒的情况下，所述光学镜片在温度变化下因膨胀而受力，避免中心通光部变形不均匀而形成应力双折射影响成像质量。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中所述光学镜片的制造流程无需额外的设备或者复杂的手段，适于批量生产。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中所述光学镜片包括至少二个顶出部，其中所述光学镜片被注塑后的顶出位置是所述光学镜片的至少二个所述顶出部，其中每个所述顶出部被均布于所述光学镜片的侧部，当所述顶出部被剪切后，所述光学镜片在热膨胀时能够保持均匀地形变。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中通过所述顶出部被顶出的方式，防止所述多光学镜片的外观有凹陷的位置，使得所述光学镜片表面均匀，没有损伤。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中每个所述光学镜片通过至少二个支撑位置的方式被平衡地顶出，防止了所述光学镜片在被顶出过程中的损伤。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中每个所述光学镜片通过至少两个所述顶出机构共同地顶出所述光学镜片，以使得所述光学镜片被顶出的过程中被平衡地顶出，保持所述光学镜片在顶出过程中不受到外界的力而磨损所述光学镜片的外表面。

本发明的另一个优势在于提供一种光学镜头、光学镜片及其制造方法和顶出方法，其中每个所述光学镜片通过三个所述顶出机构共同地顶出所述光学镜片，以使得所述光学镜片被顶出的过程中被平衡地顶出，保持所述光学镜片在顶出过程中不受到外界的力而磨损所述光学镜片的外表面。

本发明的其它优势和特点通过下述的详细说明得以充分体现并可通过所附权利要求中特地指出的手段和装置的组合得以实现。

依本发明的一个方面，能够实现前述目的和其他目的和优势的本发明的一光学镜片，所述光学镜片包括：

一中心通光部和一装配部，其中所述装配部环绕地一体延伸自所述中心通光部，其中所述光学镜片进一步包括一成型初始部位于所述装配部的表面，其中所述装配部与所述中心通光部一体地固化而成，其中所述成型初始部被平整化后与所述装配部的表面保持水平一致。

根据本发明的一个实施例，所述成型初始部位于所述光学镜片的所述装配部的上表面或者下表面。

根据本发明的一个实施例，所述光学镜片具有一周沿，其中所述周沿为完整地固化而成，使得所述周沿的每个角度位置相对所述中心通光部具有厚度一致性。

根据本发明的一个实施例，所述成型初始部相对所述装配部的表面被打磨至平整。

根据本发明的一个实施例，所述成型初始部位于所述装配部的非边缘位置。

根据本发明的一个实施例，从不同角度的所述光学镜片的所述周沿位置至所述中心通光部之间的距离保持一定的一致性。

根据本发明的一个实施例，从所述光学镜片的所述周沿至所述装配部再至所述中心通光部的径向路径上，所述光学镜片的各角度位置保持相同的受力趋势。

依本发明的另一个方面，本发明进一步提供一光学镜片的制造方法，包括步骤：

(A)提供一模具腔，其中所述模具腔的形状为所述光学镜片的外轮廓；

(B)自一注入部向所述模具腔注入原材料，其中所述注入部相对地位于所述光学镜片的表面；和

(C)固化所述模具腔中的原材料而得到所述光学镜片，其中所述光学镜片包括一中心通光部和一装配部，其中所述装配部环绕地一体延伸自所述中心通光部。

根据本发明的一个实施例，在步骤(C)后，所述制造方法进一步地包括步骤：

(D)平整化地处理所述光学镜片表面。

根据本发明的一个实施例，步骤(D)中采用打磨的方式，使得相对的位于所述注入部的所述光学镜片的表面相对所述装配部的表面平整地形成。

根据本发明的一个实施例，在步骤(C)后，所述制造方法进一步地包括步骤：

(E)将所述光学镜片的上表面和下表面脱离所述模具。

根据本发明的一个实施例，所述光学镜片的周沿被成型而具有完整的圆周轮廓。

根据本发明的一个实施例，在步骤(B)中，自所述注入部注入的原材料主要地流入所述模具腔的方向选自以下以径向向心的方向、轴向环绕的方向以及轴向扩散的方向的方向组合。

依本发明的另一个方面，本发明进一步提供一光学镜片，其中所述光学镜片通过一注塑成品被切去一顶出部得到，其中所述光学镜片包括：

一中心通光部；

一装配部，其中所述装配部环绕地自所述中心通光部向周向方向延伸；以及

其中所述光学镜片具有至少二切边部，其中各个所述切边部被均等地形成于所述光学镜片的周沿，其中每个所述顶出部自所述切边部向周向方向延伸，其中所述切边部可被切除以得到平整的所述切边部。

根据本发明的一个实施例，所述光学镜片具有二个所述切边部，其中所述切边部被对称地设置于所述装配部的周沿。

根据本发明的一个实施例，所述光学镜片具有三个所述切边部，其中所述切边部被均等地被设置于所述装配部的周沿。

根据本发明的一个实施例，所述切边部沿着所述光学镜片的所述周沿轴向延伸并自所述光学镜片的上表面延伸至下表面。

根据本发明的一个实施例，所述切边部于所述光学镜片的所述周沿的轴向上延伸，其中所述切边部呈一锥形截面。

根据本发明的一个实施例，所述装配部包括至少一承载部，其中所述承载部被形成于所述光学镜片的轴向方向，其中所述承载部具有至少一定位件，其中所述定位件被形成于所述承载部的表面，其中所述定位件凹凸地被形成于所述中心通光部的周缘。

根据本发明的一个实施例，所述光学镜片的定位件的类型选自环形凸起、环形凹槽、凸起块或者凹槽块的类型组。

根据本发明的一个实施例，所述光学镜片进一步地包括一支撑平台和一间隔槽，其中所述定位件被形成于所述支撑平台，其中所述间隔槽被保持于所述支撑平台与所述中心通光部之间，且所述间隔槽被形成于所述中心通光部的周缘。

