CN112304531B - 一种可控温高压气体密封性能测试装置 - Google Patents

Abstract

一种可控温高压气体密封性能测试装置，包括带有顶盖的高压缸体，高压缸体底侧外部四周设置有控温槽，其特征在于，顶盖底部设置内阶梯圆盘，高压缸体内壁上方设置与内阶梯圆盘匹配的圆盘，内阶梯圆盘的外侧壁与圆盘的内侧壁之间设置有第一检测O型圈和第二检测O型圈，第一检测O型圈的直径大于第二检测O型圈，圆盘的外侧壁与高压缸体的内壁之间设置有第三检测O型圈，高压缸体连通带第一温度检测表的进气管以及带第二温度检测表及第一压力检测表的出气管，本发明可以在高压氢气测试环境下，在保证装置可靠性的基础上进行两个或三个密封圈密封性的同时检测，并能够控制氢气的温度变化，丰富了装置的测试条件。

Description

一种可控温高压气体密封性能测试装置

技术领域

本发明属于高压气体密封技术领域，特别涉及一种可控温高压气体密封性能测试装置。

背景技术

为解决传统汽车工业带来的环境污染和能源消耗问题，氢能及氢燃料电池汽车的发展受到了世界各国的高度重视，世界各国均在积极推进氢能产业的开发。作为氢燃料电池汽车的能源供应设施，加氢站在整个产业链中至关重要。为了提升加氢站的储氢能力，并保证其在不同环境下的安全性，实现更高压力和更宽温域下的储氢技术成为氢能源领域的重要研究方向。由于加氢站氢气储存量大、加注频繁，储氢装置的密封件容易发生失效，导致易燃易爆的氢气发生泄漏，使得火灾、爆炸等事故在加氢站时有发生。

橡胶O型圈场用作高压储氢容器的密封部件，是高压储氢容器极其重要的关键部分，同时受长期高压、温度变化的影响其亦是薄弱环节。为保障储氢的可靠性和稳定性，要求储氢容器的O型圈在高压氢气、不同温度下均能实现有效密封。

因此，需要设计一套高压氢气环境下的O型圈密封性能测试装置，通过密封点的泄漏的判断与分析以研究温度、压力等环境因素变化对O型圈密封性能的影响，并以此为基础实现密封圈参数的优化和密封性能的提高。而目前针对高压氢气环境的密封性能测试装置存在以下不足：(1)密封性能测试装置可靠性有待进一步提高。装置的腔体和端盖多为螺纹连接方式，在高压介质环境下，需要使用尺寸更大的螺栓或螺钉；(2)密封圈的在线检测数量受到限制。单次实验无法同时进行不同尺寸密封圈的密封性检测，需要分开进行。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种可控温高压气体密封性能测试装置，在高压氢气测试环境下，可以在保证装置可靠性的基础上进行两个或三个密封圈密封性的同时检测，并能够控制氢气的温度变化，丰富了装置的测试条件。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种可控温高压气体密封性能测试装置，包括带有顶盖1的高压缸体15，高压缸体15底侧外部四周设置有控温槽14，其特征在于，所述顶盖1底部设置内阶梯圆盘42，所述高压缸体15内壁上方设置与内阶梯圆盘42匹配的圆盘47，内阶梯圆盘42的外侧壁与圆盘47的内侧壁之间设置有第一检测O型圈40和第二检测O型圈46，第一检测O型圈40的直径大于第二检测O型圈46，圆盘47的外侧壁与高压缸体15的内壁之间设置有第三检测O型圈45，所述高压缸体15连通带第一温度检测表32的进气管34以及带第二温度检测表5及第一压力检测表6的出气管4，所述顶盖1的底面与圆盘47的顶面之间设置有环形的八角垫43，顶盖1上开有两个通气孔，外侧通气孔位于八角垫43与圆盘47外边缘之间，内侧通气孔覆盖内阶梯圆盘42外边缘，外侧通气孔连接第一泄漏检测点35，内侧通气孔连接第二泄漏检测点36。

