CN112303333B - 一种承插口混凝土管的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种承插口混凝土管的施工方法，本发明有效解决了现有的承插口混凝土管道在进行对接安装过程中操作较为不便且容易导致管道磕碰而产生破损的问题；解决的技术方案包括：在本方案中，在将待安装管道放置入开挖、整平好的坑道内后，通过扩展杆、Z形杆的相互配合，使得待安装管件在距离已安装管件一定距离时，即可完成两者精准对齐的效果，随后通过电动推杆实现对接，相对于传统的需要将待安装管件移动到已安装管件较近位置处方可完成对准的方式，进一步降低了管件在进行对准过程中，因距离较近容易发生磕碰进而造成破损情况的发生，使得管件对接过程更加安全、可靠。

Description

一种承插口混凝土管的施工方法

技术领域

本发明涉及混凝土管安装技术领域，尤其涉及一种承插口混凝土管的施工方法。

背景技术

在污水处理工程施工时，需要开挖坑道埋设混凝土管道，对于大口径的承插式混凝土管，因自重原因工人施工较为困难，传统的安装方法是使用吊车配合人工将混凝土管吊入沟槽，然后采用人工配合卷扬机进行纠偏并且实现将管道对接安装在一起的效果；

在工人对吊入至坑道内的待安装管道进行纠偏时，需要将待安装管的插口移动至已安装管道的承口位置附近，然后通过人工肉眼观察、判断再加上卷扬机的配合，通过在管沟内手动调节管道的位置来实现管道的对接、安装，由于混凝土管道自重较大并且两管道之间距离较近，在工人对其进行纠偏时，很容易出现待安装管道的插口与已安装管道承口之间发生磕碰、摩擦，进而造成管道接口处损坏或者粘结材料脱落等，使得承插式混凝土管对接时会出现承插口对接不严，容易出现裂缝的情况，造成施工后管道对接处渗水，严重影响施工质量；

通过人工肉眼进行纠偏导致施工进度较慢的同时也大大增加了工人的工作负担，给施工队带轮较大的工作压力；

鉴于以上我们提供一种承插口混凝土管的施工方法用于解决以上问题。

发明内容

针对上述情况，本发明提供一种承插口混凝土管的施工方法，在将待安装管道放置入开挖、整平好的坑道内后，通过扩展杆、Z形杆的相互配合，使得待安装管件在距离已安装管件一定距离时，即可完成两者精准对齐的效果，随后通过电动推杆实现对接，相对于传统的需要将待安装管件移动到已安装管件较近位置处方可完成对准的方式，进一步降低了管件因发生磕碰而造成破损情况的发生且整个操作过程无需人工过多参与，实现节省大量人力的同时还提高了施工效率的效果。

一种承插口混凝土管的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）在开挖好的管沟内铺设规定厚度的混凝土垫层，然后振动夯实并且整平；

（2）将待安装的承插口混凝土管道放置到管沟内，使所述待安装的承插口混凝土管道的插口与已安装的承插口混凝土管道的承口之间的距离保持在50mm-100mm；

（3）将待安装混凝土管道和管沟内的既有混凝土管道的承插口均套上胶圈，并涂上润滑油；

（4）使用推进部件推动待安装的混凝土管道朝向已安装的混凝土管道移动，使待安装的混凝土管道的插口插入到已安装的混凝土管道的承口内；

（5）混凝土管道安装完毕，将石屑填入混凝土管道两侧。

优选的，所述步骤三中，待安装的混凝土管道放置到管沟内时，保证待安装的混凝土管道的轴线与已安装的混凝土管道的轴线共线；所述步骤四中石屑回填时，应沿混凝土管道两侧分层回填，分层夯实。

一种承插口混凝土管施工装置，包括履带车，其特征在于，所述履带车上纵向滑动安装有承载腔且承载腔内纵向间隔设置有与之纵向滑动配合安装的Z形杆，两所述Z形杆共同连接有扩展装置且承载腔连接有调节装置，所述Z形杆上横向滑动安装有扩展杆且扩展杆与Z形杆之间经电动推杆连接，所述Z形杆远离承载腔一端纵向滑动安装有L形杆且L形杆与Z形杆之间连接有伸缩弹簧，所述L形杆上纵向滑动安装有纠偏装置且纠偏装置与L形杆之间连接有纠偏弹簧，所述纠偏装置电性连接有微控制器且微控制器控与调节装置电性连接；

所述L形杆上设置有对纠偏装置定位的定位装置且L形杆上远离定位装置一端设置有与定位装置配合的解锁装置，所述Z形杆纵向延伸且靠近L形杆部分横向滑动安装有触发杆，所述触发杆与Z形杆滑动配合一端纵向滑动安装有与Z形杆横向滑动安装的承载杆，所述承载杆驱动有设置于Z形杆上的第一单向传动装置且第一单向传动装置与L形杆连接，所述Z形杆上设置有与L形杆相配合的待命锁定装置；

所述Z形杆上设置有与触发杆滑动配合的限位轨道，限位轨道与触发杆相配合满足：当触发杆通过第一单向传动装置使得L形杆移动至待命位置时，在限位轨道的作用下使得触发杆朝着远离管件的方向移动并且使得管件越过触发杆，此时待命锁定装置刚好实现对L形杆的锁定，所述纠偏装置连接有设置于L形杆上的第二单向传动装置且第二单向传动装置与L形杆相配合满足：当L形杆移动至待命位置时刚好使得纠偏装置同步移动至初始位置并且被定位装置所定位；

所述触发杆上设置有与待命锁定装置相配合的解除装置，触发杆朝着远离L形杆方向移动可通过解除装置解除待命锁定装置对L形杆的锁定，在限位轨道的作用下使得当L形杆被解除锁定时带动触发杆朝着远离管件的方向移动以至使得管件越过触发杆，所述Z形杆上设有与触发杆相配合的左归位装置、右归位装置，使得当管件越过触发杆后在归位装置的作用下使得触发杆归位。

优选的，所述承载杆远离触发杆一端一体设置有竖向延伸的安装杆，安装杆向下穿出Z形杆且穿出一端一体设置有第一齿条，第一向传动装置包括：第一齿条啮合有转动安装于Z形杆的第一单向齿轮且第一单向齿轮同轴心设有转动安装于Z形杆的第一齿轮，第一齿轮经第一皮带轮组连接有转动安装于Z形杆的第一扇形齿轮且第一扇形齿轮配合有与L形杆一体设置的第二齿条。

优选的，所述L形杆上设置有纵向延伸的滑腔，纠偏装置包括纵向滑动安装于滑腔的T形板，滑腔侧壁安装有电阻片且T形板与滑腔侧壁滑动配合一侧安装有导电片，位于同侧的所述导电片、电阻片共同串联于稳压回路中且稳压回路中串联有电流表，所述电流表与微控制器电性连接，所述定位装置包括竖向滑动安装于L形杆的定位杆且定位杆与L形杆之间连接有定位弹簧，T形板上设有与定位杆相配合的定位孔且定位杆面向管件一侧进行倒角设置。

