CN112302893B - 一种往复泵 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种往复泵，属于液压泵技术领域。其包括壳体和、阀体和冷却组件，阀体内开设有排液管路，壳体内设置有动力室，壳体上开设有与动力室连通的进液口和出液口，冷却组件包括热油管、冷却件、冷油管和循环泵，热油管一端与出液口连通，热油管另一端与冷却件连通，冷油管一端与进液口连通，冷油管另一端与冷却件连通，排液管路上法兰连接用于吸收液体的吸液管，冷却件包括夹持部和散热部，夹持部呈圆环状且内部中空夹持于排液管路的法兰盘和吸液管的法兰盘之间，散热部包括至少一根散热管，散热管两端均与夹持部内圈固定且与夹持部连通，散热管位于排液管路内，循环泵设置于冷油管上。本申请具有不需要单独设置水箱的优点。

Description

一种往复泵

技术领域

本申请涉及液压泵技术领域，尤其是涉及一种往复泵。

背景技术

目前的往复泵，包括曲轴连杆机构、由曲轴连杆机构驱动的柱塞、与柱塞配合的缸套组件和吸排液阀组，吸排液阀组包括阀体和设置于阀体内的吸液单向阀和排液单向阀，阀体内开设有依次连通的吸液管路、动力腔和排液管路，缸套组件设置于阀体上且与动力腔连通，吸液单向阀设置于动力腔和吸液管路之间，排液单向阀设置于动力腔与排液管路之间。曲轴连杆机构的运动带动柱塞往复运动，柱塞在缸套组件内做远离动力腔运动时，动力腔内形成负压，液体从吸液管路经吸液单向阀吸入动力腔，柱塞在缸套组件内做靠近动力腔运动时，动力腔内形成正压，动力腔内的液体经排液单向阀排入排液管路，曲轴连杆机构驱动的几个柱塞交替运动，交替实现吸排液过程，实现液体的输送。

由于柱塞的往复运动，排液过程存在时间间隙，使得排液管路内的液体存在流量脉动，因此常在阀体上安装与排液管路连通的空气室用以减少排液管路中液体的流量脉动，在动力腔向排液管路排出液体时，排液管路的压强增大，空气室内气体被压缩，空气室内的液体量增加，把动力腔排出的一部分液体存入空气室，削减了流量峰值；在动力腔吸液时，排液管路的压强降低，空气室内气体膨胀，使得空气室内液体流出，补充排液管路流量，增加排液管路流量谷值，从而缓和了排液管路的流量脉动。

现有往复泵的曲轴连杆机构和活塞均安装在一个金属外壳内，金属外壳内设置有动力室供曲轴连杆机构和活塞安装，动力室内填充有润滑油，起到润滑作用，公告号CN207634287U的中国实用新型专利公开的一种往复泵油冷却装置，包括自来水进水管、水箱和油冷却设备，水箱下部设有自来水出水管，自来水出水管通过连接管分成九个分支，分别连接油冷却设备的九根铜管中，铜管的出水端汇入自来水回水管，自来水回水管另一端接入缓冲箱，缓冲箱下部设有连接管，连接管上设有循环泵，连接管的另一端接入水箱，连接管上并联有散热装置，通过润滑油循环，同时对润滑油进行降温，最终实现往复泵内部的降温。

针对上述中的相关技术，认为通过润滑油的循环带出往复泵内的热量，再通过冷却水对润滑油进行降温，为冷却水设置的水箱占地过大。

发明内容

为了解决现有往复泵采用润滑油循环降温导致需要再设置水箱，水箱占地过大的缺陷，本申请提供一种往复泵。

本申请提供的一种往复泵采用如下的技术方案：

一种往复泵，包括壳体、曲轴连杆机构、由曲轴连杆机构驱动的柱塞和吸排液阀组，吸排液阀组包括阀体，阀体内开设有连通的吸液管路和排液管路，还包括冷却组件，所述壳体内设置有动力室供曲轴连杆机构和柱塞安装，所述壳体上开设有与动力室连通的进液口和出液口，所述冷却组件包括热油管、冷却件、冷油管和循环泵，所述热油管一端与所述出液口连通，所述热油管另一端与所述冷却件连通，所述冷油管一端与所述进液口连通，所述冷油管另一端与所述冷却件连通，所述吸液管路上法兰连接用于吸收液体的吸液管，所述冷却件包括夹持部和散热部，所述夹持部呈圆环状且内部中空夹持于吸液管路的法兰盘和吸液管的法兰盘之间，所述散热部包括至少一根散热管，所述散热管两端均与所述夹持部内圈固定且与所述夹持部连通，所述散热管位于所述吸液管路内，所述循环泵设置于所述冷油管上。