优选地，所述顶盖1和高压缸体15通过前卡箍2、后卡箍39由卡箍紧固螺母37、卡箍紧固螺栓38进行连接，前卡箍2和后卡箍39之间有卡箍垫3，所述顶盖1的底部边沿与高压缸体15的顶部边沿之间有梯形垫44。

优选地，所述顶盖1与高压缸体15在装配前的锥面与水平面夹角α比其与前卡箍2及后卡箍39同一接触位置的锥面与水平面夹角β大1°～2°，顶盖1及高压缸体15外侧锥面部分加工有0.5～1mm的聚四氟乙烯涂层，所述梯形垫44在自由状态下的直径比密封槽的直径大1～3mm。

优选地，所述顶盖1的底面与内阶梯圆盘42的顶面之间安置有盘垫41，所述第二泄漏检测点36位于盘垫41的边沿处，盘垫41在装置装配后，在顶盖1和圆盘47之间的高度绝对值小于八角垫43受压前后的高度变化值。

优选地，所述顶盖1底部中心开有定位孔，内阶梯圆盘42顶部中心加工有定位圆柱。

优选地，所述进气管34与高压缸体15之间有进气管带弧面直角梯形垫50和进气管O型密封圈51，进气管34上设置有进气管路单向阀33，并通过并联的进气管路、进气升温管路和进气降温管路连接进气口26，其中进气管路上设置有进气管路控制阀27，进气升温管路上设置有进气管路升温控制阀28和气体升温器29，进气降温管路设置有进气管路降温控制阀30和气体降温器31，通过进气管路控制阀27、进气管路升温控制阀28、气体升温器29、进气管路降温控制阀30、气体降温器31进行气体加压、升温/降温；所述出气管4与高压缸体15之间有出气管O型密封圈48和出气管带弧面直角梯形垫49，出气管4连接出气口8且出气管4上设置有出气管路控制阀7。

优选地，所述控温槽14连通带第三温度检测表25的进水管18和带第四温度检测表9的出水管12，进水管18和控温槽14之间有进水管O型密封圈17，进水管18上设置有进水管路单向阀19，并通过并联的进水升温管路和进水降温管路连接进水口22，其中进水升温管路上设置有进水管路升温控制阀21和液体升温器20，进水降温管路上设置有进水管路降温控制阀23和液体降温器24，通过液体升温器20、进水管路升温控制阀21、进水管路降温控制阀23、液体降温器24进行缸体预热/预冷、缸体外升温/降温、循环控温；所述出水管12和控温槽14之间有出水管O型密封圈13，出水管12连接出水口11且出水管12上设置有出水管路控制阀10。

优选地，所述高压缸体15的底部中心设置自上而下依次共轴设置有环形的爆破管路垫52、反拱带槽型的爆破片54和带中心通道的爆破管路压环56，爆破管路垫52的外侧壁与高压缸体15之间设置有爆破管路带弧面直角梯形垫58和爆破管路O型密封圈59，爆破管路垫52的底面与爆破片54的顶面之间设置有爆破管路密封垫片53，爆破片54的底面与爆破管路压环56的顶面之间设置有爆破管路垫片55，所述爆破管路压环56的中心通道连接安全排放口16，爆破片54控制装置的容许最高压力，超压爆破后通过安全排放口16快速卸荷。

优选地，以q₁、q₂、q₃分别代表第一检测O型圈40、第二检测O型圈46和第三检测O型圈45的泄漏量，测试时通过气体收集方法同时检测的泄漏量组合方式为[q₁，q₃]、[q₂，q₃]、[q₂-q₁，q₃]。

优选地，所述高压气体为氢气、氦气或空气，也可以为其它气体。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、对于卡箍结构，使得高压气体主要作用于顶盖1和高压缸体15，减小了连接部件的受力；并通过梯形垫44和连接部件锥面配合的设计实现自紧，可在保证装置可靠性的基础上减小螺栓的尺寸，节省材料。