根据本发明的一个实施例，所述光学镜片进一步地具有一通气槽，其中所述通气槽被环形地形成于所述光学镜片的所述支撑平台与所述周沿的连接处。

依本发明的另一个方面，本发明进一步提供一光学镜片的制造方法，包括以下步骤：

(a)注塑成型一注塑成品；

(b)以至少二支撑位置来顶出每一光学镜片的方式顶出所述注塑成品；以及

(c)于所述注塑成品的每个所述光学镜片的周沿切去至少二个顶出部。

根据本发明的一个实施例，所述制造方法的步骤(c)中，切割被连接于各个所述切边部的对应的所述顶出部，其中所述切边部被均匀地分布于所述光学镜片的周沿。

根据本发明的一个实施例，所述制造方法的步骤(c)进一步地包括以下步骤：

(b1)藉由至少二个顶出构件，以支撑每个所述光学镜片对应的所述顶出部的方式顶出所述注塑成品。

根据本发明的一个实施例，所述制造方法的步骤(b)之前，在步骤(a)之后进一步地包括以下步骤：

(d)藉由一第一模与所述第二模，通过所述第一模远离所述第二模，以允许所述注塑成品可被顶出。

根据本发明的一个实施例，所述制造方法的步骤(b1)进一步地包括以下步骤：

(b11)藉由同一基底部，同时地带动每个所述顶出构件往复运动以完成顶出所述注塑成品。

依本发明的另一个方面，本发明进一步提供一光学镜头，包括：

至少一光学镜片，其中所述光学镜片包括一中心通光部和一装配部，其中所述装配部环绕地自所述中心通光部向周向方向延伸，其中所述光学镜片具有至少二切边部，其中各个所述切边部被均等地形成于所述光学镜片的周沿，其中每个所述顶出部自所述切边部向周向方向延伸，其中所述切边部可被切除以得到平整的所述切边部；和

一镜筒，其中每个所述光学镜片以叠置的方式被容置于所述镜筒，其中所述光学镜片的所述承载部保持所述中心通光部被间隔地保持。

根据本发明的一个实施例，所述光学镜片具有二个所述切边部，其中所述切边部被对称地设置于所述装配部的周沿。

根据本发明的一个实施例，所述光学镜片具有三个所述切边部，其中所述切边部被均等地被设置于所述装配部的周沿。

根据本发明的一个实施例，所述切边部平面地被形成并自所述光学镜片的上表面延伸至下表面。

根据本发明的一个实施例，所述装配部包括至二承载部，其中所述承载部被形成于所述光学镜片的轴向方向的两侧的，并凸起于所述中心通光部的表面。

依本发明的另一个方面，本发明进一步提供一顶出方法，其中所述顶出方法适于顶出一注塑成品，其特征在于，包括以下步骤：

(e)藉由至少二个顶出机构，被共同地驱动；和

(f)通过顶出于每一光学镜片对应的至少二个可被切割的顶出部的方式，平衡地保持顶出方向的方式顶出。

根据本发明的一个实施例，所述顶出方法的步骤(f)进一步地包括以下步骤：

(f1)以直接顶出于所述对应的至少二个可被切割的顶出部的方式顶出。

根据本发明的一个实施例，所述顶出方法的步骤(e)进一步地包括以下步骤：

(e1)藉由所述顶出机构通过一体式结构的可动侧模仁，直接顶出于对应的顶出部。

通过对随后的描述和附图的理解，本发明进一步的目的和优势将得以充分体现。

本发明的这些和其它目的、特点和优势，通过下述的详细说明，附图和权利要求得以充分体现。

附图说明

图1是根据现有技术的光学镜片的整体示意图。

图2是根据现有技术的光学镜片的组装于镜筒的剖视图。

图3是本发明的第二个优选实施例的光学镜头的局部剖面示意图。

图4是本发明的第二个优选实施例的光学镜片的整体示意图。

图5是本发明的第二个优选实施例的注塑成品被顶出的示意图。图6是本发明的第二个优选实施例的注塑成品被切成独立的光学镜片的示意图。

图7是本发明的第三个优选实施例的每个光学镜片被顶出过程中与顶出机构的关系示意图。

图8是本发明的第三个优选实施例的光学镜片的整体示意图。

图9是根据本发明的一个优选实施例的光学镜片的整体示意图。图10是根据本发明的上述优选实施例的光学镜片组装于镜筒的剖视图。

图11是根据本发明的上述优选实施例的光学镜片组装于镜筒的俯视图。

图12A是根据本发明的上述优选实施例的光学镜片的制作过程中最后的成型初始部示意图。

图12B是根据本发明的上述优选实施例的光学镜片的制作过程中注入角度示意图。

图13是根据本发明的上述优选实施例的光学镜片制造方法的流程示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

参考图3至图6，本发明的第一个优选实施例的一光学镜头1、一注塑成品2、一光学镜片10及其一模具50及其制造方法和顶出方法被详细地揭露并诠释，参考图3，所述光学镜头1包括至少一镜片10和容置所述镜片10的一镜筒100，其中所述模具50注塑成型所述注塑成品2后顶出。当所述注塑成品2被切割掉多余的废料后，所述光学镜片10被制备完成。

参考图4，所述光学镜片10包括一装配部30和一中心通光部20，其中所述装配部30环绕地自所述中心通光部20向周向延伸，其中所述装配部30适于支撑所述中心通光部20被容置地设置于所述镜筒100，并保持所述中心通光部20不受挤压，以将所述光学镜片10同轴地固定至所述镜筒100。值得一提的是，所述装配部30不是不能够通光，而是所述装配部30所通过的光线不能成像，以保证所述中心通光部20通光后成像，以防止杂光影响成像结果。

所述装配部30具有二个承靠部31，其中所述承靠部31被形成于所述光学镜片10的两侧，以保持所述中心通光部20被间隔地保持而不受外力的挤压，进而保持所述中心通光部20被间隔地保持。

值得一提的是，所述承靠部31具有至少一个定位件311，其中所述定位件311被形成于至少一个所述承靠部31，其中所述定位件311可被实施为凸起或者凹槽，以使得所述光学镜片10被放置或者叠置的过程中可被容置。

所述承靠部31具有一排气槽312和一支撑平台313和一间隔槽314，其中所述定位件311被形成于所述支撑平台313。所述间隔槽314被保持所述中心通光部20与所述支撑平台313之间，以保持所述中心通光部20被间隔地保持，减少所述装配部30对所述中心通光部20的挤压，在热形变时，减少所述中心通光部20形变。所述排气槽312被形成于所述支撑平台313与所述周沿13的连接处，以允许排气。

优选地，所述定位件311被实施为环形凹槽311，其中所述定位件311被形成于所述支撑平台313并环绕于所述中心通光部20的外侧，以使得所述光学镜片10在周向方向上可被平衡地放置或者叠置。

