CN112302935A - 油泵 - Google Patents

Abstract

一种油泵(100)，具备：旋转轴(4)；泵部(3)，其具有内转子(31)和外转子(32)；以及壳体，其形成有收纳上述泵部的泵室，上述壳体所具有的第一吸入流路、第一排出流路、第二吸入流路以及第二排出流路中的至少一者在运送上述油的流路中具备止回阀，上述止回阀具有球、以及能让上述球落座的落座部，并且未使用弹簧。

Description

油泵

技术领域

本发明涉及汽车等的内燃机、变速器、差动齿轮单元以及变速驱动桥等所使用的油泵。

本申请主张2019年8月1日在日本申请的特愿2019-142541号、以及2020年5月26日在日本申请的特愿2020-091698号的优先权，并将其内容援引至此。

背景技术

在汽车等的内燃机、变速器、差动齿轮单元以及变速驱动桥等设置有用于对各润滑部位进行润滑的油泵。例如，次摆线型(内接型)的油泵通过使在收纳于泵室的外转子与内转子之间形成的空隙部的容积增大或减小来进行油的吸入和排出。

在专利文献1中记载了一种次摆线型的油泵，该油泵无论是在使内转子旋转的轴向固定方向旋转的情况下还是在其反向旋转的情况下，都能够将油排出而充分地进行润滑。专利文献1所记载的油泵在轴进行正向旋转和反向旋转中的任何一种旋转的情况下都能够进行油的吸入和排出，例如不仅在汽车前进的情况下能够将油泵送到各润滑部位，在汽车后退的情况下也能够将油泵送到各润滑部位。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开平6-20951号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，专利文献1所记载的油泵由于在止回阀中使用弹簧等的原因，在构成上难以实现进一步的省空间化。

基于上述情况，本发明的目的在于提供一种油泵，其在轴进行正向旋转和反向旋转中的任何一种旋转的情况下都能够泵送油，能实现省空间化。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明提出了以下的方案。

(1)本发明的第一方案的油泵具备：壳体，其形成有泵室；旋转轴，其支撑于上述壳体并能旋转；以及泵部，其收纳在上述泵室内，并且伴随着上述旋转轴的旋转在上述泵室内将油送出，上述壳体具有：第一吸入端口，其与上述泵室连通；第一吸入流路，其与上述第一吸入端口连通；第一排出端口，其与上述泵室连通；第一排出流路，其与上述第一排出端口连通；第二吸入端口，其与上述泵室连通；第二吸入流路，其与上述第二吸入端口连通；第二排出端口，其与上述泵室连通；以及第二排出流路，其与上述第二排出端口连通，在上述泵部向一个方向旋转的情况下，上述第一吸入端口将上述油从上述第一吸入流路吸入到上述泵室，上述第一排出端口将上述油排出到上述第一排出流路，在上述泵部向另一个方向旋转的情况下，上述第二吸入端口将上述油从上述第二吸入流路吸入到上述泵室，上述第二排出端口将上述油排出到上述第二排出流路，上述第一吸入流路、上述第一排出流路、上述第二吸入流路以及上述第二排出流路中的至少一者在运送上述油的流路中具备止回阀，上述止回阀具有球、以及能让上述球落座的落座部，并且未使用弹簧。

根据本方案，油泵在旋转轴进行正向旋转和反向旋转中的任何一种旋转的情况下，都能够泵送油。另外，作为油的止回阀，使用的是构成简单的止回阀，无需弹簧等所需空间大的部件，能够实现省空间化。

(2)也可以是，在上述(1)的方案中，上述第一吸入端口、上述第一排出端口、上述第二吸入端口以及上述第二排出端口配置于在竖直方向上的高度相等的位置。

根据本方案，与上述4个端口的高度不同的情况相比，能够缩短高度方向上的尺寸。

(3)也可以是，在上述(1)或(2)的方案中，上述第一吸入端口与上述第一排出端口夹着上述泵室而形成于两侧，上述第二吸入端口与上述第二排出端口夹着上述泵室而形成于两侧。

根据本方案，能够均衡地配置上述4个端口，能够缩小油泵整体的尺寸。

(4)也可以是，在上述(1)至(3)中的任意一个方案中，上述壳体具有壳体主体和壳体盖，上述泵室形成在上述壳体主体与上述壳体盖之间，上述第一吸入端口和上述第一排出端口设置于上述壳体主体，上述第二吸入端口和上述第二排出端口设置于上述壳体盖。