2、通过八角垫43和梯形垫44的配合使用，使O型圈密封性能测试过程中，在不更换测试装置或部件的情况下可根据第一泄漏检测点35和第二泄漏检测点36的泄漏量检测实现两个或三个密封圈密封性的同时检测。

3、通过气体管路的内部控温和水槽的外部控温，实现氢气温度变化的控制，丰富了装置的测试条件。

4、通过出气管路气压检测及爆破管路设计，实现实验气体正常排放和超压情况气体快速排放，提高了高压测试装置的安全性。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为高压缸体外观示意图。

图3为高压缸体俯视图。

图4为卡箍连接部分结构示意图。

图5为顶盖与高压缸体连接部分结构示意图。

图6为进气管路密封部分结构示意图。

图7为出气管路密封部分结构示意图。

图8为爆破管路部分结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例详细说明本发明的实施方式。

本发明一种可控温高压气体密封性能测试装置，可检测的高压气体可以为氢气、氦气、空气等。其中高压一般指理论上通过壁厚设计、材料选型、强度校核等，使容器可承受140MPa及以上的测试压力。

如图1、图2和图3所示，其包括高压缸体15及其顶盖1，顶盖1和高压缸体15通过前卡箍2、后卡箍39由卡箍紧固螺母37、卡箍紧固螺栓38进行连接，前卡箍2和后卡箍39之间有卡箍垫3。参考图4，顶盖1及高压缸体15在装配前的锥面与水平面夹角α比其与前卡箍2及后卡箍39同一接触位置的锥面与水平面夹角β最好大1°～2°。顶盖1及高压缸体15外侧锥面部分可加工0.5～1mm的聚四氟乙烯涂层。夹角α和夹角β大小关系，及聚四氟乙烯涂层加工，保证了顶盖1及高压缸体15接触位置在气体升压阶段的配合强度和密封效果。卡箍结构减小了连接部件的受力，并通过锥面设计实现自紧，可在保证装置可靠性的基础上减小螺栓的尺寸，节省材料。

参考图5，顶盖1底部的边沿与高压缸体15的顶部边沿之间有梯形垫44，梯形垫44在自由状态下的直径比密封槽(即梯形垫44在顶盖1的底部边沿与高压缸体15的顶部边沿接触的密封槽，也就是梯形垫44所在的位置)的直径大1～3mm，梯形垫44可为黄铜，但不局限于黄铜，也可以为硬度较高的其他金属材料。

顶盖1底部设置内阶梯圆盘42，其中顶盖1底部中心开有定位孔，内阶梯圆盘42顶部中心加工有定位圆柱，二者匹配组装。高压缸体15内壁上方设置与内阶梯圆盘42匹配的圆盘47，内阶梯圆盘42的外侧壁与圆盘47的内侧壁之间设置有第一检测O型圈40和第二检测O型圈46，第一检测O型圈40的直径大于第二检测O型圈46，即，第一检测O型圈40的安装位置要高于第二检测O型圈46的安装位置，其中顶盖1的底面与内阶梯圆盘42的顶面之间可安置盘垫41，用于填充顶盖1与内阶梯圆盘42的间隙，使内阶梯圆盘42和圆盘47在轴向受到固定，盘垫41可为硅橡胶，但不限于硅橡胶，也可以为弹性较高的其他材料，盘垫41在装置装配后，在顶盖1和圆盘47之间的高度绝对值最好小于八角垫43受压前后的高度变化值。圆盘47的外侧壁与高压缸体15的内壁之间设置有第三检测O型圈45，其中第一检测O型圈40、第二检测O型圈46、第三检测O型圈45不局限于橡胶材料，也可以为金属材料、非金属材料等特征尺寸满足密封槽结构的O型圈。