优选的，所述解锁装置包括横向滑动安装于L形杆背离承载腔一侧且远离定位弹簧一端的解锁板，解锁板与L形杆之间连接有解锁弹簧且解锁板上的一体设有解锁斜块，所述定位杆上固定有与解锁斜块相配合的解锁斜板；

所述T形板上端一体设置有复位齿条，第二单向传动装置包括转动安装于L形杆且与复位齿条相配合的第二扇形齿轮，所述第二扇形齿轮经第二皮带轮组连接有转动安装于L形杆的第二单向齿轮且第二单向齿轮啮合有固定于L形杆的导轨齿条。

优选的，所述Z形杆靠近L形杆一端设置有容纳腔，限位轨道包括设置于设置于容纳腔上下两壁的直滑槽，所述直滑槽横向两侧分别连接有与之配合的圆弧形滑槽，所述触发杆上下两端一体设置有与直滑槽、圆弧形滑槽滑动配合的圆杆；

所述容纳腔上下两壁竖向滑动安装有限位杆且限位杆与Z形杆之间连接有限位弹簧，所述触发杆上下两端分别设置有与限位杆相配合的限位孔且限位杆面向触发杆一端进行倒角设置。

优选的，所述待命锁定装置包括竖向滑动安装于Z形杆且与之连接有待命弹簧的待命锁定杆，所述待命锁定杆一体设置有第一L形板且第一L形板另一端一体设置有三角斜块，解除装置包括固定安装于触发杆上且与三角斜块相配合的三角斜板，所述三角斜块远离L形杆一端一体设有第一水平板，所述L形杆上设有与待命锁定杆相配合的锁定孔且待命锁定杆面向管件一侧进行倒角设置。

优选的，所述左归位装置包括：安装杆向上伸出Z形杆一端转动安装有左归位齿轮且左归位齿轮啮合有设置于Z形杆的左归位齿条，位于左归位齿轮下方同轴心设有第一卷簧，所述第一卷簧一端连接于左归位齿轮另一端与安装杆连接；

所述右归位装置包括：安装杆背离管件一侧一体设有向外穿出Z形杆的承托杆且承托杆上转动安装有右归位齿轮，右归位齿轮啮合有设置于Z形杆的右归位齿条，位于右归位齿轮下方同轴心设有第二卷簧，所述第二卷簧一端连接于右归位齿轮另一端与承托杆连接。

优选的，所述Z形杆上竖向滑动安装有与锁定孔相配合的工作锁定杆且工作锁定杆与Z形杆之间连接有工作弹簧，所述触发杆靠近管件一端且面向承载腔一侧转动安装有触发板，触发板上端面转动安装有连杆且连杆另一端转动安装有纵向滑动安装于触发杆上的第一斜块，所述第一斜块与触发杆之间连接有第一弹簧且第一斜块配合有横向滑动安装于触发杆的中转杆，所述中转杆上端配合有与工作锁定杆一体连接的三角斜杆且中转杆与触发杆之间连接有中转弹簧，所述中转杆上端一体设有第二水平板，所述触发板转动部位与触发杆之间设置有扭簧且工作锁定杆面向待命锁定杆一侧进行倒角设置。

上述技术方案有益效果在于：

（1）在本方案中，在将待安装管道放置入开挖、整平好的坑道内后，通过扩展杆、Z形杆的相互配合，使得待安装管件在距离已安装管件一定距离时，即可完成两者精准对齐的效果，随后通过电动推杆实现对接，相对于传统的需要将待安装管件移动到已安装管件较近位置处方可完成对准的方式，进一步降低了管件在进行对准过程中，因距离较近容易发生磕碰进而造成破损情况的发生，使得管件对接过程更加安全、可靠；

（2）在本方案中，整个管件对接操作过程无需人工过多参与且自动化程度高，在节省大量人力的同时还提高了施工效率，能够实现施工进度的稳定、高效进行。

附图说明

图1为本发明结构俯视示意图；

图2为本发明B处结构放大示意图；

图3为本发明另一视角结构示意图；

图4为本发明A处结构放大示意图；

图5为本发明第四带传动与若干扇形齿轮配合关系示意图；

图6为本发明升降块、连接圆板连接关系示意图；

图7为本发明A处结构放大后示意图；

图8为本发明触发杆、触发板配合关系示意图；

图9为本发明承载腔、容纳腔配合关系示意图；

图10为本发明定位杆、T形板配合关系示意图；

图11为本发明L形杆与Z形杆滑动安装关系示意图；

图12为本发明C处结构放大示意图；

图13为本发明第一单向传动装置、第二齿条配合关系示意图；

图14为本发明承载杆、安装杆连接关系示意图；

图15为本发明限位轨道、触发杆配合关系示意图；

图16为本发明左归位装置、右归位装置结构示意图；

图17为本发明限位杆、触发杆配合关系示意图。

具体实施方式

有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至图17对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现，以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。

实施例1，本实施例提供一种承插口混凝土管的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）在开挖好的管沟内铺设规定设计厚度的混凝土垫层，然后用平板振动夯实并且整平，测中心线，并且预留沉降量；

（2）将待安装的承插口混凝土管道放置到管沟内，使所述待安装的承插口混凝土管道的插口与已安装的承插口混凝土管道的承口之间的距离保持在50mm-100mm，在此需要注意的是：管件安装前应先进行外观检查，检查管件外观及管件的承口、插口尺寸以及承口、插口工作面的平整度，用专用量径尺测量并且记录每根管件承口的内径、插口的外径；

在进行管件吊装时，需要采用高强度尼龙吊装带，以免伤及管身混凝土；

（3）将承插口内的所有杂物进行清除并且擦洗干净，将待安装混凝土管道和管沟内的既有混凝土管道的承插口均套上胶圈，密封胶圈应平顺、无扭曲，然后涂上润滑油；

（4）使用推进部件推动待安装的混凝土管道朝向已安装的混凝土管道移动，使待安装的混凝土管道的插口插入到已安装的混凝土管道的承口内；

（5）混凝土管道安装完毕，将石屑填入混凝土管道两侧，回填的石屑中不得含有有机杂质。

实施例2，在实施例1的基础上，步骤三中，将待安装的混凝土管道放置到开挖好的管沟内时，务必需要保证待安装的混凝土管道的轴线与已安装的混凝土管道的轴线共线，在步骤四中石屑回填时，应沿混凝土管道两侧分层回填，分层夯实。