根据本方案，与上述4个端口全部位于壳体主体和壳体盖中的任意一方的情况相比，能够实现省空间化。

(5)也可以是，在上述(1)至(4)中的任意一个方案中，上述止回阀中的至少一个止回阀设置于沿竖直方向运送上述油的流路中。

根据本方案，构成止回阀的球由于自重，会自然而然地向落座部移动，因此，能够简化止回阀的构成。

(6)也可以是，在上述(1)至(4)中的任意一个方案中，上述止回阀中的至少一个止回阀具有将上述球引导到上述落座部的倾斜面。

根据本方案，由于油的油压或球的自重，球会被倾斜面引导，并且移动到落座部。因而，通过倾斜面，能够使球的移动顺畅地进行。因此，能够简化止回阀的构成。

发明效果

根据本发明的油泵，在轴进行正向旋转和反向旋转中的任何一种旋转的情况下都能够泵送油，并且能实现省空间化。

附图说明

图1是第一实施方式的油泵的分解图。

图2是该油泵的X方向的截面图。

图3是该油泵的从泵部侧观看的壳体主体的主视图和截面图。

图4是该油泵的从泵部侧观看的壳体盖的主视图和截面图。

图5是该油泵的泵部的主视图。

图6是示出油通过的第一排出流路等的止回阀的图。

图7示出止回阀的变形例的图。

图8是第二实施方式的油泵的从泵部侧观看的壳体主体的主视图。

图9是该油泵的从泵部侧观看的壳体盖的主视图。

图10是该油泵的泵部的主视图。

附图标记说明

100、200…油泵

120…泵收纳部

10…壳体

1…壳体主体

2…壳体盖

3…泵部

4…旋转轴

13…第一吸入流路

14…第一吸入流路止回阀

15…第一吸入端口

16…第一排出端口

17…第一排出流路

18…第一排出流路止回阀

23…第二吸入流路

24…第二吸入流路止回阀

25…第二吸入端口

26…第二排出端口

27…第二排出流路

28…第二排出流路止回阀

31…内转子

32…外转子

81…转子

82…叶片

83…导向环

PO…泵室

B…球

S…落座部

P…销

具体实施方式

(第一实施方式)

参照图1至图6来说明本发明的一个实施方式。本实施方式的油泵100例如搭载于车辆的发动机室、特别是差动齿轮单元等。油泵100在与发动机的旋转相应地从油底壳将油吸上来之后，将油送出到作为油的供应对象的润滑构件或冷却构件、油压设备等。此外，油泵100也可以搭载于车辆以外的装置。

＜油泵100＞

图1是本实施方式的油泵100的分解图。

油泵100是所谓的次摆线型(内接型)的油泵，具备壳体10、泵部3以及旋转轴4。在以后的说明中，将旋转轴4的延伸方向设为X方向，将油被油泵100吸上来的垂直方向设为Z方向，将与X方向及Z方向正交的水平方向设为Y方向来进行说明。

＜旋转轴4＞

旋转轴4连接到发动机的传动轴。通过传动轴的旋转，旋转轴4以X方向为旋转轴方向进行旋转而使内转子31进行旋转。此外，旋转轴4除了能够连接到曲轴之外，还能够连接到凸轮轴等任意的构件。在以后的说明中，将旋转轴4的轴线设为“轴线O2”。

＜壳体10＞

图2是油泵100的X方向的截面图。

壳体10具有壳体主体1和壳体盖2。壳体主体1与壳体盖2被接合并固定，在壳体主体1与壳体盖2之间形成有泵室PO。在泵室PO中配置有泵部3。旋转轴4贯通壳体主体1和壳体盖2。

＜壳体主体1＞

图3的(A)是从泵部3侧观看的壳体主体1的主视图。图3的(B)是图3的(A)所示的壳体主体1的I-I截面的截面图。图3的(C)是图3的(A)所示的壳体主体1的II-II截面的截面图。

壳体主体1形成为箱型，具有主体侧旋转轴插入孔11、主体侧凹部12、第一吸入流路13、第一吸入端口15、第一排出端口16、第一排出流路17、油吸入口1A以及油喷出口1B。

主体侧旋转轴插入孔11(参照图2)是在X方向上贯通壳体主体1的孔，供旋转轴4插入。旋转轴4的外径略小于主体侧旋转轴插入孔11的内径，旋转轴4能够在贯通主体侧旋转轴插入孔11的状态下旋转。

主体侧凹部12是向X方向的第一侧(以后称为“X1方向”)开口的凹部。主体侧凹部12具有泵收纳部120、第一吸入槽部121以及第一排出槽部122。主体侧凹部12与后述的盖侧凹部22一起形成泵室PO的外轮廓。

泵收纳部120是收纳泵部3的区域。泵收纳部120的内周面在从X方向观看时形成为以轴线O1为中心的圆形形状，从而被设为筒状的空间。轴线O1与轴线O2平行。以在从X方向观看时从轴线O1偏心的轴线O2为中心形成有主体侧旋转轴插入孔11。