可选地，所述定位件311可以被实施为环形凸起312，其中所述定位件311被形成于所述支撑平台313并环绕于所述中心通光部20的外侧，以使得所述光学镜片10在周向方向上可被平衡地放置或者叠置。

进一步地说，所述定位件311可以被实施为其他形态，如块状凹槽、波浪状凹槽或者其他多边体凹槽。所述定位件311的数量可以被实施为2个以上。

可选地，所述定位件311可以被实施为其他形态，如块状凸起、波浪状凸起或者其他多边体凸起。所述定位件311的数量可以被实施为2个以上。

可选地，所述定位件311可以被实施为至少二个块状凸起312，其中所述定位件311被分布于所述支撑平台313并分布于所述中心通光部20的外侧，以使得所述光学镜片10在周向方向上可被平衡地放置或者叠置。

可选地，所述定位件311被均匀地分布于所述支撑平台313。

所述注塑成品2包括所述光学镜片10和至少二顶出部60，其中每个所述顶出部60自所述光学镜片10的所述周沿13向外延伸，且各个所述顶出部60以所述光学镜片10的轴向为轴心均等地被分布。当所述光学镜片10的所述中心通光部20、所述装配部30以及所述顶出部60被共同的注塑成型。由于所述顶出部60被均等地自所述光学镜片10的所述周沿13向外延伸。

值得一提的是，所述注塑成品2进一步地包括至少一流道70，其中所述流道70被连接于所述顶出部60。当所述注塑成品2被注塑的过程中，所述流道70用于原材料的流通。

当注塑的过程中同时注塑两个以上的所述光学镜片10时，所述模具50注塑得到所述注塑成品，其中所述模具50允许原材料流通地形成连接所述流道70、各个所述顶出部60和至少二个所述光学镜片10。

参考本发明的第二个优选实施例，所述光学镜片10进一步地具有至少二个切边部110，其中每个所述顶出部60被对应地自所述切边部110向周向方向向外延伸，其中所述切边部110被形成于所述光学镜片10的所述周沿13。当所述顶出部60被切掉后，所述光学镜片10的所述周沿13有至少二个所述切口平整的切边部110。由于每个所述切边部110被均等地分布于所述光学镜片10的所述周沿13。

优选地，所述顶出部60的数量被实施为2个，其中所述切边部110的数量是2个，其中所述切边部110被对称地设置于所述光学镜片10的所述周沿13，其中所述顶出部60自所述切边部110周向地向外延伸。

值得一提的是，所述切边部110被形成于所述光学镜片10的所述周沿13，且在所述光学镜片10的轴向方向上呈现一倒锥形的截面，是的所述光学镜片10更加容易地脱模，减少所述光学镜片10被顶出过程中的磨损。

优选地，所述顶出部60贴合所述光学镜片10的所述上表面11，并自轴向方向所述光学镜片10的所述下表面12延伸，其中所述顶出部60被设置于所述光学镜片10的轴向方向上的一侧。也就是说，所述顶出部60被环绕地自所述光学镜片10的所述上表面11在周向方向上向外延伸。

可选地，所述顶出部60可被设置于所述光学镜片10的所述周沿13的轴向方向上的任意位置，在本发明中不受任何限制。

优选地，所述切边部110自所述光学镜片10的所述上表面11平面地延伸至所述下表面12，其中各个所述切边部110被均等地设置于所述光学镜片10的所述周沿13，以保持所述光学镜片10在热膨胀的过程中不会因为各个方向上膨胀不均等而造成通过所述中心通光部20的光线也不会发生畸变。

值得注意的是，所述承靠部31的形态和位置受到具体所述光学镜片10的需求而有所不同，根据不同镜面的所述光学镜片10而进行设计，在本发明在此方面不受任何限制。

参照本发明的第二个优选实施例，所述光学镜片10具有一上表面11和一下表面12并具有一周沿13。所述光学镜片10的周沿13自所述光学镜片10的上表面11轴向地延伸至所述光学镜片10的所述下表面12，而构成所述光学镜片10的外表面。

所述定位件311被形成于所述光学镜片10的所述上表面11和/或所述下表面12。

优选地，所述定位件311被形成于所述光学镜片10的上表面。

参考图5，所述光学镜片10被注塑的过程中，所述模具进一步地具有一注塑腔51，其中所述注塑腔51中充满原材料后可被注塑成型至少一个所述光学镜片10。

参考本发明的第二个优选实施例，所述注塑腔包括一注塑空间501与一预留空间502，其中所述预留空间502与所述注塑空间501导通且允许原材料灌注于其中，当原料流入所述注塑空间501时，所述光学镜片10可被注塑，其中所述预留空间502允许各个所述顶出部60被注塑和连通各个所述光学镜片10的所述流道70被注塑，使得所述光学镜片10被注塑后具有二个所述顶出部60，且相邻的所述光学镜片10通过各自连接的所述顶出部60和所述流道70被连接。其中所述顶出部60与所述光学镜片10被一同地注塑。参考图6，在后续的所述光学镜片10加工过程中被切除，以得到完整的所述光学镜片10，并得到所述光学镜片10的所述周沿13形成二个均等环绕于所述装配部30的切边部110。

参考本发明的第二个优选实施例，所述光学镜片10包括二个所述顶出部60，其中两个所述顶出部60被对称地设置于所述光学镜片10的所述周沿13，并沿着所述光学镜片10的所述周沿13向外延伸。

所述顶出部60被切除后，所述光学镜片10的所述周沿13留有均等的所述的切边部110。由于所述切边部110被均等地分布于所述光学镜片10的所述周沿13，其中所述中心通光部20在热膨胀的过程中可以收到所述装配部30均匀的压力，进而使得所述中心通光部20因为形变均匀而保持通光条件保持无畸变。

值得注意的是，所述当常规的进料方式中进料的位置是从所述光学镜片10的边缘外侧径向进入，所述光学镜片10的进料口与注入的原材料是连接的。成型后的所述光学镜片10需要在径向外侧进行切除，以断开与原材料的连接。也就是说，所述光学镜片10的其中一个所述顶出部60可来自于原材料的连接处。

当所述进料方式中的进料位置位于所述光学镜片10的所述上表面11或者所述下表面，则所述预留空间502是预设的。也就是说，所述光学镜片10和每个所述顶出部10被共同地注塑成型。所述光学镜片10的所述顶出部10都是被预设的。