通过采用上述技术方案，设置冷却组件，对润滑油进行循环冷却，循环泵吸取动力室内的润滑油，润滑油通过热油管流入冷却件，润滑油在冷却件的散热部进行热量散失，由于散热部在吸液管路内，吸液管路内的液体在往复泵的带动下不断流动，从而对散热部内的润滑油进行降温，同时吸液管路内的液体一直在流动，保持良好的散热效果，不用增加单独的水箱来存储散热用的冷区水，通过需要运输的液体来对润滑油进行降温，减少了降温机构，同时也不需要单独的机构驱动冷却水进行冷却，减少能源浪费，吸液管路内的液体在带走散热部内循环油的部分热量后在往复泵带动送入排液管路，冷却机构简单有效，充分利用往复泵内流动的液体对润滑油进行降温，冷却效果较好。

优选的，所述吸液管路靠近所述吸液管的一端设置为第一散热管部，所述吸液管靠近所述吸液管路的一端设置为第二散热管部，所述第一散热管部和所述第二散热管部直径相等且大于所述吸液管路的直径以及吸液管的直径，所述第一散热管部和所述第二散热管部法兰连接。

通过采用上述技术方案，设置第一散热管部和第二散热管部，由于第一散热管部和第二散热管部的直径较大，一方面，使得流经散热管的液体流速降低，减少对散热管的冲击，另一方面，使得散热管与吸液管路内的液体接触面积较大，降温效果更好。

优选的，所述夹持部和所述第一散热管部上的法兰之间夹持有密封圈，所述夹持部和所述第二散热管部上的法兰之间也夹持有密封圈，所述夹持部上开设有连接孔，所述连接孔设置有若干，若干所述连接孔沿所述夹持部周向间隔设置，所述密封圈朝向所述夹持部的侧壁设置有抵接块，所述抵接块有若干，若干所述抵接块沿所述密封圈周向间隔设置，若干所述抵接块与若干所述连接孔一一对应，所述抵接块插装于所述连接孔内，两个所述密封圈上的抵接块一一对应相互抵接。

通过采用上述技术方案，设置密封圈，提高夹持部与法兰之间的密封性，夹持部设置连接孔，两个密封圈设置抵接块在连接孔内相互抵接，一方面，进一步提高密封性，另一方面，使得两个密封圈在受到法兰的挤压力时，两个密封圈之间相互挤压，减少对夹持部的挤压力，从而使得内部中空的夹持部更加不容易损坏。

优选的，所述夹持部内圈位于所述吸液管路内，且所述夹持部内圈厚度大于所述夹持部外圈厚度。

通过采用上述技术方案，使得夹持部与液体接触的面积更大，进一步提高润滑油在夹持部内流动时的降温效果，从而使得润滑油在有限的流动时间内，尽可能的降低温度。

优选的，所述夹持部内的空腔设置为流动腔，所述流动腔内设置有分隔所述流动腔为入液流动腔和出液流动腔两部分的分隔板，所述散热管有两根，一根所述散热管的两端均与所述入液流动腔连通，另一根所述散热管的两端均与所述出液流动腔连通，两根所述散热管之间设置有连接散热管，所述连接散热管两端与两根所述散热管中部一一对应连通设置。

通过采用上述技术方案，使得润滑油在夹持部内从入液流动腔流入出液流动腔，从而使得润滑油必定需要经过散热管，从而充分的散热，润滑油在入液流动腔内流动路径较长，再从一根散热管的两端流入，通过连接散热管流入另一根散热管，最后流入出液流动腔，润滑油在出液流动腔内流动路径也较长，通过这样的设置进行流动路径的限制，从而尽可能加长润滑油散热的时间，提高冷却组件对润滑油的降温效果。