第一吸入槽部121是向X方向的与第一侧相反的一侧(以后称为“X2方向”)凹陷的槽部，是将油运送到泵收纳部120的路径。第一吸入槽部121与泵收纳部120相比更向X2方向凹陷。第一吸入槽部121具有直线槽部121a和圆弧槽部121b。

如图3所示，直线槽部121a沿着Y方向形成为直线状。主体侧旋转轴插入孔11位于第一直线槽部的Y方向的第一侧(以后称为“Y1方向”)。

圆弧槽部121b形成在直线槽部121a的Y1方向的端部，沿着主体侧旋转轴插入孔11形成为圆弧状。从X方向观看的情况下的圆弧槽部121b的槽的宽度随着绕轴线O2顺时针行进而变宽。

第一排出槽部122是向X2方向凹陷的槽部，是从泵收纳部120运送油的路径。第一排出槽部122与泵收纳部120相比更向X2方向凹陷。第一排出槽部122具有直线槽部122a和圆弧槽部122b。

如图3所示，直线槽部122a沿着Y方向形成为直线状。主体侧旋转轴插入孔11位于直线槽部122a的Y方向的与第一侧相反的一侧(以后称为“Y2方向”)。

圆弧槽部122b形成在直线槽部122a的Y2方向的端部，沿着主体侧旋转轴插入孔11形成为圆弧状。从X方向观看的情况下的圆弧槽部122b的槽的宽度随着绕轴线O2逆时针行进而变宽。圆弧槽部122b的周向角度β小于圆弧槽部121b的周向角度α。

第一吸入流路13是将油运送到第一吸入端口15的流路。第一吸入流路13具有第一吸入口13a、第一吸入第一流路13b以及第一吸入第二流路13c。在第一吸入第二流路13c中形成有第一吸入流路止回阀14。

第一吸入口13a是形成于壳体主体1的开口，向X1方向开口。第一吸入口13a是从油底壳经由油吸入口1A吸上来的油所进入的开口。第一吸入口13a与第一吸入第一流路13b相通。另外，第一吸入口13a与后述的第二吸入口23a相通。油吸入口1A是形成于壳体主体1的开口，向Z2方向开口。

第一吸入第一流路13b是向Y2方向运送从油吸入口1A供应的油的流路。第一吸入第一流路13b与第一吸入第二流路13c相通。

第一吸入第二流路13c是将从第一吸入第一流路13b供应的油向作为Z方向的上侧的第一侧(以后称为“Z1方向”)运送的流路。第一吸入第二流路13c与第一吸入端口15相通。在第一吸入第二流路13c中形成有第一吸入流路止回阀14。

第一吸入流路止回阀14是能够使油流向Z1方向并限制油向Z1方向的相反侧(以后称为“Z2方向”)逆流的止回阀。第一吸入流路止回阀14具有球B、落座部S以及销P。

落座部S是设置于第一吸入第二流路13c的内周面的圆环部。落座部S的内径小于球B的外径，球B无法通过落座部S的内侧。在球B与落座部S的内周缘接触的情况下，球B与落座部S无间隙地接触，因此，油不会向Z2方向流动。在油向Z1方向流动的情况下，球B从落座部S浮起，油向Z1方向流动。

销P形成为小圆柱形状，在第一吸入第二流路13c中比落座部S靠Z1方向设置。销P在第一吸入第二流路13c中堵塞油的流路的一部分。销P在油向Z1方向流动的情况下与浮上来的球B接触来防止(抑制)球B越过销P而被冲向Z1方向。此外，作为限制球B移动的构件，除了销P之外，还可以是网状件等。

第一吸入端口15相对于泵室PO配置于Y2方向。第一吸入端口15是油从第一吸入流路13被吸入到泵室PO的开口，在直线槽部121a的底面上向X1方向开口。从第一吸入端口15排出的油经由第一吸入槽部121被送到泵收纳部120。

第一排出端口16相对于泵室PO配置于Y1方向。第一排出端口16是从泵室PO排出油的开口，在直线槽部122a的底面上向X1方向开口。从泵收纳部120排出的油经由第一排出槽部122从第一排出端口16排出到第一排出流路17。

第一排出流路17是从第一排出端口16运送油的流路。第一排出流路17配置在相对于第一吸入流路13绕轴线O1成点对称的位置。第一排出流路17具有第一排出第一流路17a、第一排出第二流路17b以及第一排出口17c。

第一排出第一流路17a是向Z1方向运送从第一排出端口16排出的油的流路。第一排出第一流路17a与第一排出第二流路17b相通。在第一排出第一流路17a中形成有第一排出流路止回阀18。