当所述光学镜片10被多个地同时注塑，提高注塑的效率，至少二个所述光学镜片10是通过所述流道70被连接，使得所述光学镜片10的至少一个所述顶出部10通过所述流道70连接其他的所述光学镜片10。每个所述光学镜片10可通过至少二个支撑点的方式被顶出。也就是说，至少二个所述光学镜片10都被平衡地顶出，以保持所述光学镜片10被顶出的过程中不会于侧壁500发生磨损，进而防止所述光学镜片10的损坏。

优选地，所述进料口的位置被设置于所述模具腔500沿着顶出方向的上下表面非周沿方向，其中进料口与所述模具腔500的连接位置优选地被沿着顶出方向被设置，其中一个所述流道70可用于进料。

更优选地，所述进料口被设置于所述模具腔500的轴心位置，且垂直于注塑成品2的延伸方向，使得原材料可在周向上均等地流到各个位置，以使得各个所述光学镜片10成型的过程是同步的，减少各个所述光学镜片10的差异性。

本领域技术人员应当可以理解并之下所述顶出部60与所述流道70可以根据具体所需要情况来进行设计，使得所述光学镜片10可以在不同的需求下采取不同的方式被制造。

优选地，所述模具50进一步地包括一第一模53以及一第二模54，其中所述第一模53和所述第二模54界定所述注塑空间501，当所述第一模53被驱动地远离所述第二模54时，被所述第二模54容置的所述光学镜片10可被顶出。当所述第一模53和所述第二模54匹配地密合时，所述光学镜片10可被注塑。

优选地，所述第二模54包括一模侧部541、至少二个顶出机构542以及一基底部543，其中所述基底部543固定每个所述顶出机构542的第一侧端5421，其中每个所述顶出机构542的第二端部5422被限位地容置于所述模侧部541并可被带动地伸入所述注塑空间501以顶出被注塑的所述注塑成品2。

参考本发明的第二个优选实施例，所述顶出机构542的数量是2个以上，每个所述光学镜片10被2个所述顶出机构542顶出。进一步地说，藉由所述光学镜片10的两个所述顶出部60被对应的所述顶出机构542顶出，其中所述注塑成品2可被平衡地顶出，进而保证所述注塑成品2的各个所述光学镜片10表面不磨损。

参考本发明的第二个优选实施例，每个所述顶出机构542顶出被注塑的所述注塑成品2的位置位于所述光学镜片10被连接的其中一个所述顶出部60。也就是说，所述顶出机构542顶出所述注塑成品2的时候不会对所述光学镜片10的外表面的造成损伤，使得每个所述顶出机构542支撑其中一个所述顶出部60顶出，使得所述注塑成品2可被至少二个支点支撑地顶出，进而使得所述注塑成品2被顶出的过程中减少受力不均而导致的偏移，进而和所述模具50的一围壁500发生摩擦，造成所述光学镜片10表面的磨损，进一步地保证了所述光学镜片10的质量，提高了所述光学镜片10的成品率。

值得注意的是，所述顶出机构542直接探入所述模具腔51来顶出对应的所述顶出部60，而非采用现有常用的摸芯顶出的方式，模芯顶出的顶出方式对于某些镜片的性能要求高(面型/偏心)很难满足，采用所述顶出机构542顶于对应的所述顶出部60的方式，可满足不同镜片的需要，并且通过所述顶出机构542顶出于对应的所述顶出部60的方式，可以防止顶出过程对所述光学镜片10的损伤。

优选地，所述基底部543可活动地带动每个所述顶出机构542做顶出运动，其中所述基底部543包括一底针板5431和一顶针板5432，其中所述顶针板5431和所述顶针板5432被固定地组装，其中每个所述顶出机构542穿过所述顶针板5432向其轴向方向延伸，其中所述顶针板5432固定地容置每个所述顶出机构542，其中所述底针板5431和所述顶针板5432以夹持地方式固定每个所述顶出机构542，使得所述底针板5431和所述顶针板5432做往复运动时带动每个所述顶出机构542做顶出运动。

所述模侧部541进一步地包括一可动模侧板5411、一承板5412以及一可动侧模仁5413，其中所述可动侧模仁5413被嵌套地容置于所述可动侧模板5411，其中所述可动侧模仁5413具有二顶出空间54130，其中所述承板5412具有二顶出通道54120，其中所述顶出空间54130与所述顶出通道54120可导通，每个所述顶出机构542被装配地自所述顶针板5431延伸至所述顶出通道54120和所述顶出空间54130并可探入所述注塑腔以顶出被注塑的注塑成品2。

值得一提的是，本发明的所述可动侧模仁5413是一体式结构的，不需要衬套和模芯组装后被所述顶出机构542顶出，防止了所述模芯被所述顶出机构542顶出过程中与所述衬套之间的间隙，以提高所述注塑成品2的偏心。值得一提的是，所述衬套和所述模芯之间纳米级的间隙也会对所述光学镜头的偏心产生一定的影响。

通过减少模具核心部分组立零件，进而有效地缩短了组立步骤，进而减小了组立误差，提高了模具精度，从而保证高要求产品的偏心需求。

优选地，两个所述顶出机构542被保持平行地设置，并且两个所述顶出机构542被所述基底部543同时带动地做顶出运动，使得所述顶出机构542支撑对应的所述顶出部60被顶出。

值得一提的是，所述顶出部60进一步地具有一顶出面61，其中所述顶出面61被形成于所述顶出部60的上下表面，使得所述顶出部60的所述顶出面61用于对应的所述顶出机构542支撑地顶出。

一光学镜片的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：

(a)注塑成型所述注塑成品2；

(b)以至少二支撑位置来顶出每一光学镜片10的方式顶出所述注塑成品2；以及

(c)于所述注塑成品2的所述光学镜片10的所述周沿13切割至少二个所述顶出部60。

本发明的第2个优选实施例的制造方法的步骤(c)中每个所述光学镜片10与3个所述顶出部60一体地被连接。

优选地，在步骤(c)中，藉由所述光学镜片10具有与各个所述顶出部60匹配的至少二个所述切边部110，所述切边部110被均匀地分布于所述光学镜片10的所述周沿13。