优选的，所述冷却组件还包括冷却管路，所述冷却管路两端均与所述排液管路连通，所述冷却管路部分位于所述动力室内。

通过采用上述技术方案，通过设置冷却管路，排液管内的液体从冷却管路一端送入冷却管路，从冷却管路另一端再次送回排液管路，往复泵在运行过程中，排液管路内始终有液压，部分液体在冷却管路内流动，在这个过程中，冷却管路位于动力室内的部分可以带走润滑油的热量，从而对动力室内的润滑油进行一定的冷却，进一步提高润滑油的降温效果，间接对运行中的曲轴连杆机构进行降温。

优选的，所述冷却组件还包括空气室，所述冷却管路包括第一冷却管路和第二冷却管路，所述第一冷却管路一端与所述空气室连通，所述第一冷却管路另一端与所述排液管路连通，所述第二冷却管路一端与所述空气室连通，所述第二冷却管路另一端与所述排液管路连通，所述第二冷却管路部分位于所述动力室内。

通过采用上述技术方案，设置空气室，降低排液管路中的脉冲，液体在压入空气室后，空气室内的液体在补充到排液管路中时，液体可以通过第二冷却管路回到排液管路，进一步提高液体在第二冷却管路内的流动能力，从而提高冷却效果。

优选的，所述第二冷却管路位于所述动力室内的部分设置为热板部，所述热板部弯折成一块圆弧板，所述热板部围设于所述曲轴连杆机构远离所述吸排液阀组的一侧。

通过采用上述技术方案，设置热板部，提高第二冷却管路与润滑油的接触面积，提高热量吸收效果，液体充分吸收热量，第二冷却管路的冷却作为冷却件的辅助冷却，提高冷却组件的冷却效果。

优选的，所述壳体顶壁开设第一冷却口，所述壳体下部侧壁开设第二冷却口，所述第二冷却管路从所述第一冷却口进从所述第二冷却口出，所述第二冷却管路内的液体在重力作用下可以流回所述排液管路。

通过采用上述技术方案，使得液体在第二冷却管路内一直存在势能的推动，从而使得液体在第二冷却管路内更好的流动，为了达到这一效果，排液管路远离壳体的一端势必低于第二冷却口的高度，同时往复泵在送液时，排液管理远离壳体的一端内的液压与排液管路靠近壳体的一端内的液压势必存在一个传递过程，当脉冲到来时，液体挤压入空气室，此时冷却管路出液的一端处排液管路内的压力处于低于空气室内压力的状态，从而推动液体从冷却管路排入排液管路，最终实现对液体的补充，降低排液管路排出液体时的脉冲，进一步提高液体在冷却管路内的流动速率，最终提高对润滑油的降温效果。

优选的，所述第二冷却管路由热板部、第一连接管和第二连接管三部分组成，所述热板部一端和所述第一连接管一端与所述第一冷却口连接固定，所述热板部另一端和所述第二连接管一端与所述第二冷却口连接固定。

通过采用上述技术方案，热板部、第一连接管和第二连接管三部分均与壳体单独连接固定，更方便热板部在动力室内的安装，同时也使得第二冷却管路与壳体之间的密封性可以更好更方便的保持，只需提高热板部、第一连接管和第二连接管三部分壳体之间的连接密封性即可。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.设置冷却组件，对润滑油进行循环冷却，循环泵吸取动力室内的润滑油，润滑油通过热油管流入冷却件，润滑油在冷却件的散热部进行热量散失，由于散热部在吸液管路内，吸液管路内的液体在往复泵的带动下不断流动，从而对散热部内的润滑油进行降温，同时吸液管路内的液体一直在流动，保持良好的散热效果，不用增加单独的水箱来存储散热用的冷区水，通过需要运输的液体来对润滑油进行降温，减少了降温机构，同时也不需要单独的机构驱动冷却水进行冷却，减少能源浪费，吸液管路内的液体在带走散热部内循环油的部分热量后在往复泵带动送入排液管路，冷却机构简单有效，充分利用往复泵内流动的液体对润滑油进行降温，冷却效果较好；

2.设置空气室，降低排液管路中的脉冲，液体在压入空气室后，空气室内的液体在补充到排液管路中时，液体可以通过第二冷却管路回到排液管路，进一步提高液体在第二冷却管路内的流动能力，从而提高冷却效果；