第一排出流路止回阀18除了设置于第一排出第一流路17a这一点之外，与第一吸入流路止回阀14是同样的构成，具有球B、落座部S以及销P。

第一排出第二流路17b是向Y2方向运送从第一排出第一流路17a供应的油的流路。从第一排出第二流路17b排出的油从油喷出口1B被泵送到差动齿轮等润滑构件。油喷出口1B是形成于壳体主体1的开口，向Z1方向开口。第一排出第二流路17b与第一排出口17c相通。第一排出口17c是形成于壳体主体1的开口，向X1方向开口。

＜壳体盖2＞

图4的(A)是从泵部3侧观看的壳体盖2的主视图。图4的(B)是图4的(A)所示的壳体盖2的III-III截面的截面图。图4的(C)是图4的(A)所示的壳体盖2的IV-IV截面的截面图。

壳体盖2形成为箱型，具有盖侧旋转轴插入孔21、盖侧凹部22、第二吸入流路23、第二吸入端口25、第二排出端口26以及第二排出流路27。

盖侧旋转轴插入孔21是在X方向上贯通壳体盖2的孔，供旋转轴4插入。旋转轴4的外径略小于盖侧旋转轴插入孔21的内径，旋转轴4能够在贯通盖侧旋转轴插入孔21的状态下旋转。

盖侧凹部22是向X2方向开口的凹部。盖侧凹部22具有第二吸入槽部221和第二排出槽部222。盖侧凹部22与主体侧凹部12一起形成泵室PO的外轮廓。

第二吸入槽部221是向X1方向凹陷的槽部，是将油运送到泵收纳部120的路径。第二吸入槽部221沿着盖侧旋转轴插入孔21形成为圆弧状。从X方向观看的情况下的第二吸入槽部221的槽的宽度随着绕轴线O2顺时针行进而变宽。

第二排出槽部222是向X1方向凹陷的槽部，是从泵收纳部120运送油的路径。第二排出槽部222沿着盖侧旋转轴插入孔21形成为圆弧状。从X方向观看的情况下的第二排出槽部222的槽的宽度随着绕轴线O2逆时针行进而变宽。

第二吸入流路23是将油运送到第二吸入端口25的流路。第二吸入流路23相对于直线槽部122a向与第一排出流路17相反的一侧(Z2方向)延伸。第二吸入流路23具有第二吸入口23a和第二吸入第一流路23b。在第二吸入第一流路23b中形成有第二吸入流路止回阀24。

第二吸入口23a是形成于壳体盖2的开口，向X2方向开口。第二吸入口23a是从油底壳经由油吸入口1A吸上来的油所进入的开口。第一吸入口13a与第一吸入第一流路13b相通。另外，第二吸入口23a配置为与第一吸入口13a相对并能与之连通。

第二吸入第一流路23b是向Z1方向运送从第二吸入口23a供应的油的流路。第二吸入第一流路23b与第二吸入端口25相通。在第二吸入第一流路23b中形成有第二吸入流路止回阀24。

第二吸入流路止回阀24除了设置于第二吸入第一流路23b这一点之外，与第一吸入流路止回阀14是同样的构成，具有球B、落座部S以及销P。

第二吸入端口25相对于泵室PO配置于Y1方向。第二吸入端口25是油从第二吸入流路23被吸入到泵室PO的开口，在壳体盖2中的与直线槽部122a相对的位置上向X2方向开口。从第二吸入端口25排出的油经由第二吸入槽部221被送到泵收纳部120。另外，第二吸入端口25配置为与第一排出端口16在X方向上相对。不过，第一排出端口16和第二吸入端口25只要与直线槽部122a内连通即可。

第二排出端口26相对于泵室PO配置于Y2方向。第二排出端口26是从泵室PO排出油的开口，在壳体盖2中的与直线槽部121a相对的位置上向X2方向开口。从泵收纳部120排出的油经由第二排出槽部222排出到第二排出流路27。另外，第二排出端口26配置为与第一吸入端口15在X方向上相对。不过，第一吸入端口15和第二排出端口26只要与直线槽部121a内连通即可。

第二排出流路27是从第二排出端口26运送油的流路。第二排出流路27相对于直线槽部121a向与第一吸入流路13相反的一侧(Z1方向)延伸。第二排出流路27具有第二排出第一流路27a、第二排出第二流路27b以及第二排出口27c。

第二排出第一流路27a是向Z1方向运送从第二排出端口26排出的油的流路。第二排出第一流路27a与第二排出第二流路27b相通。在第二排出第一流路27a中形成有第二排出流路止回阀28。

第二排出流路止回阀28除了设置于第二排出第一流路27a这一点之外，与第一吸入流路止回阀14是同样的构成，具有球B、落座部S以及销P。

第二排出第二流路27b是向Y1方向运送从第二排出第一流路27a供应的油的流路。第二排出第二流路27b与第二排出口27c相通。

第二排出口27c是形成于壳体盖2的开口，向X2方向开口。从第二排出口27c排出的油从油喷出口1B被泵送到差动齿轮等润滑构件。另外，第二排出口27c配置为与第一排出口17c相对并能与之连通。