实施例3，本实施例提供一种用于实施例1-2中承插口混凝土管的施工装置，参照附图3所示，包括履带车1，其特征在于，参照附图9所示，我们在履带车1上竖向滑动安装有容纳腔42且容纳腔42纵向一端螺纹配合有转动安装在履带车1上的升降丝杠8，所述升降丝杠8由升降电机（图中未示出）驱动，我们将承载腔2纵向滑动安装在容纳腔42内且承载腔2内纵向间隔设置有与之纵向滑动安装的Z形杆3，两Z形杆3共同连接有扩展装置且扩展装置包括转动安装于承载腔2内的双向丝杠6，双向丝杠6分别与两Z形杆3螺纹配合且双向丝杠6由安装在承载腔2内的扩展电机7（我们选用双轴电机）驱动，我们设定初始时，两Z形杆3分别位于扩展电机7的纵向两侧且与扩展电机7的距离相等（扩展电机7安装在承载腔2中心位置），所述调节装置包括转动安装于容纳腔42内且与承载腔2螺纹配合的调节丝杠75，调节丝杠75经设置于容纳腔42内的调节电机74驱动，在初始时，我们将承载腔2位于容纳腔42中心位置，在进行具体工作时，我们首先调整好履带车1在已开挖好的坑道内的位置，使得两Z形杆3的中间位置与已安装好的管件77轴线共线，随后便可开展管件77对接工作（我们将履带车1调整好位置后，便不再改变履带车1的移动方向，在后续的对接工作中，履带车1的中间位置，即，两Z形杆3的中间位置与已安装好的管件77的轴线基本会处于共线状态，但是不可避免的，伴随着履带车1的移动其方向会有一定的跑偏，此时两Z形杆3的中间位置不再与已安装好的管件77轴线共线，但我们可通过纠偏装置实现调整，同样可以实现效果）；

关于，纠偏装置是如何工作的将在以下做详细的描述：参照附图3、9所示，我们在Z形杆3上横向滑动安装有扩展杆4并且在扩展杆4远离承载腔2一端一体设置有弧形板9，参照附图9所示，我们在扩展杆4上一体设有抵触板78并且电动推杆5一端固定于Z形杆3另一伸缩端与扩展杆4固定连接，我们通过电动推杆5控制器可实现控制扩展杆4相对于与之对应的Z形杆3进行横向移动；

当我们调整好履带车1相对于已安装管件77的位置后，我们通过卷扬机将待安装管件77吊入至开挖好的管沟内并且使得待安装管件77放置在整平的混凝土垫层上（此时，待安装管件77处于已安装管件77和履带车1之间），初始时，我们设定L形杆10处于待命位置并且被待命锁定装置处于锁定状态，随后我们控制履带车1前进，参照附图6所示，在履带车1朝着待安装管件77移动的过程中（首先我们根据所要对接管件77的直径大小，将两扩展杆4之间的距离调整到合适位置，即，使得两扩展杆4之间的距离小于管件77的直径，我们在设置Z形杆3、扩展杆4时，使得相配合的Z形杆3、扩展杆4之间的距离满足大于管件77的壁厚，即，当两扩展杆4分别与管件77内壁接触时，管件77外壁与Z形杆3不接触且间隔一定距离），待安装管件77首先越过两L形杆10并且伴随着履带车1的继续前进使得待安装管件77的承口80一端首选触碰到触发杆13，并且迫使触发杆13朝着远离L形杆10的方向移动，伴随着待安装管件77的顶推以及限位轨道15的限位，使得触发杆13逐步朝着远离管件77的方向进行纵向移动（此时触发杆13与承载杆14之间产生相对移动）以至当管件77越过触发杆13（此时触发杆13面向管件77一侧抵触于管件77外壁上），与此同时触发杆13通过解除装置实现解除待命锁定装置对L形杆10的锁定，此时L形杆10在伸缩弹簧11的作用下朝着靠近管件77的方向移动并且最终抵触于管件77外壁（此时L形杆10受到管件77外壁的阻碍无法继续移动），伴随着履带车1的继续前进，以至使得待安装管件77承口80一端抵接于抵触板78上（如附图3所示），此时待安装管件77插口79一端刚好越过触发杆13（如附图1所示，即，我们使得当待安装管件77承口80一端与抵触板78相抵接时，务必使得待安装管件77插口79一端越过触发杆13，我们可将Z形杆3横向延伸部分设置为可伸缩结构，以实现满足不同长度的管件77均可进行对接、安装）；

在此需要注意的是：在管件77还未越过触发杆13时，待安装管件77插口79一端首先越过L形杆10，即，L形杆10不再受到管件77外壁的阻碍并且在伸缩弹簧11的作用下继续朝着靠近管件77轴线的方向移动并且最终使得两L形板之间距离小于管件77的直径，在管件77插口79一端越过触发杆13时（即，管件77承口80一端抵触于抵触板78时），触发杆13随即在左归位装置的作用下沿着限位轨道15移动至初始位置处（触发杆13咋左归位装置的作用下会继续朝着远离待安装管件77插口79一端移动稍许距离），随后（在履带车1向前移动的过程中，我们设定履带车1以一个较小且恒定速度移动），我们通过扩展电机7带动双向丝杠6转动进而实现带动两扩展杆4朝着相互远离的方向移动，并且最终使得两弧形板9分别和管件77内壁相贴合、抵触在一起时，扩展电机7停止运转（此时，待安装管件77的轴线处于两扩展杆4中间位置，较好的，我们可在弧形板9的外弧形面上安装有触发开关且触发开关与扩展电机7控制器电性连接，使得当弧形板9与管件77内壁接触时，扩展电机7控制器控制扩展电机7停止运转）；

我们继续控制履带车1向前移动以至使得设置于L形板上的解锁装置触碰到已安装管件77的承口80位置时，此时控制履带车1停止移动（此时待安装管件77插口79与已安装管件77承口80位置间隔一定距离），此时解锁装置被触发并且实现解除定位装置对纠偏装置的定位（使得纠偏装置处于自由状态），此时纠偏装置在纠偏弹簧12的作用下朝着靠近已安装管件77方向移动并且最终抵触于已安装管件77外壁，此时，若待安装管件77的轴线与已安装管件77的轴线共线的话，两纠偏装置将数据信息反馈到微控制器，此时微控制器不会控制调节装置运转，若待安装管件77与已安装管件77的轴线未共线的话，两纠偏装置将数据信息反馈到微控制器，此时微控制器根据两纠偏装置反馈的数据信息控制调节电机74运转并且实现调整两Z形杆3相对于履带车1的位置，进而实现调整处于两Z形杆3中间待安装管件77的位置，以至当待安装管件77的轴线与已安装管件77的轴线共线时，此时，微控制器控制调节电机74停止运转；

随后，我们通过电动推杆5控制器控制电动推杆5动作并且实现带动待安装管件77朝着靠近已安装管件77移动，在移动过程中，待安装管件77插口79首先触碰到触发杆13并且迫使触发杆13同步朝着靠近已安装管件77移动，在触发杆13朝着靠近已安装管件77移动的同时，通过与之连接的第一单向传动装置同步带动L形杆10朝着远离管件77进行移动并且当L形杆10移动至待命位置时（在L形杆10朝着待命位置移动的过程中，触发杆13在限位轨道15的限位下同步朝着远离管件77的方向移动），在触发杆13与限位轨道15的配合下刚好使得待安装管件77越过触发杆13，我们设定L形杆10处于待命位置时，L形杆10不妨碍待安装管件77继续向前移动（即，此时L形杆10安装有解锁装置一端与管件77外壁间隔一定距离）；