高压缸体15连通带第一温度检测表32的进气管34以及带第二温度检测表5及第一压力检测表6的出气管4，第一温度检测表32用于检测进气口管路温度，第二温度检测表5用于检测高压缸体15内气体温度是否满足设定值，第一压力检测表6用于检测高压缸体15内气体压力是否增压到设定值。具体地，参考图6，进气管34与高压缸体15之间有进气管带弧面直角梯形垫50和进气管O型密封圈51，进气管34上设置有进气管路单向阀33，并通过并联的进气管路、进气升温管路和进气降温管路连接进气口26，进气管路单向阀33可防止气体回流。其中进气管路上设置有进气管路控制阀27，进气升温管路上设置有进气管路升温控制阀28和气体升温器29，进气降温管路设置有进气管路降温控制阀30和气体降温器31，通过进气管路控制阀27、进气管路升温控制阀28、气体升温器29、进气管路降温控制阀30、气体降温器31进行气体加压、升温/降温；参考图7，出气管4与高压缸体15之间有出气管O型密封圈48和出气管带弧面直角梯形垫49，出气管4连接出气口8且出气管4上设置有出气管路控制阀7。其中出气管O型密封圈48、进气管O型密封圈51可为硅橡胶，但不限于硅橡胶，也可以为弹性较高的其他橡胶材料。出气管带弧面直角梯形垫49、进气管带弧面直角梯形垫50可为黄铜，但不局限于黄铜，也可以为硬度较高的其他金属材料。进气管34和出气管4采用组合密封的方式使其密封效果更好，梯形垫可防止O型圈因内部介质压力过高发生挤出失效，且其锥面配合具有自紧密封作用。

高压缸体15底侧外部四周设置有控温槽14，控温槽14连通带第三温度检测表25的进水管18和带第四温度检测表9的出水管12，第三温度检测表25用于检测进水口管路温度，第四温度检测表9用于检测控温槽14内液体温度，进水管18和控温槽14之间有进水管O型密封圈17，进水管18上设置有进水管路单向阀19，并通过并联的进水升温管路和进水降温管路连接进水口22，进水管路单向阀19可防止液体回流。其中进水升温管路上设置有进水管路升温控制阀21和液体升温器20，进水降温管路上设置有进水管路降温控制阀23和液体降温器24，通过液体升温器20、进水管路升温控制阀21、进水管路降温控制阀23、液体降温器24进行缸体预热/预冷、缸体外升温/降温、循环控温；所述出水管12和控温槽14之间有出水管O型密封圈13，出水管12连接出水口11且出水管12上设置有出水管路控制阀10。其中出水管O型密封圈13和进水管O型密封圈17为丁腈橡胶，但不限于丁腈橡胶，也可以为耐水性较高的其他橡胶材料。

顶盖1的底面与圆盘47的顶面之间设置有环形的八角垫43，顶盖1上开有两个通气孔，外侧通气孔位于八角垫43与圆盘47外边缘之间，内侧通气孔覆盖内阶梯圆盘42外边缘，外侧通气孔连接第一泄漏检测点35，可通过气体收集的方法检测第三检测O型圈45的泄漏量。内侧通气孔连接第二泄漏检测点36，第二泄漏检测点36具体可位于盘垫41的边沿处，可通过气体收集的方法分别单独检测第一检测O型圈40、第二检测O型圈46的泄漏量，或第一检测O型圈40和第二检测O型圈46双道密封圈的泄漏量。其中八角垫43可为黄铜，但不局限于黄铜，也可以为硬度较高的其他金属材料。

由于八角垫43和梯形垫4为强度较高的金属材料，且其锥面配合具有自紧密封作用，可保证高压缸体15和圆盘47之间泄漏的气体完全通过第一泄漏检测点35排出、检测，可保证内阶梯圆盘42和圆盘47之间泄漏的气体完全通过第二泄漏检测点36排出、检测，保证测量准确性。以q₁、q₂、q₃分别代表第一检测O型圈40、第二检测O型圈46和第三检测O型圈45的泄漏量，测试时通过气体收集方法同时检测的泄漏量组合方式为[q₁，q₃]、[q₂，q₃]、[q₂-q₁，q₃]。