第一吸入端口15、第一排出端口16、第二吸入端口25以及第二排出端口26的高度(在Z方向上的位置)相等。在本实施方式中，第一吸入端口15、第一排出端口16、第二吸入端口25以及第二排出端口26各自的中心在Z方向上一致。不过，第一吸入端口15、第一排出端口16、第二吸入端口25以及第二排出端口26只要按至少一部分在Z方向上彼此重叠的高度配置即可。

＜泵部3＞

图5是泵部3的主视图。

泵部3收纳于泵室PO的泵收纳部120。泵部3伴随着旋转轴4的旋转在泵室PO内旋转，从而将油送出。泵部3具有内转子31和外转子32。收纳于泵收纳部120的内转子31与外转子32构成所谓的次摆线型(内接型)泵。

内转子31形成为与作为旋转轴4的中心轴的轴线O2同轴配置的筒状。内转子31具备内筒部33和外齿34。内筒部33在泵收纳部120内配置于外转子32的内侧。外齿34形成在内筒部33的外周面。外齿34例如沿着次摆线曲线形成或由椭圆的组合形成。

外转子32形成为与轴线O1同轴配置的筒状。外转子32具备外筒部35和内齿36。外筒部35收纳在泵收纳部120内。外筒部35构成为比泵收纳部120的内周面略小并能滑动。即，外转子32支撑于泵收纳部120的内周面并能绕轴线O1旋转。内齿36形成在外筒部35的内周面。内齿36例如沿着次摆线曲线形成或由次摆线曲线等的包络线形成。外齿34的齿数比内齿36的齿数少1个。

＜油泵100的作用＞

接着，说明油泵100的作用。

当伴随着传动轴的旋转，旋转轴4从X2方向观看绕轴线O2顺时针旋转时，内转子31会与旋转轴4一起绕轴线O2顺时针旋转。于是，外转子32会与内转子31啮合，并且在从X2方向观看时绕轴线O1顺时针旋转。

形成在内转子31与外转子32之间的空隙部的体积在第一吸入端口15相位处逐渐变大并产生负压，油O从第一吸入端口15被吸入到泵室PO。从第一吸入口13a吸上来的油O沿Z1方向通过第一吸入流路止回阀14而被运送到第一吸入端口15。

另外，空隙部的体积在第一排出端口16相位处逐渐变小，油O从泵室PO经由第一排出端口16排出。从第一排出端口16排出的油O沿Z1方向通过第一排出流路止回阀18而被运送到第一排出口17c。

此时，作用于第二吸入流路23和第二排出流路27的油压的方向与作用于第一吸入流路13和第一排出流路17的油压的方向相反。因此，第二吸入流路止回阀24和第二排出流路止回阀28维持由于油O的油压或球B的自重而关闭的状态。即，不从第二吸入端口25吸入油O，不从第二排出端口26排出油O。

另一方面，当旋转轴4从X2方向观看绕轴线O2逆时针旋转时，内转子31会与旋转轴4一起绕轴线O2逆时针旋转。于是，外转子32会与内转子31啮合，并且在从X2方向观看时绕轴线O1逆时针旋转。

空隙部的体积在第二吸入端口25相位处逐渐变大并产生负压，油O从第二吸入端口25经由直线槽部121a被吸入到泵室PO。从第二吸入口23a吸上来的油O沿Z1方向通过第二吸入流路止回阀24而被运送到第二吸入端口25。

另外，空隙部的体积在第二排出端口26相位处逐渐变小，油O从泵室PO经由第二排出端口26排出。从第二排出端口26排出的油O沿Z1方向通过第二排出流路止回阀28而被运送到第二排出口27c。

此时，作用于第一吸入流路13和第一排出流路17的油压的方向与作用于第二吸入流路23和第二排出流路27的油压的方向相反。因此，第一吸入流路止回阀14和第一排出流路止回阀18维持由于油O的油压或球B的自重而关闭的状态。即，不从第一吸入端口15吸入油O，不从第一排出端口16排出油O。

图6是示出油沿Z1方向通过的第一排出流路止回阀18等的图。

在泵部3顺时针旋转时，沿Z1方向通过第一排出流路止回阀18等的油O会使与落座部S接触的球B向上侧浮起，从而确保油O被吸向上方的路径R。另一方面，在油O不流动的情况下，或者在泵部3逆时针旋转时油O试图向Z2方向流动的情况下，由于球B的自重或Z2方向的油压，球B会与落座部S接触，防止(抑制)油O向Z2方向流动的逆流。