所述制造方法的步骤(b)进一步地包括以下步骤：

(b1)藉由至少二个顶出构件542，以支撑每个光学镜片10对应的所述顶出部60的方式顶出所述注塑成品2。

本发明的第2个优选实施例的制造方法的步骤(b1)中所述顶出机构542的数量是2个以上。

优选地，所述制造方法的步骤(b)之前，在步骤(a)之后进一步地包括以下步骤：

(d)藉由一第一模53与所述第二模54，通过所述第一模53远离所述第二模54，以允许所述注塑成品2可被顶出。

优选地，所述制造方法的步骤(b)进一步地包括以下步骤：

(b11)藉由同一基底部543，同时地带动每个所述顶出构件542往复运动以完成顶出所述注塑成品2。

值得注意的是，每个所述顶出部60的所述顶出面61在顶出方向的高度是一致的。且每个所述顶出部60的形态一致。保持所述顶出部60被在顶出方向上均衡受力地被顶出。

当所述注塑成品2包括多个所述光学镜片10时，也就是说，当所述光学镜片10的多个被共同注塑时，每两个所述顶出机构542可顶出不同的所述光学镜片10连接的对应的所述顶出部60，每个所述顶出机构542对应其中一个所述光学镜片10连接的所述顶出部60，以保证所述注塑成品2整体可被沿着顶出方向不偏移地被顶出，进而保证所述光学镜片10在顶出过程中不会与所述围壁500摩擦而造成外观上的磨损，降低所述光学镜片10的质量。在此方面本发明不受任何限制，本领域技术人员应当可以理解并知晓，可根据不同的所述光学镜片10的制备要求来设计不同的位置的顶出位置，根据所述光学镜片10被注塑的具体数量和中心位置来进行设计。

值得一提的是，同一个所述光学镜片10的所述顶出部60的其中二个被对应的所述顶出机构542顶出，其中每个所述光学镜片10被二个支撑位置支撑的方式平衡地顶出，防止所述光学镜片10与所述围壁500之间的摩擦，防止所述光学镜片10被注塑的过程中磨损。

参考本发明的第二个优选实施例，同一个所述光学镜片10的所述顶出部60的每个被对应的所述顶出机构542顶出，其中每个所述光学镜片10被三个支撑位置支撑的方式平衡地顶出，防止所述光学镜片10与所述围壁500之间的摩擦，防止所述光学镜片10被注塑的过程中磨损。

一顶出方法，其中所述顶出方法适于顶出至少一光学镜片，包括以下步骤：

(e)藉由至少二个所述顶出机构542，被共同地驱动；和

(f)通过顶出于每个所述光学镜片10对应的至少二个可被切割的所述顶出部60的方式，平衡地保持顶出方向的方式顶出。

所述顶出方法的步骤(f)进一步地包括以下步骤：

(f1)以直接顶出于每个所述顶出部60的方式顶出。

所述顶出方法的步骤(e)进一步地包括以下步骤：

(e1)藉由所述顶出机构542通过对应的一体式的所述可动侧模仁5413，直接顶出于对应的顶出部。

本发明的第2个优选实施例的制造方法的步骤(e)中所述顶出机构542的数量是2个的倍数。

本发明的第2个优选实施例的制造方法的步骤(f)中每个所述光学镜片10与3个所述顶出部60一体地被连接。

参考图7至8，本发明的第三个优选实施例的所述光学镜片10及其顶出过程被详细地揭露并诠释，其中本实施例的所述光学镜片10与第二个优选实施例的所述光学镜片10不同的是所述光学镜片10具有三个分布均匀的所述切边部110。进一步地说，每个所述顶出部60分别自其中一个所述切边部110在周向上向外延伸。

所述顶出机构542被实施为至少二个。

优选地，所述顶出机构542被实施为三个，每个所述光学镜片10所连接的三个所述顶出部60分别被其中一个所述顶出机构542顶出。

每个所述顶出机构542顶出对应的所述光学镜片10的三个所述顶出部60，通过稳定地支撑每个所述光学镜片10顶出可以有效地调节所述光学镜片10的偏心，通过更换方向从而调节所述光学镜片的偏心，进而满足制备高偏心要求的所述光学镜片10。

进一步地说，各个所述顶出机构542可被预设地调节各自的位置，通过调节所述顶出机构542的高度和顶出方向，可调整所述光学镜片10的偏心，进而更好地制备高偏心要求的所述光学镜片10。

所述顶出机构542被实施为三个，其中每个所述顶出机构542分别顶出于其中一个所述顶出部60以带动所述光学镜片10顶出，进而各个所述光学镜片10可被平衡地支撑所述注塑成品2被顶出，其中所述光学镜片10与所述侧壁500之间的摩擦减少，以防止所述光学镜片10在顶出过程中被磨损。

本发明的第三个优选实施例的制造方法的步骤(b1)中所述顶出机构542的数量是3个。

本发明的第三个优选实施例的制造方法的步骤(c)中所述顶出部60的数量是2个。

本发明的第三个优选实施例的制造方法的步骤(e)中所述顶出机构542的数量是3个以上。

本发明的第三个优选实施例的制造方法的步骤(f)中每个所述光学镜片10与3个所述顶出部60一体地被连接。

可选地，本领域技术人员应当可以理解并知晓，本发明的第三个优选实施例的制造方法的步骤(e)中所述顶出机构542的数量是2个以上，而每个所述光学镜片10与3个所述顶出部60一体地被连接。

本发明提供一光学镜片10，适于被组装于一镜筒100中呈组立状态。如图9至图11所示，所述镜筒100中适于组装入至少一片所述光学镜片10以实现获取光线而成像。需要说明的是，所述光学镜片10的组立状态为至少一片被组装于所述镜筒100而被所述镜筒100固定位置的状态。本优选实施例中的所述光学镜片10呈圆形，相应地所述镜筒100的内壁也呈圆形。所述镜筒100均匀地接触所述镜片10的边缘，使得所述镜片10相对所述镜筒100平稳地安置。优选地，所述镜片10相对于所述镜筒100保持水平，也就是说，所述镜片10的边缘的每处都与所述镜筒100保持相同角度的接触。在组立状态情况下，所述镜片10受到边缘方向的来自所述镜筒100的径向力度是均匀分布的。

所述光学镜片10包括一中心通光部20和一装配部30，其中所述装配部30环绕地延伸自所述中心通光部20，其中所述装配部30的边缘适于被支撑至所述镜筒100，以将所述光学镜片10同轴地固定至所述镜筒100。值得一提的是，所述装配部30与所述中心通光部20为一体地连接的。优选地，所述光学镜片10的所述装配部30适于紧贴隔片而被叠置于所述镜筒100内。