在此需要注意的是：当L形杆10朝着待命位置移动同时，通过设置于L形杆10上的第二单向传动装置同步实现带动纠偏装置朝着初始位置进行移动的效果，以至L形杆10移动至待命位置时，刚好通过第二单向传动装置带动纠偏装置移动至初始位置并且刚好被定位装置进行再次定位（由于纠偏装置通过第二单向传动装置与L形杆10连接，故，当L形杆10由待命位置移动至工作位置时，L形杆10不会通过第二单向传动装置带动纠偏装置移动，只有L形杆10由工作位置向待命位置移动的时候方可通过第二单向传动装置带动纠偏装置移动）；

伴随着电动推杆5的继续动作，以至使得待安装管件77的插口79一端完全插入至已安装管件77的承口80内时，我们通过电动推杆5控制器控制电动推杆5停止动作，随后我们控制履带车1向后移动，即，使得履带车1与完成对接的管件77进行脱离，较好的，我们可在两弧形板9的外弧形面上覆盖有摩擦系数较小的材料，以确保在履带车1向后移动时，使得弧形板9能够顺畅的沿着管件77内壁进行滑动，伴随着履带车1的向后移动，以至当已经安装好的管件77承口80一端越过触发杆13时，此时触发杆13在右归位装置的作用下朝着远离L形杆10进行移动并且最终移动至初始位置处，由于触发杆13通过第一单向传动装置与L形杆10连接，故，在触发杆13移动至初始位置时不会通过第一单向传动装置带动L形杆10动作，随后可进行下一个管件77的对接、安装作业并且操作步骤同上，在此不做过多描述。

实施例4，在实施例3基础上，参照附图14所示，承载杆14远离触发杆13一端一体设置有竖向延伸的安装杆16，安装杆16向下穿出Z形杆3且穿出一端一体设置有第一齿条17，第一单向传动装置包括：第一齿条17啮合有转动安装于Z形杆3的第一单向齿轮18且第一单向齿轮18同轴心设有转动安装于Z形杆3的第一齿轮19（第一单向齿轮18转动安装于第一齿轮19轴上，第一单向齿轮18的结构为：我们在第一单向齿轮18内圆面上间隔环绕设置有棘齿并且在第一齿轮19轴上转动安装有与棘齿相配合的棘爪，第一齿轮19轴上固定有抵触于棘爪的弹性块）；

在此需要注意的是：我们在设置第一扇形齿轮21时，使得其初始状态不与第二齿条22进行啮合（将要处于啮合状态），当触发杆13朝着靠近L形杆10移动的过程中，通过与之滑动配合安装的承载杆14同步带动安装杆16移动，安装杆16带动与之连接的第一齿条17移动进而带动第一单向齿轮18转动，第一单向齿轮18通过相配合的棘齿、棘爪带动第一齿轮19轴转动，进而同步带动第一齿轮19转动，通过第一皮带轮组20带动第一扇形齿轮21转动进而实现带动第二齿条22朝着远离管件77移动，即，同步带动L形杆10移动（第二齿条22与L形杆10一体连接，如附图13所示），我们设定当管件77刚好越过触发杆13并且L形杆10刚好被待命锁定装置进行锁定时，此时，刚好通过第一皮带轮组20带动第一扇形齿轮21转动一圈，即，使得第一扇形齿轮21再次转动至初始位置，当触发杆13在左归位装置的作用下向初始位置移动时，此时同步带动第一齿条17朝着远离L形杆10移动（如附图13所示），此时第一齿条17只是带动第一单向齿轮18空转（即，第一单向齿轮18围绕第一齿轮19轴进行空转且无法驱动第一齿轮19转动），此时第一扇形齿轮21不会产生转动，故，当解除装置解除待命锁定装置对L形杆10的锁定时，L形杆10在伸缩弹簧11的作用下朝着靠近管件77的方向移动并且同步带动第二齿条22移动，由于第二齿条22与第一扇形齿轮21未啮合，故，不会带动第一扇形齿轮21转动，使得第一扇形齿轮21仍保持在当前位置。

实施例5，在实施例3的基础上，参照附图10所示，L形杆10上设置有纵向延伸的滑腔23，纠偏装置包括纵向滑动安装于滑腔23的T形板24，纠偏弹簧12连接于T形板24与L形板之间，我们在滑腔23侧壁安装有电阻片25并且在T形板24与滑腔23滑动配合一端安装有导电片26（如附图10所示），导电片26、电阻片25共同串联于稳压回路中；

参照附图10所示，初始时，定位杆27插入至设置于T形板24的定位孔29中并且实现对T形板24的定位，我们将定位杆27面向管件77一侧进行倒角设置，此时定位杆27另一侧未倒圆角部位抵触于定位孔29侧壁上实现对T形板24的定位效果，当解锁装置触碰到已安装管件77的承口80端面时，参照附图2所示，此时解锁装置被触发并且带动定位杆27向上移动（使得定位弹簧28被拉伸），以至定位杆27完全从定位孔29中撤出时此时T形板24处于自由状态并且在纠偏弹簧12的作用下带动T形板24朝着靠近管件77外壁进行移动，组中T形板24抵触于管件77外壁上，若此时待安装管件77与已安装管件77轴线未共线，则处于纵向两侧的T形板24相对于与之对应的滑腔23位置则不同，即，此时位于纵向两侧的电阻片25串联入与之对应的稳压回路中的阻值也不同，故，两稳压回路中的电流大小也不同，此时两电流表测出的两稳压回路中电流值不同（即，一个稳压回路中电流较大，另一稳压回路中电流稍小），此时，微控制器控制调节电机74启动工作并且带动承载腔2在与之滑动配合安装的容纳腔42内进行纵向移动；

我们设定电流较小的稳压回路所对应的T形板24和与之对应的解锁装置距离较远（另一稳压回路所对应的T形板24和与之对应的解锁装置距离较近），即，表明待安装管件77的轴线比较偏向于电流较大稳压回路所对应的T形板24一侧，此时微控制器控制调节电机74启动并且通过调节丝杠75带动承载腔2朝着电流较小的稳压回路所在一侧进行缓慢移动（我们通过调节电机74控制器控制调节电机74转速，使得调节电机74启动时通过调节丝杠75带动承载腔2沿着容纳腔42以一个较慢的速度进行移动），在承载腔2朝着靠近电流较小的稳压回路所在一侧移动时，该稳压回路所对应的T形板24和与之对应的滑腔23之间产生相对移动并且使得其稳压回路中的电流逐渐接近另一稳压回路中的电流，伴随着承载腔2的继续移动，最终实现两稳压回路中电流相同时，微控制器控制调节电机74停止工作，此时两T形板24与已安装管件77外壁之间的距离相等（即，表面此时待安装管件77与已安装管件77的轴线已经共线），此时便完成待安装管件77与已安装管件77的对准工作；

我们之所以将定位杆27面向与之对应的解锁装置一侧进行倒圆角设置，是为了，当L形杆10经第一单向传动装置在触发杆13的作用下朝着待命位置移动的过程中，L形杆10通过第二单向传动装置同步带动T形板24朝着初始位置进行移动，在T形板24朝初始位置移动过程中，T形板24纵向一侧壁首先触碰到定位杆27进行倒圆角部位并且迫使定位杆27向上移动，以至T形板24移动至初始位置时（此时设置于T形板24上的定位孔29与定位杆27位置相对应）定位套在定位弹簧28的作用下向下能插入至定位孔29中进而实现再次对T形板24的定位效果。