如图3所示，圆弧槽部121b的周向角度α大于圆弧槽部122b的周向角度β。因此，旋转轴4从X2方向观看绕轴线O2顺时针旋转时与旋转轴4从X2方向观看绕轴线O2逆时针旋转时相比，排出性能更高。即，在旋转轴4正向旋转的情况下与旋转轴4反向旋转的情况下，排出性能不同。例如，可以将汽车的正常行驶时的油泵100的排出性能设定得高，将倒车行驶时的排出性能设定得低。

根据本实施方式的油泵100，油泵100在旋转轴4进行正向旋转和反向旋转中的任何一种旋转的情况下都能够泵送油。另外，作为油的止回阀，在沿着竖直方向的油的路径中使用的是构成简单的第一排出流路止回阀18等，不需要弹簧等所需空间大的部件，能够实现省空间化。

根据本实施方式的油泵100，第一吸入端口15、第一排出端口16、第二吸入端口25以及第二排出端口26的高度(在Z方向上的位置)相等。因此，与上述4个端口的高度不同的情况相比，油泵100能够缩短高度方向(Z方向)上的尺寸。

根据本实施方式的油泵100，第一吸入端口15与第一排出端口16夹着泵室PO而形成于两侧，第二吸入端口25与第二排出端口26夹着泵室PO而形成于两侧。因此，油泵100能够均衡地配置上述4个端口，能够缩小整体的尺寸。

根据本实施方式的油泵100，第一吸入端口15和第一排出端口16设置于壳体主体1，第二吸入端口25和第二排出端口26设置于壳体盖2。因此，与上述4个端口全部位于壳体主体1和壳体盖2中的任意一方的情况相比，油泵100能够实现省空间化。

根据本实施方式的油泵100，第一吸入流路止回阀14、第一排出流路止回阀18、第二吸入流路止回阀24或者第二排出流路止回阀28中的至少一者设置于沿竖直方向运送油O的流路中。因此，构成止回阀的球B由于自重，会自然而然地向落座部S移动，因而能够简化止回阀的构成。

(第二实施方式)

接着，基于图8、图9、图10来说明第二实施方式。此外，在以下说明的第二实施方式中，有时对与第一实施方式对应的构成标注同一附图标记并省略说明。

图8是第二实施方式的油泵的从泵部侧(X1方向)观看的壳体主体的主视图。图9是该油泵的从泵部侧(X2方向)观看的壳体盖的主视图。图10是该油泵的泵部的主视图。

如图10所示，第二实施方式的油泵200为叶片型的油泵。具体地说，本第二实施方式与前述的第一实施方式的不同点在于，第二实施方式中的泵部103的构成与第一实施方式中的泵部3的构成不同。

在本实施方式中，泵部103具备转子81、多个叶片82以及导向环83。

转子81形成为与轴线O2同轴配置的筒状。转子81的外径小于泵收纳部120的内径。在转子81的内侧，在泵收纳部120内固定有旋转轴4。即，转子81伴随着旋转轴4的旋转在泵室PO内绕轴线O2旋转。在转子81形成有相对于轴线O2以辐射状延伸的多个狭缝87。各狭缝87分别在转子81的外周面上开口。

叶片82分别收纳在上述的各狭缝87内。叶片82构成为分别能在与轴线O2正交的泵径向上滑动移动。叶片82的顶端面(泵径向的外侧端面)构成为能伴随着转子81的旋转在泵收纳部120的内周面滑动。

导向环83在泵室PO内例如相对于转子81配置于X方向的两侧(在图10中仅示出一侧的导向环83)。导向环83与轴线O1同轴配置。导向环83的外径小于转子81的外径，导向环83的内径大于旋转轴4的外径。旋转轴4的X方向上的两端部(相比于转子81位于外侧的部分)插入到导向环83。各叶片82的泵径向上的内侧端面抵接于各导向环83的外周面，并且能滑动。因此，在转子81与泵收纳部120的内周面之间，划定有多个由各叶片82分隔开的扇状的输送室S1。此外，也可以代替导向环83，在各狭缝87内设置对叶片82朝向泵径向的外侧施力的施力构件，还可以通过背压对叶片82向泵径向的外侧施力。

如图8所示，在本实施方式中，第一吸入端口15在圆弧槽部121b的底面上向X1方向开口。另外，第一吸入流路13具备将第一吸入端口15与第一吸入第二流路13c连接的第一连接流路13d。第一连接流路13d在壳体主体1的内部沿着Y方向形成为直线状。

在本实施方式中，第一排出端口16在圆弧槽部122b的底面上向X1方向开口。另外，第一排出流路17具备将第一排出端口16与第一排出第一流路17a连接的第二连接流路17d。第二连接流路17d在壳体主体1的内部沿着Y方向形成为直线状。