3.液体在第二冷却管路内一直存在势能的推动，从而使得液体在第二冷却管路内更好的流动，为了达到这一效果，排液管路远离壳体的一端势必低于第二冷却口的高度，同时往复泵在送液时，排液管理远离壳体的一端内的液压与排液管路靠近壳体的一端内的液压势必存在一个传递过程，当脉冲到来时，液体挤压入空气室，此时冷却管路出液的一端处排液管路内的压力处于低于空气室内压力的状态，从而推动液体从冷却管路排入排液管路，最终实现对液体的补充，降低排液管路排出液体时的脉冲，进一步提高液体在冷却管路内的流动速率，最终提高对润滑油的降温效果。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的动力室外露状态的结构示意图；

图3是吸排液阀组的剖视图；

图4是吸液管路、冷却件和吸液管三者的爆炸图；

图5是冷却件的剖视图；

图6是第二连接管与壳体之间的连接方式示意图；

图7是热板部的结构示意图。

图中，1、壳体；11、动力室；12、进液口；13、出液口；14、第一冷却口；15、第二冷却口；16、环形凸起；2、曲轴连杆机构；21、曲轴；5、吸排液阀组；51、阀体；52、动力腔；53、吸液管路；531、第一散热管部；54、排液管路；55、吸液单向阀；56、排液单向阀；6、吸液管；61、第二散热管部；71、热油管；72、冷却件；721、夹持部；722、密封圈；723、连接孔；724、抵接块；725、流动腔；726、分隔板；727、散热管；728、连接散热管；73、冷油管；74、循环泵；81、空气室；82、第一冷却管路；83、第二冷却管路；831、热板部；832、第一连接管；833、第二连接管；84、环形凸起抵接；85、套管；86、翻边；87、第一橡胶圈；88、第二橡胶圈；89、第三橡胶圈；9、法兰盘。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种往复泵。参照图1和图2，往复泵，包括壳体1、设置于壳体1内的曲轴连杆机构2、柱塞、缸套组件和吸排液阀组5，壳体1内部设置有动力室11，曲轴连杆机构2和柱塞安装于动力室11内。曲轴连杆机构2有三个，三个曲轴连杆机构2使用同一个曲轴21带动；曲轴21设置有三个连杆颈，三个连杆颈延曲轴21轴线间隔度设置，使得三个曲轴连杆机构2依次做往复运动，且三个曲轴连杆机构2往复运动的时间间隔一致；每个曲轴连杆机构2的连杆均连接有柱塞，与柱塞配合的缸套组件也有三个，三个缸套组件连接于吸排液阀组5上。

参照图3，吸排液阀组5包括阀体51。阀体51内开设有动力腔52、吸液管路53和排液管路54，动力腔52有三个，每个动力腔52一端与排液管路54连通，另一端与吸液管路53连通；阀体51内还设置有吸液单向阀55和排液单向阀56，每个动力腔52和吸液管路53连通位置均设置有一个吸液单向阀55，每个动力腔52与排液管路54连通位置均设置有一个排液单向阀56。三个缸套组件设置于阀体51上且与阀体51内三个动力腔52一一对应设置。

参照图2，壳体1上开设有与动力室11连通的进液口12、出液口13、第一冷却口14和第二冷却口15，冷却组件包括主冷却循环组件和辅助冷循环组件。

吸液管路53远离阀体51的一端法兰连接有吸液管6，用于把液体送入阀体51，吸液管路53靠近吸液管6的一端设置为第一散热管部531，吸液管6靠近吸液管路53的一端设置为第二散热管部61，第一散热管部531和第二散热管部61直径相等且大于吸液管路53的直径以及吸液管6的直径，第一散热管部531和第二散热管部61法兰连接。

参照图2和图4，主冷却循环组件包括热油管71、冷却件72、冷油管73和循环泵74，冷却件72包括夹持部721和散热部，夹持部721呈圆环状且内部中空夹持于第一散热管部531的法兰盘9和第二散热管部61的法兰盘9之间，夹持部721的外径小于法兰盘9的直径，且夹持部721夹持于连接固定两个法兰盘9的一圈螺栓之间，从而更好的保持夹持部721与吸液管路53之间的同轴度。

夹持部721和第一散热管部531上的法兰盘9之间夹持有密封圈722，夹持部721和第二散热管部61上的法兰盘9之间也夹持有密封圈722，夹持部721上开设有连接孔723，连接孔723设置有若干，若干连接孔723沿夹持部721周向间隔设置，密封圈722朝向夹持部721的侧壁设置有抵接块724，抵接块724有若干，若干抵接块724沿密封圈722周向间隔设置，若干抵接块724与若干连接孔723一一对应，抵接块724插装于连接孔723内，两个密封圈722上的抵接块724一一对应相互抵接。