实施例6，在实施例5基础上，参照附图7所示，解锁装置包括横向滑动安装于L形杆10背离承载腔2一侧且远离定位弹簧28一端的解锁板30（我们在设置解锁板30时，使得其纵向宽度较大一些，当待安装管件77与已安装管件77轴线未共线时，位于纵向两侧的解锁板30连线的中心线同样未与已安装管件77的轴线共线，我们将解锁板30的纵向宽度设置的较大一点，可使得已安装管件77的承口80一端能够抵触于解锁板30上，若解锁板30的纵向宽度较小的话，则会出现已安装管件77承口80一端面无法抵触于解锁板30情况的发生，将解锁板30纵向宽度设置较大一点，即使，待安装管件77与已安装管件77偏离较大时，也可使得已安装管件77抵触于解锁板30进而解除定位杆27对T形板24的定位），我们在L形杆10上设置有用于容纳解锁板30的空腔（图中未标号），当已安装管件77的承口80一端触碰到解锁板30并且伴随着履带车1的继续移动使得解锁板30在受到已安装管件77承口80的挤压下完全收缩至空腔内（解锁弹簧31被压缩储能），此时解锁板30刚好通过与之一体连接的解锁斜块32迫使与定位杆27连接的解锁斜板33向上移动，进而实现带动定位杆27向上移动并且使得其从定位孔29中撤出的效果（此时T形板24不再受到定位装置的定位并且在纠偏弹簧12的作用下沿着与之对应的滑腔23朝着靠近已安装管件77外壁的方向移动，最终抵触于已安装管件77的外壁上）；

较好的，我们可在空腔内设置有压力传感器且使得压力传感器与履带车1的控制系统电性连接，当压力传感器检测到压力信号时（我们设定此时解锁板30在已安装管件77的挤压下完全收缩至空腔内并且抵接在压力传感器上），控制系统控制履带车1停止移动，履带车1、待安装管件77、已安装管件77的相对位置关系如附图1所示；

参照附图2所示，我们在设置第二扇形齿轮35时，使得其初始时不与复位齿条34啮合，由于第二扇形齿轮35通过第二皮带轮组36连接有转动安装于L形杆10的第二单向齿轮37（第二单向齿轮37结构与第一单向齿轮18结构相同在此不做过多描述）且第二单向齿轮37啮合有固定于Z形杆3上的导轨齿条38，我们设定当待命锁定装置失去对L形杆10的锁定并且L形杆10朝着靠近管件77的方向移动时，在导轨齿条38的作用下只会使得第二单向齿轮37自身进行空转（即，第二单向齿轮37不会通过第二皮带轮组36带动第二扇形齿轮35转动），只有L形杆10在第一单向传动装置的作用下朝着待命位置移动时，方可在导轨齿条38的作用下通过第二单向齿轮37带动第二皮带轮组36运转并且实现带动第二扇形齿轮35朝着如附图2中所示的顺时针方向转动，进而实现同步带动复位齿条34朝着远离管件77进行移动，使得与复位齿条34固定连接的T形板24朝着初始位置移动；

在此需要注意的是：我们在设置的时候使得当L形杆10由移动至待命位置并且被待命锁定装置锁定时，刚好通过导轨齿条38带动第二单向齿轮37并且通过第二皮带轮组36实现带动第二扇形齿轮35刚好转动一圈（即，使得第二扇形齿轮35再次转动至初始位置处，此时第二扇形齿轮35与复位齿条34不啮合）；

初始时，将第二扇形齿轮35与复位齿条34不设置为啮合是为了当定位杆27失去对T形板24的定位后，T形板24在纠偏弹簧12作用下朝着管件77移动时，复位齿条34不会低的第二扇形齿轮35转动，即，使得第二扇形齿轮35保持在当前所处位置，较好的，参照附图12所示，我们在L形杆10上固定安装有两限位筒39并且在限位筒39内经抵触弹簧41连接有与之滑动安装的限位柱40，使得限位柱40在抵触弹簧41的作用下其头部一端抵触于第二扇形齿轮35端面位置处，实现对第二扇形齿轮35一定的限位效果，当然我们在设置限位柱40的时候使得其伸出限位筒39一端进行倒圆角设置，以确保当第二扇形齿轮35受到第二皮带轮组36的作用下时，能够迫使限位柱40向下收缩至限位筒39中进而产生转动，以实现带动复位齿条34移动的效果，之所以这样设置，是因为第二扇形齿轮35设置于L形杆10上，加之L形杆10在伸缩弹簧11的作用下会重复进行移动（当L形杆10在伸缩弹簧11作用下撞击在管件77外壁时会产生一定程度的震动），通过设置限位柱40可对第二扇形齿轮35实现一定的限位效果，使得抵触弹簧41能够克服L形杆10撞击到管件77外壁时所产生的晃动，但是抵触弹簧41又不妨碍第二扇形齿轮35在第二皮带轮组36的带动下进行转动。

实施例7，在实施例4基础上，参照附图5所示，Z形杆3靠近L形杆10一端设置有容纳腔42，限位轨道15包括设置于设置于容纳腔42上下两壁的直滑槽43，参照附图15所示，直滑槽43横向两侧分别设置有与之连接的圆弧形滑槽44并且位于两端的圆弧形滑槽44与位于中间的直滑槽43共同构成与触发杆13相配合的限位轨道15，参照附图15所示，我们在触发杆13上下两端设置有与直滑槽43、圆弧形滑槽44相配合的圆杆45，使得触发杆13经圆杆45滑动安装于滑槽中；

当触发杆13受到管件77的顶推而移动时，使得触发杆13通过两圆杆45沿着滑槽进行移动，我们设定初始时，触发杆13所处的位置处于直滑槽43远离L形杆10一端，使得当触发杆13受到管件77顶推时，能够通过两圆杆45沿着直滑槽43朝着靠近L形杆10的方向移动一段距离（在移动该距离的过程中，触发杆13通过承载杆14、安装杆16进而带动第一单向传动装置动作并且实现带动L形杆10朝着待命位置移动），当触发杆13由直滑槽43移动至圆弧形滑槽44时，开始在圆弧形滑槽44的作用下（触发杆13纵向滑动安装有承载杆14且承载杆14横向滑动安装于Z形杆3内）促使触发杆13朝着远离管件77的方向移动，以至待安装管件77插口79一端完全越过触发杆13时，此时触发杆13也朝着靠近L形杆10的方向移动至最远距离处（此时，L形杆10也刚好被待命锁定装置进行锁定）；

当触发杆13在受到待安装管件77承口80的顶推下由初始位置朝着远离L形杆10的方向移动时，触发杆13通过两圆杆45沿着远离L形杆10的另一圆弧形滑槽44进行移动，使得触发杆13在受到待安装管件77承口80一端的顶推下朝着远离L形杆10横向移动时，在圆弧形滑槽44的作用下，同时朝着远离管件77的方向进行纵向移动，以至当待安装管件77的承口80一端完全越过触发杆13时（此时触发杆13向远离L形杆10的方向移动至最远距离处），此时，触发杆13刚好通过解除装置实现解除待命锁定装置对L形杆10的锁定；