参考图8，高压缸体15的底部中心设置自上而下依次共轴设置有环形的爆破管路垫52、反拱带槽型的爆破片54和带中心通道的爆破管路压环56，可通过爆破管路螺钉57连接安装，爆破管路垫52的外侧壁与高压缸体15之间设置有爆破管路带弧面直角梯形垫58和爆破管路O型密封圈59，爆破管路垫52的底面与爆破片54的顶面之间设置有爆破管路密封垫片53，爆破片54的底面与爆破管路压环56的顶面之间设置有爆破管路垫片55，所述爆破管路压环56的中心通道连接安全排放口16，爆破片54控制装置的容许最高压力，超压爆破后通过安全排放口16快速卸荷。其中爆破管路O型密封圈59为硅橡胶，但不限于硅橡胶，也可以为弹性较高的其他橡胶材料，采用组合密封的方式使其密封效果更好，梯形垫可防止O型圈因内部介质压力过高发生挤出失效，且其锥面配合具有自紧密封作用，保证高压缸体15和爆破管路垫52之间的密封。爆破管路密封垫片53和爆破管路带弧面直角梯形垫58为黄铜，但不局限于黄铜，也可以为硬度较高的其他金属材料，保证爆破管路垫52和爆破片54，使内部介质压力能够有效地作用于爆破片54。爆破片54的材料可为镍，但不局限于镍，也可以为满足相应压力和温度要求的其他金属材料。爆破管路垫片55的材料可为硅橡胶，但不限于硅橡胶，也可以为弹性较高的其他材料，用于填充爆破片54与爆破管路压环56的间隙，保证爆破管路部分与高压缸体15的连接。

根据以上结构，本发明测试过程如下：

测试前，将待测密封圈(第一检测O型圈40、第二检测O型圈46和第三检测O型圈45中的任意一个或多个)装入相应的密封槽，固定顶盖1和高压缸体15，并关闭出气管路控制阀7。如进行常温实验，仅打开进气管路控制阀27，通过进气口26通入气体；如进行高温试验，先打开进水管路升温控制阀21和出水管路控制阀10，进水口22通入水，通过液体升温器20对水进行循环升温，预热高压缸体15，一段时间后，打开进气管路升温控制阀28，进气口26通入高压气体，通过气体升温器29对气体进行升温，最终通过气体加热和缸体外加热的综合方式使测试环境温度升到设定值；如进行低温试验，先打开进水管路降温控制阀23和出水管路控制阀10，进水口22通入水，通过液体降温器24对水进行循环降温，预冷高压缸体15，一段时间后，打开进气管路降温控制阀30，进气口26通入高压气体，通过气体降温器31对气体进行降温，最终通过气体降温和缸体外降温的综合方式使测试环境温度降到设定值。第三温度检测表25用于检测进水口管路温度，第四温度检测表9用于检测控温槽14内液体温度，进水管路单向阀19可防止液体回流；第一温度检测表32用于检测进气口管路温度，第二温度检测表5用于检测高压缸体15内气体温度是否满足设定值，进气管路单向阀33可防止气体回流，第一压力检测表6用于检测高压缸体15内气体压力是否增压到设定值。在温度和压力达到设定值后，关闭进气管路的控制阀停止进气，水管路以当前温度循环控温，以保证缸体内部气体温度。

测试时，第二温度检测表5用于检测高压缸体15内气体温度，如温度不满足设定值，可进行相应的控温处理。可根据第一压力检测表6、第一泄漏检测点35、第二泄漏检测点36控制出气管路控制阀7，通过出气口8进行排气或者气体收集。第一压力检测表6用于检测高压缸体15内气体压力变化，如压力产生波动(第一泄漏检测点35或第二泄漏检测点36检测到泄漏)，打开出气管路控制阀7，通过出气口8进行排气或者气体收集。特殊情况下，装置的容许最高压力由爆破片54决定，一旦缸体内部压力超过最高压力，爆破片54动作，缸体内部高压气体由爆破管路通过安全排放口16快速卸荷。