需要说明的是，所述中心通光部20并非物理意义上地与所述装配部30进行区隔。所述中心通光部20为光线通过所述光学镜片10最终成像的中心区域。相对地，所述装配部30所通过的光线不能成像，或者被遮挡而不能通光的所述光学镜片10部分。也就是说，所述装配部30并非完全不能通光，而是指所述中心通光部20所通光的光线最终被成像。

本优选实施例中的所述光学镜片10采用塑料或者树脂等热固性塑材的原材料而制造。更多地，所述光学镜片10的形成初始位置位于所述装配部30内。也就是说，所述光学镜片10并不是自边缘扩散而形成的。所述光学镜片10的边缘是被形成的。优选地，所述光学镜片10的边缘一次地成型，保证边缘相对于中心的均匀性。更多地，所述光学镜片10进一步地包括一成型初始部40，其中所述成型初始部40位于所述光学镜片10的所述装配部30。所述成型初始部40为所述光学镜片10自原材料而成型整个所述光学镜片10的位置。也就是说，从所述成型初始部40开始，由原材料逐渐地形成所述光学镜片10的整体，经过固化后所述成型初始部40自然地成为所述光学镜片10的一部分。值得一提的是，所述光学镜片10为整体地成型，所述成型初始部40并不是指固化开始的部位。所述成型初始部40为与注入的原料断开连接的位置，相对于其他扩散而成型的部分来说，所述成型初始部40是较为不受模具限制的位置。对于现有技术而言，因为与原料断开的位置为边缘位置，从边缘开始形成的镜片10P具有不均匀的边缘。那么，本优选实施例中，所述成型初始部40位于所述装配部30内部。也就是说，所述成型初始部40位于所述装配部30的非边缘位置。所述成型初始部40被平整化后与所述装配部30的表面保持水平一致。在保证所述光学镜片10的边缘均匀的情况下，减少对所述中心通光部20的影响。通过设计所述成型初始部40的位置，解决所述光学镜片10在高温状态下的热变形的不均匀性问题。

具体地，所述光学镜片10在组立状态的情况下，所述镜筒100与所述光学镜片10之间的挤压力为沿着所述光学镜片10的径向方向。也就是说，所述光学镜片10的边缘受到挤压力并向心传导。所述光学镜片10的所述中心通光部20受到来自边缘径向地施力。

更多地，如图10所示，所述光学镜片10具有一上表面11和一下表面12。所述光学镜片10具有一周沿13。基于所述光学镜片10在成型后具有均匀的所述周沿13。所述光学镜片10的所述周沿13相对于所述镜筒100的距离为均匀的。所述成型初始部40位于所述光学镜片10的上表面11或者下表面12。优选地，在组立状态下，所述光学镜片10的所述上表面11和所述下表面12中的至少一个表面被隔片支撑。更优选地，所述成型初始部40被紧贴地置于隔片。当温度发生变化的情况下，所述周沿13将受到来自所述镜筒100的挤压。例如，温度升高而所述光学镜片10和所述镜筒100发生膨胀的情况下，所述光学镜片10的所述上表面11和所述下表面12的形变被隔片限制，所述光学镜片10主要从所述周沿13受到膨胀而发生的挤压。所述光学镜片10一体地被形成，特别地在所述中心通光部20在温度变化下从所述周沿13受到均匀的受力。

更多地，如图9和图11所示，所述光学镜片10的所述周沿13呈完整的圆形。换句话说，所述光学镜片10的外轮廓为圆形，并且无缺角。所述光学镜片10被组装于所述镜筒100后，所述光学镜片10的所述周沿13的每处都与所述镜筒100保持着一定的距离。也就是说，从所述光学镜片10的所述周沿13向心的受力被保持着一定的均匀性。而且，所述装配部30也相对均匀地放置在所述镜筒100内部。从所述光学镜片10的所述周沿13至所述装配部30，再至所述中心通光部20，所述光学镜片10的径向上保持一定的均匀性。换句话说，从不同角度的所述光学镜片10的所述周沿13至所述中心通光部20之间保持一定的一致性。经过正确的组装，所述光学镜片10的所述周沿13与所述镜筒100之间也不会出现明显的间隙或者距离上的差异。所述镜筒100对所述光学镜片10的所述周沿13的施力也保持相对的均匀性，进而所述中心通光部20也受到均匀地圆周性受力。另外，所述光学镜片10在径向方向上保持分布均匀的受力趋势，使得所述光学镜片10的中心通光部受力趋势也是均匀的。所述光学镜片10被组装于所述镜筒100的情况下，所述光学镜片10在温度变化下因膨胀而受力，避免所述中心通光部20变形不均匀而形成应力双折射影响成像质量。

举例而言，在温度发生变化，而所述镜筒100和所述镜片10的材料因温度变化而产生膨胀的情况下，所述镜筒100对所述光学镜片10的所述周沿13的每一角度均施加均匀地挤压力。也就是说，所述中心通光部20受到完整地来自所述光学镜片10的所述周沿13每个角度的受力。那么，所述中心通光部20的热应变分布非常的均匀。通过所述中心通光部20的光线也不会发生畸变，有效避免因热变形不均匀引起的光学成像模糊问题。

优选地，所述成型初始部40位于所述装配部30的位置如图9所示。本领域的技术人员可以理解的是，不能认定本发明的所述光学镜片10成型结构的所述成型初始部40的设计仅限于图示情况，对于本发明所属技术领域的技术人员来讲，在不脱离本发明提出的所述成型初始部40需要布置在非通光面和非径向外侧圆面的构思下来保证所述光学镜片10成型后所述周沿13是完整的一圈，还可以做出若干简单的推演和替换，都应视作本发明的保护范围。

更多地，本发明另提供一光学镜片10的制造方法，如图12A至图13所示，所述制造方法包括如下步骤：

(A)提供一模具腔51，其中所述模具腔51的形状为所述光学镜片10的外轮廓；

(B)自一注入部52向所述模具腔51注入原材料，其中所述注入部52相对地位于所述光学镜片10的表面；和

(C)固化所述模具腔51中的原材料而得到所述光学镜片10，其中所述光学镜片包括一中心通光部20和一装配部30，其中所述装配部30环绕地一体延伸自所述中心通光部。

更多地，在步骤(E)后，所述制造方法进一步地包括步骤：

(D)平整化地处理所述光学镜片10表面。

优选地采用打磨的方式，相对的位于所述注入部的所述光学镜片的表面相对所述装配部的表面平整地形成。也就是说，相对所述装配部30平整地形成所述成型初始部40。

本优选实施例中所述制造方法提供一模具50。所述模具50具有所述模具腔51。更多地，所述模具腔51由一围壁500相对封闭地围成。所述围壁500所围成的所述模具腔51的形状根据所述光学镜片10的外形而设定。所述模具50包括所述注入部52，其中所述注入部52形成于所述围壁500，适于连通所述模型腔51与外部。