参照附图17所示，较好的，我们在容纳腔42上下两侧壁分别设置有竖向滑动安装的限位杆46且限位杆46与Z形杆3之间连接有限位弹簧47，使得当触发杆13处于初始位置时，限位杆46在限位弹簧47的作用下插入至设置于触发杆13上的限位孔48中（如附图15所示）并且实现对触发杆13的一定程度的限位效果，使得触发杆13未受到管件77的顶推、挤压时，能够较好的保持在初始位置处，不会产生移动，同样，我们将限位杆46插入至限位孔48内一端进行倒圆角设置，使得当触发杆13受到管件77的顶推、挤压时，能够迫使限位杆46从与之对应的限位孔48中撤出，以实现解除对触发杆13的限位的效果。

实施例8，在实施例3基础上，参照附图13所示，待命锁定装置包括竖向滑动安装于Z形杆3且与之连接有待命弹簧49的待命锁定杆50，参照附图5所示，待命锁定杆50一体设置有第一L形板51且第一L形板51另一端固定有三角斜块52，解除装置包括固定安装于触发杆13上且与三角斜块52相配合的三角斜板53，当触发杆13处于初始位置处时，三角斜板53与三角斜块52不接触（此时三角斜板53的斜面与三角斜块52的斜面部位间隔设置，如附图13所示），当触发杆13受到待安装管件77承口80一端面的顶推、挤压朝着远离L形杆10方向移动时，同步带动三角斜板53进行移动进而使得三角斜板53斜面部分抵触于与之配合的三角斜块52的斜面部分，伴随着触发杆13的移动迫使三角斜块52带动第一L形板51向上移动，即，同步带动待命锁定杆50向上移动（使得待命锁定杆50从设置于L形杆10上的锁定孔55中向外移动），以至三角斜块52的斜面部分将要与三角斜板53的斜面部分脱离时，此时刚好带动待命锁定杆50从锁定孔55中向外完全撤出（此时，L形杆10处于自由状态并且在伸缩弹簧11的作用下朝着靠近管件77外壁的方向移动），较好的，我们在三角斜块52远离L形杆10一端固定连接有第一水平板54，使得当三角斜块52斜面部分与三角斜板53斜面部分脱离时，三角斜块52上端与第一水平板54相配合使得待命锁定杆50仍然处于当前位置（即，待命锁定杆50从锁定孔55中完全撤出这一状态）；

当待安装管件77移动至所设定位置时（如附图1所示位置），此时触发杆13在左归位装置的作用下朝着初始位置进行移动，当触发杆13移动至初始位置时三角斜块52的斜面部分与三角斜板53的斜面部分再次脱离，并且此时待命锁定杆50在待命弹簧49的作用下再次向下移动至初始位置（不过，此时，设置于L形杆10上的锁定孔55不再处于待命锁定杆50的正下方），我们之所以将待命锁定杆50面向管件77一侧进行倒圆角设置，是为了，当L形杆10在第一单向传动装置的带动下向待命位置移动时，使得L形杆10首先接触到待命锁定杆50机箱内倒圆角部位并且会迫使待命锁定杆50向上移动，以至锁定孔55移动至待命锁定杆50正下方时，待命锁定杆50在待命弹簧49的作用下再次插入至锁定孔55中并且实现对L形杆10的锁定效果。

实施例9，在实施例4的基础上，参照附图14所示，左归位装置包括：安装杆16向上伸出Z形杆3一端转动安装有左归位齿轮56且左归位齿轮56啮合有固定于Z形杆3的左归位齿条57，参照附图8所示，我们在左归位齿轮56下方设置有第一卷簧58，第一卷簧58一端连接于左归位齿轮56下端面并且另一端固定于安装杆16上，当触发杆13受到待安装管件77插口79一端的顶推、挤压并且朝着靠近L形杆10的方向移动时，使得左归位齿轮56同步转动并且使得第一卷簧58进行储能，以至当完成将待安装挂件与已安装管件77的对接后，我们控制履带车1向后倒退进而使得扩展杆4从完成对接的管件77中撤出，参照附图1所示，伴随着履带车1的向后移动，以至当触发杆13不再抵触于管件77外壁时，此时触发杆13不再受到阻力（触发杆13不再受到来自管件77外壁横向的摩擦阻力），则，此时第一卷簧58开始释放其储存的势能并且带动左归位齿轮56转动进而在左归位齿条57的作用下带动承载杆14朝着远离L形杆10的方向移动，以至最终移动至初始位置处；

参照附图14所示，右归位装置包括：安装杆16背离管件77一侧一体设有向外穿出Z形杆3的承托杆59且承托杆59上转动安装有右归位齿轮60，右归位齿轮60啮合有设置于Z形杆3的右归位齿条61，位于右归位齿轮60下方同轴心设有第二卷簧62，所述第二卷簧62一端连接于右归位齿轮60另一端与承托杆59连接，当触发杆13受到待安装管件77承口80一端的挤压、顶推时，会带动触发杆13朝着远离L形杆10的方向移动并且同步使得右归位齿轮60在右归位齿条61的作用下进行转动，此时设置于右归位齿轮60下方的第二卷簧62（如附图8所示）开始进行储能，以至当待安装管件77承口80一端抵触于抵触板78上时（如附图1所示），此时触发杆13不再与待安装管件77外壁相接触，故，此时触发杆13不再受到来自管件77外壁横向的摩擦阻力，此时第二卷簧62开始释放其储存的势能并且带动右归位齿轮60沿着右归位齿条61转动进而实现带动触发杆13移动至初始位置的效果。

实施例10，在实施例8的基础上，参照附图13所示，较好的，我们在Z形杆3上竖向滑动安装有与锁定孔55相配合的工作锁定杆63且工作锁定杆63与Z形杆3之间连接有工作弹簧64，当L形杆10不再受到待命锁定杆50的锁定并且在伸缩弹簧11作用下移动至工作位置时（即，此时L形杆10在伸缩弹簧11的作用下沿着Z形杆3所能移动的最远距离），刚好能被工作锁定杆63进行锁定，我们在设置工作锁定杆63时，使得工作锁定杆63面向待命锁定杆50一侧进行倒圆角设置（如附图13所示），当L形杆10在伸缩弹簧11的作用下朝着靠近管件77方向移动时，L形杆10首先触碰到设置于工作锁定杆63进行倒圆角部位并且迫使工作锁定杆63向上移动，以至当锁定孔55移动至与工作锁定杆63相对应位置时，在工作弹簧64作用下促使工作锁定杆63插入至锁定孔55中进而实现对L形杆10的锁定效果（此时L形杆10处于工作位置）；

之所以，当L形杆10移动至工作位置时，也需要对其进行锁定，是为了避免当调节装置调整承载腔2的纵向位置时，此时会同步带动纵向滑动安装于Z形杆3上的L形杆10进行纵向移动，加之已安装管件77承口80一端抵触于解锁板30上并且使得L形杆10与已安装管件77承口80一端面之间产生一定摩擦阻力，通过工作锁定杆63将L形杆10锁定在工作位置，可较好的防止在调节承载腔2纵向位置的时候，导致L形杆10和与之对应的Z形杆3之间产生相对移动情况的发生（影响对准过程）；