夹持部721内圈位于吸液管路53内，且夹持部721内圈厚度大于夹持部721外圈厚度，两个密封圈722均呈阶梯状与夹持部721的内圈侧壁和外圈侧壁均抵接。

参照图4和图5，夹持部721内的空腔设置为流动腔725，流动腔725内设置有分隔流动腔725为入液流动腔和出液流动腔两部分的分隔板726，分隔板726有两块，两块分隔板726沿夹持部721周向180度旋转对称设置，使得入液流动腔和出液流动腔均为半圆环状的腔室，散热部包括至少一根散热管727，在本实施中散热管727有两根，一根散热管727的两端均与入液流动腔连通并分别靠近两块分隔板726，另一根散热管727的两端均与出液流动腔连通并分别靠近两块分隔板726，两根散热管727之间设置有连接散热管728，连接散热管728两端与两根散热管727中部一一对应连通设置，使得散热管727和连接散热管728均位于排液管路54内与液体接触。

参照图2和图4，进液口12和出液口13开设于外壳的同一侧，出液口13位于壳体1高度方向的中部，进液口12位于壳体1下部，热油管71一端与出液口13连通，热油管71另一端与冷却件72连接固定且与入液流动腔连通，冷油管73一端与进液口12连通，冷油管73另一端与冷却件72连接固定且与出液流动腔连通，循环泵74设置于冷油管73上，带动润滑油进行循环。

参照图2，第一冷却口14开设于壳体1顶壁，第二冷却口15开设于壳体1下部侧壁，辅助冷循环组件包括冷却管路和空气室81，冷却管路包括第一冷却管路82和第二冷却管路83，空气室81内部中空，第一冷却管路82一端与空气室81下部连通，第一冷却管路82另一端与排液管路54靠近阀体51的一端连通。

第二冷却管路83由热板部831、第一连接管832和第二连接管833三部分组成，第一连接管832部一端与壳体1可拆卸连接，第一连接管832另一端与空气室81下部连接固定且相互连通，空气室81内部存储的空气量在排液管路54液压谷值时，空气也不会通过第一连接管832排出，空气室81内始终保持一定的液体量。

第二连接管833一端与壳体1可拆卸连接，第二连接管833另一端与排液管路54远离阀体51的一端连接。

热板部831位于动力室11内，且热板部831两端均与动力室11内壁可拆卸连接，热板部831一端与第一连接管832与壳体1可拆卸连接的一端通过第一冷却口14相互连通，热板部831另一端与第二连接管833与壳体1可拆卸连接的一端通过第二冷却口15相互连通。

参照图2和图6，热板部831、第一连接管832和第二连接管833与壳体1的可拆卸连接方式一致，此处以第二连接管833与壳体1之间的连接方式具体描述，第二冷却口15上同轴设置有环形凸起16，第二连接管833与壳体1连接的一端与环形凸起抵接84，且第二连接管833的直径小于环形凸起16的直径，第二连接管833与环形凸起抵接84的一端设置有环形限位凸起，环形限位凸起与环形凸起16直径一致且相互抵接，第二连接管833上套装有套管85，套管85远离环形凸起16的一端设置有翻边86，套管85一端与环形凸起16螺纹固定，翻边86抵接环形限位凸起，从而把第二连接管833夹持固定在环形凸起16上，翻边86与环形限位凸起之间夹持有第一橡胶圈87，环形限位凸起与环形凸起16之间夹持有第二橡胶圈88，套管85与壳体1之间夹持有第三橡胶圈89，第一橡胶圈87、第二橡胶圈88和第三橡胶圈89均采用耐油橡胶制成，保持第二连接管833与壳体1之间连接的密封性。

参照图2和图7，热板部831整体呈圆弧板状，且热板部831由一根管180度弯折多次成型，热板部831围设于曲轴连杆机构2远离吸排液阀组5的一侧，热板部831的上端通过第一冷却口14与第一连接管832连通，热板部831的下端通过第二冷却口15与第二连接管833连通，同时排液管路54远离阀体51的一端向下弯折设置，使得第二冷却口15的高度高于排液管路54远离阀体51一端的高度，使得第二冷却管路83内的液体在重力作用下可以流回排液管路54内，再加上空气室81内液压的变化作用，驱动液体在第二冷却管路83特别是热板部831内流动。