如图9所示，在本实施方式中，第二吸入端口25在第二吸入槽部221的底面上向X2方向开口。另外，第二吸入流路23具备将第二吸入端口25与第二吸入第一流路23b连接的第三连接流路23d。第三连接流路23d在壳体盖2的内部沿着Y方向形成为直线状。

在本实施方式中，第二排出端口26在第二排出槽部222的底面上向X2方向开口。另外，第二排出流路27具备将第二排出端口26与第二排出第一流路27a连接的第四连接流路27d。第四连接流路27d在壳体盖2的内部沿着Y方向形成为直线状。

＜油泵200的作用＞

接着，说明油泵200的作用。

当旋转轴4从X2方向观看绕轴线O2顺时针旋转时，转子81会与旋转轴4一起绕轴线O2顺时针旋转。于是，各叶片82会在泵收纳部120的内周面滑动，并且在狭缝87内沿泵径向滑动移动。由此，伴随着转子81的旋转，各输送室S1的容积(体积)连续地反复膨胀和压缩。

输送室S1的容积随着转子81在第一吸入槽部121(第一吸入端口15)上沿周向(绕轴线O2顺时针)旋转移动而逐渐变大。在输送室S1变大的过程中，在输送室S1中产生负压。由此，第一吸入流路13内的油O通过第一吸入端口15，油O被吸引到输送室S1(泵室PO)。

输送室S1的容积随着转子81在第一排出槽部122(第一排出端口16)上沿周向(绕轴线O2顺时针)旋转移动而逐渐变小。在输送室S1变小的过程中，输送室S1内的油O被挤压出，油O从泵室PO经由第一排出端口16排出到第一排出流路17。

此时，第二吸入流路止回阀24和第二排出流路止回阀28为关闭的状态，不从第二吸入端口25吸入油O，不从第二排出端口26排出油O。

另一方面，当旋转轴4从X2方向观看绕轴线O2逆时针旋转时，转子81会与旋转轴4一起绕轴线O2逆时针旋转。于是，会从第二吸入端口25吸入油O，从第二排出端口26排出油O。

此时，第一吸入流路止回阀14和第一排出流路止回阀18为关闭的状态，不从第一吸入端口15吸入油O，不从第一排出端口16排出油O。

即使在如本实施方式这样使用了叶片型的泵部103的情况下，也会起到与第一实施方式同样的作用效果。叶片型的泵部103即使低速旋转也能以高压力输送油O，因此，能够恰当地控制油压。另外，叶片型的泵部103在降低脉动方面是优异的。

此外，在本实施方式中，也可以是转子81的轴线O2能相对于泵室PO的轴线O1移动的可变容量型的构成。

以上，参照附图详细地叙述了本发明的实施方式，但具体的构成并不限于该实施方式，还包含不脱离本发明的主旨的范围内的设计变更等。另外，在上述的实施方式及变形例中示出的构成要素能适当地组合来进行构成。

(变形例1)

例如虽然说明了在上述第一实施方式中采用次摆线型(内接齿轮)的油泵，在上述第二实施方式中采用叶片型油泵的情况，但泵部的形态不限于此。对于泵部，能够使用齿轮泵(外接齿轮)、活塞泵等，无论是什么形态的泵部，本发明都会起到同等的效果。即，泵部只要像例如次摆线型或叶片型那样具备固定于旋转轴4的旋转部(例如，内转子31或转子81)，伴随着旋转部的旋转，相对于旋转部处于外侧的区域的容积增大或减小，从而将油O送出即可。

另外，泵部也可以构成为如齿轮泵那样，具备相互平行地横穿泵室内的多个旋转轴、以及分别固定于旋转轴的齿轮，伴随着各旋转轴的旋转，齿轮彼此啮合，从而将油O送出。

而且，泵部还可以构成为如活塞泵那样，具备设置在与泵室不同的位置的旋转轴、以及伴随着旋转轴的旋转在泵室内移动的活塞。

(变形例2)

例如，在上述实施方式中，第一吸入流路13、第一排出流路17、第二吸入流路23以及第二排出流路27都具备具有球B、落座部S以及销P的止回阀，但油泵所具备的止回阀的形态不限于此。只要第一吸入流路、第一排出流路、第二吸入流路以及第二排出流路中的至少一者具备具有球B、落座部S以及销P的止回阀即可。在上述4个流路中的不具有该止回阀的流路中，也可以设置具有由弹簧等构成的别的结构的止回阀。

(变形例3)