参照附图5所示，我们在触发杆13面向承载腔2一侧转动安装有触发板65且触发板65转动部位与触发杆13之间连接有扭簧76（如附图17所示），初始时，触发板65在扭簧76的作用下，和触发杆13的相对位置处于如附图17中所示，参照附图1所示，当完成好待安装管件77、已安装管件77的对准工作后，我们开始通过电动推杆5控制器控制电动推杆5伸长并且带动待安装管件77朝着靠近已安装管件77的方向移动，参照附图5所示，待安装管件77的插孔一端会首先触碰到触发板65并且迫使触发板65围绕触发杆13进行转动（此过程扭簧76开始蓄能），伴随着触发板65的转动则通过与之转动安装的连杆66带动纵向滑动安装在触发杆13上的第一斜块67朝着挤压第一弹簧68的方向移动，参照附图17所示，中转杆69上下两端均设置为斜面结构（下端设置为与第一斜块67相配合的斜面，上端设置有与三角斜杆70相配合的斜面），参照附图13所示，工作锁定杆63上端向上穿过第一L形板51并且与之竖向滑动配合，工作锁定杆63另一端固定有与中转杆69上端斜面相配合的三角斜杆70；

第一斜块67移动进而通过设置于中转杆69下端的斜面迫使中转杆69朝着靠近L形杆10方向移动（此过程使得连接于中转杆69与触发杆13之间的中转弹簧71被压缩，如附图7中所示），伴随着中转杆69的移动则通过设置中转杆69上端的斜面抵触于三角斜杆70的斜面部位并且迫使三角斜杆70向上移动，以至使得与三角斜杆70固定连接的工作锁定杆63完全从锁定孔55中向外撤出（此时L形杆10处于自由状态），较好的，我们在触发杆13上固定有挡板81（如附图7所示），使得当工作锁定杆63刚好从锁定孔55中撤出时，中转杆69刚好抵触于挡板81上并且受到挡板81的阻挡不会再继续移动，此时触发板65无法继续转动，因此，待安装管件77插口79一端通过抵触于触发板65进而同步带动触发杆13进行移动（在触发板65转动的过程中，触发杆13始终在相配合的限位杆46、限位孔48的作用下处于被限位状态），我们在中转杆69上端一体设置有第二水平板72，使得当触发杆13在待安装管件77插口79的顶推、挤压下移动过程中（通过第一单向传动装置同步带动L形杆10向待命位置移动），使得与工作锁定杆63连接的三角斜杆70始终在第二水平板72的作用下保持在当前位置，以至当待安装管件77插口79一端完全越过触发杆13时（此时触发杆13抵触于待安装管件77外壁上），触发板65在扭簧76的作用下开始复位、第一斜块67在第一弹簧68的作用下也进行复位、中转杆69在中转弹簧71的作用下也同步复位，此时三角斜杆70仍与第二水平板72抵触在一起，只有当触发杆13与待安装管件77外壁完全脱离后，触发杆13在右归位装置的作用下移动至初始位置时，三角斜杆70方才与第二水平板72脱离并且工作锁定杆63在工作弹簧64的作用下完成复位。

在本方案中，在将待安装管道放置入开挖、整平好的坑道内后，通过扩展杆4、Z形杆3的相互配合，使得待安装管件77在距离已安装管件77一定距离时，即可完成两者精准对齐的效果，随后通过电动推杆5实现对接，相对于传统的需要将待安装管件77移动到已安装管件77较近位置处方可完成对准的方式，进一步降低了管件77在进行对准过程中，因距离较近容易发生磕碰进而造成破损情况的发生，使得管件77对接过程更加安全、可靠；

在本方案中，整个管件77对接操作过程无需人工过多参与且自动化程度高，在节省大量人力的同时还提高了施工效率，能够实现施工进度的稳定、高效进行，在此需要注意的是：我们在铺设混凝土垫层时使得其底部做整平处理，即，当我们将待安装管件77吊装至开挖好的管沟内时，待安装管件77的轴线和已安装管件77的轴线所处的高度相同，因此我们只需要调整两者轴线的纵向相对位置即可，我们将升降腔73竖向滑动安装在履带车1上，可实现针对不同直径的管件77均可进行操作。

上面所述只是为了说明本发明，应该理解为本发明并不局限于以上实施例，符合本发明思想的各种变通形式均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种承插口混凝土管的施工装置，包括履带车（1），其特征在于，所述履带车（1）上纵向滑动安装有承载腔（2）且承载腔（2）内纵向间隔设置有与之纵向滑动配合安装的Z形杆（3），两所述Z形杆（3）共同连接有扩展装置且承载腔（2）连接有调节装置，所述Z形杆（3）上横向滑动安装有扩展杆（4）且扩展杆（4）与Z形杆（3）之间经电动推杆（5）连接，所述Z形杆（3）远离承载腔（2）一端纵向滑动安装有L形杆（10）且L形杆（10）与Z形杆（3）之间连接有伸缩弹簧（11），所述L形杆（10）上纵向滑动安装有纠偏装置且纠偏装置与L形杆（10）之间连接有纠偏弹簧（12），所述纠偏装置电性连接有微控制器且微控制器控与调节装置电性连接；

所述L形杆（10）上设置有对纠偏装置定位的定位装置且L形杆（10）上远离定位装置一端设置有与定位装置配合的解锁装置，所述Z形杆（3）纵向延伸且靠近L形杆（10）部分横向滑动安装有触发杆（13），所述触发杆（13）与Z形杆（3）滑动配合一端纵向滑动安装有与Z形杆（3）横向滑动安装的承载杆（14），所述承载杆（14）驱动有设置于Z形杆（3）上的第一单向传动装置且第一单向传动装置与L形杆（10）连接，所述Z形杆（3）上设置有与L形杆（10）相配合的待命锁定装置；

所述Z形杆（3）上设置有与触发杆（13）滑动配合的限位轨道（15），限位轨道（15）与触发杆（13）相配合满足：触发杆（13）靠近L形杆（10）移动，通过第一单向传动装置使得L形杆（10）移动至待命位置时，在限位轨道（15）的作用下同步使得触发杆（13）进行纵向移动并且使得管件（77）越过触发杆（13），此时待命锁定装置刚好实现对L形杆（10）的锁定，所述纠偏装置连接有设置于L形杆（10）上的第二单向传动装置且第二单向传动装置与L形杆（10）相配合满足：当L形杆（10）移动至待命位置时刚好使得纠偏装置同步移动至初始位置并且被定位装置所定位；

所述触发杆（13）上设置有与待命锁定装置相配合的解除装置，触发杆（13）远离L形杆（10）移动可通过解除装置解除待命锁定装置对L形杆（10）的锁定，在限位轨道（15）的作用下使得当L形杆（10）被解除锁定时带动触发杆（13）朝着远离管件（77）的方向移动以至使得管件（77）越过触发杆（13），所述Z形杆（3）上设有与触发杆（13）相配合的左归位装置、右归位装置，使得当管件（77）越过触发杆（13）后在归位装置的作用下使得触发杆（13）归位。