测试结束后，打开出气管路控制阀7，通过出气口8进行排气或者气体收集，并通过第一压力检测表6检测高压缸体15内气体是否排空。关闭进水管路控制阀，打开出水管路控制阀10，通过出水口11进行排水处理。

本发明的工作原理为：

测试前，将待测密封圈装入相应的密封槽，固定顶盖和高压缸体。打开相应的进气管路控制阀进行气体加压、升温/降温，打开相应的进水管路控制阀进行缸体预热/预冷、缸体外升温/降温，在温度和压力达到设定值后，关闭进气管路的控制阀停止进气，水管路以当前温度循环控温，以保证缸体内部气体温度；测试时，通过第二温度检测表检测高压缸体内气体温度，如温度不满足设定值，可进行相应的控温处理。通过第一压力检测表检测高压缸体内气体压力变化，如压力产生波动(泄漏检测点检测到泄漏)，打开出气管路控制阀，通过出气口进行排气或者气体收集。特殊情况下，一旦缸体内部压力超过最高压力，爆破片动作，缸体内部高压气体由爆破管路通过安全排放口快速卸荷；测试结束后，打开出气管路控制阀，通过出气口进行排气或者气体收集，并通过第一压力检测表检测高压缸体内气体是否排空。关闭进水管路控制阀，打开出水管路控制阀，通过出水口进行排水处理。

Claims (9)

1.一种可控温高压气体密封性能测试装置，包括带有顶盖(1)的高压缸体(15)，高压缸体(15)底侧外部四周设置有控温槽(14)，其特征在于，所述顶盖(1)底部设置内阶梯圆盘(42)，所述高压缸体(15)内壁上方设置与内阶梯圆盘(42)匹配的圆盘(47)，内阶梯圆盘(42)的外侧壁与圆盘(47)的内侧壁之间设置有第一检测O型圈(40)和/或第二检测O型圈(46)，第一检测O型圈(40)的直径大于第二检测O型圈(46)，圆盘(47)的外侧壁与高压缸体(15)的内壁之间设置有第三检测O型圈(45)，所述高压缸体(15)连通带第一温度检测表(32)的进气管(34)以及带第二温度检测表(5)及第一压力检测表(6)的出气管(4)，所述顶盖(1)的底部边沿与高压缸体(15)的顶部边沿之间有梯形垫(44)，所述顶盖(1)的底面与圆盘(47)的顶面之间设置有环形的八角垫(43)，顶盖(1)上开有两个通气孔，外侧通气孔位于八角垫(43)与圆盘(47)外边缘之间，内侧通气孔覆盖内阶梯圆盘(42)外边缘，外侧通气孔连接第一泄漏检测点(35)，内侧通气孔连接第二泄漏检测点(36)；所述高压缸体(15)和所述圆盘(47)之间泄漏的气体通过所述第一泄漏检测点(35)排出检测，所述内阶梯圆盘(42)和圆盘(47)之间泄漏的气体通过所述第二泄漏检测点(36)排出检测；

以q1、q2、q3分别代表第一检测O型圈(40)、第二检测O型圈(46)和第三检测O型圈(45)的泄漏量，测试时通过气体收集方法同时检测的泄漏量组合方式为[q1，q3]、[q2，q3]、[q2-q1，q3]。

2.根据权利要求1所述可控温高压气体密封性能测试装置，其特征在于，所述顶盖(1)和高压缸体(15)通过前卡箍(2)、后卡箍(39)由卡箍紧固螺母(37)、卡箍紧固螺栓(38)进行连接，前卡箍(2)和后卡箍(39)之间有卡箍垫(3)。