更多地，在步骤(C)后，所述制造方法进一步地包括步骤：

(E)将所述光学镜片10的上表面和下表面脱离所述模具50。

具体地，如图12A至图13中的所述光学镜片10的制造方法流程所示，所述模具50所具有的所述模具腔51为设定的所述光学镜片10的形状。所述模具50可以为一个或者以上的数量的模具块而构成。所述模具50可以为一次性的，在制造所述光学镜片10后被破坏，也可以为重复性的，在制造所述光学镜片10后脱离。更具体地，步骤e中可以进一步地将所述光学镜片10的所述周沿13附近的所述模具50脱离。也就是说，在本优选实施例中，所述光学镜片10完整地脱模。然后在另外的实施例中，所述光学镜片10的所述周沿13的所述模具50可以被保留，只需脱掉所述光学镜片10的上表面11和下表面12附近的模具50。

通过所述注入部52注入原材料，进而原材料扩散至整个所述模具腔51而填满所述模具腔51。也就是说，按照所述模具腔51的形状成型所述光学镜片10。当所述模具腔51被填满，所述光学镜片10的所述上表面11、所述下表面12和所述周沿13分别地沿着所述周壁500为成型。值得一提的是，当所述模具腔51为完整的圆周边缘的情况下，所述光学镜片10的所述周沿13也被成型为完整的圆周。所述圆周13为完整地成型而塑造的，保持完整的圆周状而被形成。

结束注入原材料后，只有在所述注入部52的原材料没有被所述模具50限制。在所述注入部52位置的原材料脱离所述围壁500的封闭。也就是说，只需要处理所述注入部52位置上的原材料即可。而所述注入部52相对为所述成型初始部40的位置。所述光学镜片10的所述成型初始部40在所述装配部30，不会对所述中心通光部20产生影响，也不会对径向上的一致性产生影响。所述光学镜片10的制造流程无需额外的设备或者复杂的手段，适于批量生产。

在一种可行的方式中，自所述注入部52注入的原材料主要地径向向心地流入所述模具腔51。更具体地，通过所述注入部52注入原材料，进而原材料大部分径向向心地扩散至整个所述模具腔51而填满所述模具腔51，少部分离心地扩散。原材料扩散至所述围壁500后成为所述光学镜片10的外轮廓。当所述模具腔51被填满，也就是所述围壁500充分地接触原材料后，所述光学镜片10的所述上表面11、所述下表面12和所述周沿13分别地沿着所述周壁500为成型。值得一提的是，停止注入后，原材料相对地静止，在所述模具腔51为完整的圆周边缘的情况下，所述光学镜片10的所述周沿13也被成型为完整的圆周。所述圆周13为完整地成型而塑造的，保持完整的圆周状而被形成。只有在所述注入部52的原材料没有被所述模具50限制。优选地，有部分原材料突出所述注入部52。也就是说，只需要处理所述注入部52位置上的突出的原材料即可。而所述注入部52相对为所述成型初始部40的位置。所述光学镜片10的所述成型初始部40在所述装配部30，不会对所述中心通光部20产生影响，也不会对径向上的一致性产生影响。

在一种可行的方式中，自所述注入部52注入的原材料主要地周向环绕地流入所述模具腔51。更具体地，通过所述注入部52注入原材料，进而原材料大部分向心地扩散至整个所述模具腔51而填满所述模具腔51，少部分离心地扩散。相对于上述可行方式中，所述光学镜片10的所述周沿13首先地被原材料形成。之后逐渐地扩散至每处所述围壁500后成为所述光学镜片10的外轮廓。当所述模具腔51被填满，也就是所述围壁500充分地接触原材料后，所述光学镜片10的所述上表面11、所述下表面12和所述周沿13分别地沿着所述周壁500为成型。值得一提的是，相对于上述可行方式中，原材料的流动因对向流少，更平稳，而停止注入后，原材料也相对地静止。在所述模具腔51提供完整的圆周边缘的情况下，所述光学镜片10的所述周沿13也被成型为完整的圆周，不会产生缺角。所述周沿13为完整地成型而塑造的，保持完整的圆周状而被形成，后续也不会对所述周沿13再进行处理。只有在所述注入部52的原材料没有被所述模具50限制。优选地，有部分原材料突出所述注入部52。也就是说，在干净地脱离所述模具50情况下，只需要处理所述注入部52位置上的突出的原材料即可。而所述注入部52的原材料相对成型为所述成型初始部40。所述光学镜片10的所述成型初始部40在所述装配部30，不会对所述中心通光部20产生影响，也不会对径向上的一致性产生影响。

在一种可行的方式中，自所述注入部52注入的原材料主要地轴向扩散地流入所述模具腔51。更具体地，通过所述注入部52注入原材料，进而原材料大部分轴向地扩散至整个所述模具腔51而填满所述模具腔51。更多地，原材料在铺满底部后，逐步增高而向上地填满整个所述模具腔51。相对于上述可行方式中，所述光学镜片10的所述下表面12(或者所述上表面11)首先地被原材料形成。之后逐渐地扩散至每处所述围壁500后，垒高而成型所述周沿13，进而形成所述光学镜片10的整个外轮廓。当所述模具腔51被填满，也就是每处所述围壁500充分地接触原材料后，所述光学镜片10的所述上表面11、所述下表面12和所述周沿13分别地沿着所述周壁500为成型。值得一提的是，相对于上述可行方式中，原材料的流动因对向流少，类似由底至顶加高注入的过程。停止注入后，原材料也相对地保持静止，等待被固化。在所述模具腔51提供完整的圆周边缘的情况下，所述光学镜片10的所述周沿13也被成型为完整的圆周，不会产生缺角。因为增高的过程为无级变化的，在所述周沿13的高度上也不会出现畸形。所述周沿13为完整地成型而塑造的，保持完整的圆周状环带状而被形成，后续也不会对所述周沿13再进行处理。只有在所述注入部52的原材料没有被所述模具50限制。优选地，有部分原材料突出整体的平面而成为所述成型初始部40。也就是说，在干净地脱离所述模具50情况下，只需要处理所述成型初始部40位置上的突出的原材料即可。而所述注入部52位置相对地为所述成型初始部40。所述光学镜片10的所述成型初始部40在所述装配部30的部分，不会对所述中心通光部20产生影响，也不会对径向上的一致性产生影响。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (27)