例如，在上述实施方式中，具有球B、落座部S以及销P的止回阀设置于沿竖直方向运送油的流路中，但油泵所具备的止回阀的形态不限于此。图7是示出作为止回阀的变形例的止回阀V的图。止回阀V设置于沿从竖直方向倾斜的方向运送油的流路F中。止回阀V具有球B、落座部S、销P以及倾斜面SL。倾斜面SL是与圆锥形状的内周面同样的倾斜面，设置在落座部S与销P之间。倾斜面SL将球B引导到落座部S。在X2方向上，落座部S位于比倾斜面SL的下端部低的位置，因此，球B由于重力会自然而然地向落座部S移动。向上方通过止回阀V的油O会使与落座部S接触的球B向上侧浮起，从而确保油O被吸向上方的路径R。另一方面，在油O不流动的情况下或试图向下方流动的情况下，由于球B的自重或油压，球B会被倾斜面SL引导而与落座部S接触，防止(抑制)油O向下方流动的逆流。即使是最下侧的倾斜面SL，落座部S也比倾斜面SL低，因此，球B会自然而然地向落座部S移动。由于油O的油压或球B的自重，球B会被倾斜面SL引导，并且移动到落座部S。因而，通过倾斜面SL，能够使球B的移动顺畅地进行。因此，能够简化止回阀V的构成。

这样，止回阀V能适当地设置于在油的运送方向(流路的延伸方向)上至少具有竖直方向的组成部分的流路中。另外，止回阀V如果是仅通过油O的油压进行动作的构成，则也可以设置于沿水平方向延伸的流路中。

(变形例4)

例如，在上述实施方式中，圆弧槽部121b的周向角度α大于圆弧槽部122b的周向角度β，在旋转轴4正向旋转的情况下与旋转轴4反向旋转的情况下排出性能是不同的，但泵部的形态不限于此。也可以构成为使圆弧槽部121b的周向角度α与圆弧槽部122b的周向角度β一致，在旋转轴4正向旋转的情况下与旋转轴4反向旋转的情况下排出性能一致。

(变形例5)

例如，在上述实施方式中，外齿34和内齿36形成为峰形和谷形在周向上对称的左右对称齿形，但泵部的外齿和内齿的形态不限于此。泵部的外齿和内齿也可以是左右非对称齿形。通过使外齿和内齿包含左右非对称齿形，在旋转轴4正向旋转的情况下和旋转轴4反向旋转的情况下，在分别不同的特定的转速等的条件下能够降低振动或噪音。

工业上的可利用性

根据本发明的油泵，在轴进行正向旋转和反向旋转中的任何一种旋转的情况下都能够泵送油，并且能实现省空间化。

Claims (6)

1.一种油泵，其特征在于，具备：

壳体，其形成有泵室；

旋转轴，其支撑于上述壳体并能旋转；以及

泵部，其收纳在上述泵室内，并且伴随着上述旋转轴的旋转在上述泵室内将油送出，

上述壳体具有：

第一吸入端口，其与上述泵室连通；

第一吸入流路，其与上述第一吸入端口连通；

第一排出端口，其与上述泵室连通；

第一排出流路，其与上述第一排出端口连通；

第二吸入端口，其与上述泵室连通；

第二吸入流路，其与上述第二吸入端口连通；

第二排出端口，其与上述泵室连通；以及

第二排出流路，其与上述第二排出端口连通，

在上述泵部向一个方向旋转的情况下，上述第一吸入端口将上述油从上述第一吸入流路吸入到上述泵室，上述第一排出端口将上述油排出到上述第一排出流路，

在上述泵部向另一个方向旋转的情况下，上述第二吸入端口将上述油从上述第二吸入流路吸入到上述泵室，上述第二排出端口将上述油排出到上述第二排出流路，

上述第一吸入流路、上述第一排出流路、上述第二吸入流路以及上述第二排出流路中的至少一者在运送上述油的流路中具备止回阀，上述止回阀具有球、以及能让上述球落座的落座部，并且未使用弹簧。

2.根据权利要求1所述的油泵，其中，

上述第一吸入端口、上述第一排出端口、上述第二吸入端口以及上述第二排出端口配置于在竖直方向上的高度相等的位置。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的油泵，其中，

上述第一吸入端口与上述第一排出端口夹着上述泵室而形成于两侧，

上述第二吸入端口与上述第二排出端口夹着上述泵室而形成于两侧。

4.根据权利要求1至权利要求3中的任意一项所述的油泵，其中，

上述壳体具有壳体主体和壳体盖，

上述泵室形成在上述壳体主体与上述壳体盖之间，

上述第一吸入端口和上述第一排出端口设置于上述壳体主体，

上述第二吸入端口和上述第二排出端口设置于上述壳体盖。

5.根据权利要求1至权利要求4中的任意一项所述的油泵，其中，

上述止回阀中的至少一个止回阀设置于沿竖直方向运送上述油的流路中。

6.根据权利要求1至权利要求4中的任意一项所述的油泵，其中，

上述止回阀中的至少一个止回阀具有将上述球引导到上述落座部的倾斜面。

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