3.根据权利要求2所述可控温高压气体密封性能测试装置，其特征在于，所述顶盖(1)与高压缸体(15)在装配前的锥面与水平面夹角α比其与前卡箍(2)及后卡箍(39)同一接触位置的锥面与水平面夹角β大1°～2°，顶盖(1)及高压缸体(15)外侧锥面部分加工有0.5～1mm的聚四氟乙烯涂层，所述梯形垫(44)在自由状态下的直径比密封槽的直径大1～3mm。

4.根据权利要求1所述可控温高压气体密封性能测试装置，其特征在于，所述顶盖(1)的底面与内阶梯圆盘(42)的顶面之间安置有盘垫(41)，所述第二泄漏检测点(36)位于盘垫(41)的边沿处，盘垫(41)在装置装配后，在顶盖(1)和圆盘(47)之间的高度绝对值小于八角垫(43)受压前后的高度变化值。

5.根据权利要求1或4所述可控温高压气体密封性能测试装置，其特征在于，所述顶盖(1)底部中心开有定位孔，内阶梯圆盘(42)顶部中心加工有定位圆柱。

6.根据权利要求1所述可控温高压气体密封性能测试装置，其特征在于，所述进气管(34)与高压缸体(15)之间有进气管带弧面直角梯形垫(50)和进气管O型密封圈(51)，进气管(34)上设置有进气管路单向阀(33)，并通过并联的进气管路、进气升温管路和进气降温管路连接进气口(26)，其中进气管路上设置有进气管路控制阀(27)，进气升温管路上设置有进气管路升温控制阀(28)和气体升温器(29)，进气降温管路设置有进气管路降温控制阀(30)和气体降温器(31)，通过进气管路控制阀(27)、进气管路升温控制阀(28)、气体升温器(29)、进气管路降温控制阀(30)、气体降温器(31)进行气体加压、升温/降温；所述出气管(4)与高压缸体(15)之间有出气管O型密封圈(48)和出气管带弧面直角梯形垫(49)，出气管(4)连接出气口(8)且出气管(4)上设置有出气管路控制阀(7)。

7.根据权利要求1所述可控温高压气体密封性能测试装置，其特征在于，所述控温槽(14)连通带第三温度检测表(25)的进水管(18)和带第四温度检测表(9)的出水管(12)，进水管(18)和控温槽(14)之间有进水管O型密封圈(17)，进水管(18)上设置有进水管路单向阀(19)，并通过并联的进水升温管路和进水降温管路连接进水口(22)，其中进水升温管路上设置有进水管路升温控制阀(21)和液体升温器(20)，进水降温管路上设置有进水管路降温控制阀(23)和液体降温器(24)，通过液体升温器(20)、进水管路升温控制阀(21)、进水管路降温控制阀(23)、液体降温器(24)进行缸体预热/预冷、缸体外升温/降温、循环控温；所述出水管(12)和控温槽(14)之间有出水管O型密封圈(13)，出水管(12)连接出水口(11)且出水管(12)上设置有出水管路控制阀(10)。

8.根据权利要求1所述可控温高压气体密封性能测试装置，其特征在于，所述高压缸体(15)的底部中心设置自上而下依次共轴设置有环形的爆破管路垫(52)、反拱带槽型的爆破片(54)和带中心通道的爆破管路压环(56)，爆破管路垫(52)的外侧壁与高压缸体(15)之间设置有爆破管路带弧面直角梯形垫(58)和爆破管路O型密封圈(59)，爆破管路垫(52)的底面与爆破片(54)的顶面之间设置有爆破管路密封垫片(53)，爆破片(54)的底面与爆破管路压环(56)的顶面之间设置有爆破管路垫片(55)，所述爆破管路压环(56)的中心通道连接安全排放口(16)，爆破片(54)控制装置的容许最高压力，超压爆破后通过安全排放口(16)快速卸荷。

9.根据权利要求1所述可控温高压气体密封性能测试装置，其特征在于，所述高压气体为氢气、氦气或空气。

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