2.根据权利要求1所述的一种承插口混凝土管的施工装置，其特征在于，所述承载杆（14）远离触发杆（13）一端一体设置有竖向延伸的安装杆（16），安装杆（16）向下穿出Z形杆（3）且穿出一端一体设置有第一齿条（17），第一向传动装置包括：第一齿条（17）啮合有转动安装于Z形杆（3）的第一单向齿轮（18）且第一单向齿轮（18）同轴心设有转动安装于Z形杆（3）的第一齿轮（19），第一齿轮（19）经第一皮带轮组（20）连接有转动安装于Z形杆（3）的第一扇形齿轮（21）且第一扇形齿轮（21）配合有与L形杆（10）一体设置的第二齿条（22）。

3.根据权利要求1所述的一种承插口混凝土管的施工装置，其特征在于，所述L形杆（10）上设置有纵向延伸的滑腔（23），纠偏装置包括纵向滑动安装于滑腔（23）的T形板（24），滑腔（23）侧壁安装有电阻片（25）且T形板（24）与滑腔（23）侧壁滑动配合一侧安装有导电片（26），位于同侧的所述导电片（26）、电阻片（25）共同串联于稳压回路中且稳压回路中串联有电流表，所述电流表与微控制器电性连接，所述定位装置包括竖向滑动安装于L形杆（10）的定位杆（27）且定位杆（27）与L形杆（10）之间连接有定位弹簧（28），T形板（24）上设有与定位杆（27）相配合的定位孔（29）且定位杆（27）面向管件（77）一侧进行倒角设置。

4.根据权利要求3所述的一种承插口混凝土管的施工装置，其特征在于，所述解锁装置包括横向滑动安装于L形杆（10）背离承载腔（2）一侧且远离定位弹簧（28）一端的解锁板（30），解锁板（30）与L形杆（10）之间连接有解锁弹簧（31）且解锁板（30）上的一体设有解锁斜块（32），所述定位杆（27）上固定有与解锁斜块（32）相配合的解锁斜板（33）；

所述T形板（24）上端一体设置有复位齿条（34），第二单向传动装置包括转动安装于L形杆（10）且与复位齿条（34）相配合的第二扇形齿轮（35），所述第二扇形齿轮（35）经第二皮带轮组（36）连接有转动安装于L形杆（10）的第二单向齿轮（37）且第二单向齿轮（37）啮合有固定于L形杆（10）的导轨齿条（38）。

5.根据权利要求2所述的一种承插口混凝土管的施工装置，其特征在于，所述Z形杆（3）靠近L形杆（10）一端设置有容纳腔（42），限位轨道（15）包括设置于容纳腔（42）上下两壁的直滑槽（43），所述直滑槽（43）横向两侧分别连接有与之配合的圆弧形滑槽（44），所述触发杆（13）上下两端一体设置有与直滑槽（43）、圆弧形滑槽（44）滑动配合的圆杆（45）；

所述容纳腔（42）上下两壁竖向滑动安装有限位杆（46）且限位杆（46）与Z形杆（3）之间连接有限位弹簧（47），所述触发杆（13）上下两端分别设置有与限位杆（46）相配合的限位孔（48）且限位杆（46）面向触发杆（13）一端进行倒角设置。

6.根据权利要求1所述的一种承插口混凝土管的施工装置，其特征在于，所述待命锁定装置包括竖向滑动安装于Z形杆（3）且与之连接有待命弹簧（49）的待命锁定杆（50），所述待命锁定杆（50）一体设置有第一L形板（51）且第一L形板（51）另一端一体设置有三角斜块（52），解除装置包括固定安装于触发杆（13）上且与三角斜块（52）相配合的三角斜板（53），所述三角斜块（52）远离L形杆（10）一端一体设有第一水平板（54），所述L形杆（10）上设有与待命锁定杆（50）相配合的锁定孔（55）且待命锁定杆（50）面向管件（77）一侧进行倒角设置。

7.根据权利要求2所述的一种承插口混凝土管的施工装置，其特征在于，所述左归位装置包括：安装杆（16）向上伸出Z形杆（3）一端转动安装有左归位齿轮（56）且左归位齿轮（56）啮合有设置于Z形杆（3）的左归位齿条（57），位于左归位齿轮（56）下方同轴心设有第一卷簧（58），所述第一卷簧（58）一端连接于左归位齿轮（56）另一端与安装杆（16）连接；

所述右归位装置包括：安装杆（16）背离管件（77）一侧一体设有向外穿出Z形杆（3）的承托杆（59）且承托杆（59）上转动安装有右归位齿轮（60），右归位齿轮（60）啮合有设置于Z形杆（3）的右归位齿条（61），位于右归位齿轮（60）下方同轴心设有第二卷簧（62），所述第二卷簧（62）一端连接于右归位齿轮（60）另一端与承托杆（59）连接。

8.根据权利要求6所述的一种承插口混凝土管的施工装置，其特征在于，所述Z形杆（3）上竖向滑动安装有与锁定孔（55）相配合的工作锁定杆（63）且工作锁定杆（63）与Z形杆（3）之间连接有工作弹簧（64），所述触发杆（13）靠近管件（77）一端且面向承载腔（2）一侧转动安装有触发板（65），触发板（65）上端面转动安装有连杆（66）且连杆（66）另一端转动安装有纵向滑动安装于触发杆（13）上的第一斜块（67），所述第一斜块（67）与触发杆（13）之间连接有第一弹簧（68）且第一斜块（67）配合有横向滑动安装于触发杆（13）的中转杆（69），所述中转杆（69）上端配合有与工作锁定杆（63）一体连接的三角斜杆（70）且中转杆（69）与触发杆（13）之间连接有中转弹簧（71），所述中转杆（69）上端一体设有第二水平板（72），所述触发板（65）转动部位与触发杆（13）之间设置有扭簧（76）且工作锁定杆（63）面向待命锁定杆（50）一侧进行倒角设置。

9.一种用于权利要求1-8中任一所述的一种承插口混凝土管的施工装置的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）在开挖好的管沟内铺设规定厚度的混凝土垫层，然后振动夯实并且整平；

（2）将待安装的承插口混凝土管道放置到管沟内，使所述待安装的承插口混凝土管道的插口与已安装的承插口混凝土管道的承口之间的距离保持在50mm-100mm；

（3）将待安装混凝土管道和管沟内的既有混凝土管道的承插口均套上胶圈，并涂上润滑油；

（4）使用推进部件推动待安装的混凝土管道朝向已安装的混凝土管道移动，使待安装的混凝土管道的插口插入到已安装的混凝土管道的承口内；

（5）混凝土管道安装完毕，将石屑填入混凝土管道两侧。

10.根据权利要求9所述的一种承插口混凝土管的施工装置的施工方法，其特征在于，所述步骤（3）中，待安装的混凝土管道放置到管沟内时，保证待安装的混凝土管道的轴线与已安装的混凝土管道的轴线共线；所述步骤（4）中石屑回填时，应沿混凝土管道两侧分层回填，分层夯实。

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