1.一光学镜片，其中所述光学镜片通过一注塑成品被切去一顶出部得到，其特征在于，其中所述光学镜片包括：

一中心通光部；

一装配部，其中所述装配部环绕地自所述中心通光部向周向方向延伸；以及其中所述光学镜片具有至少二切边部，其中各个所述切边部被均等地形成于所述光学镜片的周沿，其中每个所述顶出部自所述切边部向周向方向延伸，其中所述切边部可被切除以得到平整的所述切边部。

2.根据权利要求1所述的光学镜片，其中所述光学镜片具有三个所述切边部，其中所述切边部被均等地被设置于所述装配部的周沿。

3.根据权利要求2所述的光学镜片，其中所述切边部沿着所述光学镜片的所述周沿轴向延伸并自所述光学镜片的上表面延伸至下表面。

4.根据权利要求3所述的光学镜片，其中所述切边部于所述光学镜片的所述周沿的轴向上延伸，其中所述切边部呈一锥形截面。

5.根据权利要求1所述的光学镜片，其中所述光学镜片进一步地具有一通气槽，其中所述通气槽被环形地形成于所述光学镜片的所述装配部的光轴方向的一侧表面与所述周沿的连接处。

6.一光学镜片的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

(a)注塑成型一注塑成品；

(b)以至少二支撑位置来顶出每一光学镜片的方式顶出所述注塑成品；以及

(c)于所述注塑成品的每个所述光学镜片的周沿切去至少二个顶出部。

7.根据权利要求6所述的制造方法，其中所述制造方法的步骤(c)中，切割被连接于各个所述切边部的对应的所述顶出部，其中所述切边部被均匀地分布于所述光学镜片的周沿。

8.根据权利要求6所述的制造方法，其中所述制造方法的步骤(b)进一步地包括以下步骤：

(b1)藉由至少二个顶出构件，以支撑每个所述光学镜片对应的所述顶出部的方式顶出所述注塑成品。

9.根据权利要求6所述的制造方法，其中所述制造方法的步骤(b)之前，在步骤(a)之后进一步地包括以下步骤：

(d)藉由一第一模与所述第二模，通过所述第一模远离所述第二模，以允许所述注塑成品可被顶出。

10.根据权利要求8所述的制造方法，其中所述制造方法的步骤(b1)进一步地包括以下步骤：

(b11)藉由同一基底部，同时地带动每个所述顶出构件往复运动以完成顶出所述注塑成品。

11.一光学镜头，其特征在于，包括：

根据权利要求1至5所述的至少一光学镜片；和

一镜筒，其中每个所述光学镜片以叠置的方式被容置于所述镜筒，其中所述光学镜片的所述承载凸起保持所述中心通光部被间隔地保持。

12.一光学镜片的顶出方法，其特征在于，包括以下步骤：

(e)藉由至少二个顶出机构，被共同地驱动；和

(f)通过顶出于每一光学镜片对应的至少二个可被切割的顶出部的方式，平衡地保持顶出方向的方式顶出。

13.根据权利要求12所述的顶出方法，其中所述顶出方法的步骤(f)进一步地包括以下步骤：

(f1)以直接顶出于每个所述顶出部的方式顶出。

14.根据权利要求12所述的顶出方法，其中所述顶出方法的步骤(e)进一步地包括以下步骤：

(e1)藉由所述顶出机构通过一体式结构的可动侧模仁，直接顶出于对应的顶出部。

15.一光学镜片，其特征在于，包括：

一中心通光部和一装配部，其中所述装配部环绕地一体延伸自所述中心通光部，其中所述光学镜片进一步包括一成型初始部位于所述装配部的表面，其中所述装配部与所述中心通光部一体地固化而成，其中所述成型初始部被平整化后与所述装配部的表面保持水平一致。

16.根据权利要求15所述的光学镜片，其中所述成型初始部位于所述光学镜片的所述装配部的上表面或者下表面。

17.根据权利要求15所述的光学镜片，其中所述光学镜片具有一周沿，其中所述周沿为完整地固化而成，使得所述周沿的每个角度位置相对所述中心通光部具有厚度一致性。

18.根据权利要求17所述的光学镜片，其中所述成型初始部相对所述装配部的表面被打磨至平整。

19.根据权利要求17所述的光学镜片，其中所述成型初始部位于所述装配部的非边缘位置。

20.根据权利要求17所述的光学镜片，其中从不同角度的所述光学镜片的所述周沿位置至所述中心通光部之间的距离保持一定的一致性。

21.根据权利要求20所述的光学镜片，其中从所述光学镜片的所述周沿至所述装配部再至所述中心通光部的径向路径上，所述光学镜片的各角度位置保持相同的受力趋势。

22.一光学镜片的制造方法，其特征在于，包括步骤：

(A)提供一模具腔，其中所述模具腔的形状为所述光学镜片的外轮廓；

(B)自一注入部向所述模具腔注入原材料，其中所述注入部相对地位于所述光学镜片的表面；和

(C)固化所述模具腔中的原材料而得到所述光学镜片，其中所述光学镜片包括一中心通光部和一装配部，其中所述装配部环绕地一体延伸自所述中心通光部。

23.根据权利要求22所述的制造方法，其中在步骤(C)后，所述制造方法进一步地包括步骤：

(D)平整化地处理所述光学镜片表面。

24.根据权利要求23所述的制造方法，其中步骤(D)中采用打磨的方式，使得相对的位于所述注入部的所述光学镜片的表面相对所述装配部的表面平整地形成。

25.根据权利要求22所述的制造方法，其中在步骤(C)后，所述制造方法进一步地包括步骤：

(E)将所述光学镜片的上表面和下表面脱离所述模具。

26.根据权利要求22所述的制造方法，其中所述光学镜片的周沿被成型而具有完整的圆周轮廓。

27.根据权利要求22所述的制造方法，其中在步骤(B)中，自所述注入部注入的原材料主要地流入所述模具腔的方向选自以下以径向向心的方向、轴向环绕的方向以及轴向扩散的方向的方向组合。

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