本申请实施例一种往复泵的实施原理为：往复泵把吸液管路53内的液体送入排液管路54，在这个过程中，排液管路54内的液体通过第一冷却管路82送入空气室81，在排液管路54内的流量脉冲，使得空气室81的液面一直往复变化，空气室81内部分液体通过第二冷却管路83回流到排液管路54内，在这个过程中，液体流经热板部831，液体吸收润滑油中的热量并带回到排液管理，从而对润滑油进行降温，同时润滑油在循环泵74的带动下通过热油管71送入冷却件72，润滑油在冷却件72内流动，由于冷却件72的散热管727位于吸液管路53内，润滑油的热量传入流动的液体中，实现润滑油的降温，降温后的润滑油通过冷油管73送回动力室11内，从而实现润滑油的循环降温。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种往复泵，包括壳体（1）、曲轴连杆机构（2）、由曲轴连杆机构（2）驱动的柱塞和吸排液阀组（5），吸排液阀组（5）包括阀体（51），阀体（51）内开设有连通的吸液管路（53）和排液管路（54），其特征在于：还包括冷却组件，所述壳体（1）内设置有动力室（11）供曲轴连杆机构（2）和柱塞安装，所述壳体（1）上开设有与动力室（11）连通的进液口（12）和出液口（13），所述冷却组件包括热油管（71）、冷却件（72）、冷油管（73）和循环泵（74），所述热油管（71）一端与所述出液口（13）连通，所述热油管（71）另一端与所述冷却件（72）连通，所述冷油管（73）一端与所述进液口（12）连通，所述冷油管（73）另一端与所述冷却件（72）连通，所述吸液管路（53）上法兰连接用于吸收液体的吸液管（6），所述冷却件（72）包括夹持部（721）和散热部，所述夹持部（721）呈圆环状且内部中空夹持于吸液管路（53）的法兰盘（9）和吸液管（6）的法兰盘（9）之间，所述散热部包括至少一根散热管（727），所述散热管（727）两端均与所述夹持部（721）内圈固定且与所述夹持部（721）连通，所述散热管（727）位于所述吸液管路（53）内，所述循环泵（74）设置于所述冷油管（73）上；

所述夹持部（721）内圈位于所述吸液管路（53）内，且所述夹持部（721）内圈厚度大于所述夹持部（721）外圈厚度；

所述夹持部（721）内的空腔设置为流动腔（725），所述流动腔（725）内设置有分隔所述流动腔（725）为入液流动腔和出液流动腔两部分的分隔板（726），所述散热管（727）有两根，一根所述散热管（727）的两端均与所述入液流动腔连通，另一根所述散热管（727）的两端均与所述出液流动腔连通，两根所述散热管（727）之间设置有连接散热管（728），所述连接散热管（728）两端与两根所述散热管（727）中部一一对应连通设置。

2.根据权利要求1所述的一种往复泵，其特征在于：所述吸液管路（53）靠近所述吸液管（6）的一端设置为第一散热管部（531），所述吸液管（6）靠近所述吸液管路（53）的一端设置为第二散热管部（61），所述第一散热管部（531）和所述第二散热管部（61）直径相等且大于所述吸液管路（53）的直径以及吸液管（6）的直径，所述第一散热管部（531）和所述第二散热管部（61）法兰连接。

3.根据权利要求2所述的一种往复泵，其特征在于：所述夹持部（721）和所述第一散热管部（531）上的法兰之间夹持有密封圈（722），所述夹持部（721）和所述第二散热管部（61）上的法兰之间也夹持有密封圈（722），所述夹持部（721）上开设有连接孔（723），所述连接孔（723）设置有若干，若干所述连接孔（723）沿所述夹持部（721）周向间隔设置，两个所述密封圈（722）朝向所述夹持部（721）的侧壁设置有抵接块（724），所述抵接块（724）有若干，若干所述抵接块（724）沿两个所述密封圈（722）周向间隔设置，若干所述抵接块（724）与若干所述连接孔（723）一一对应，所述抵接块（724）插装于所述连接孔（723）内，两个所述密封圈（722）上的抵接块（724）一一对应相互抵接。

4.根据权利要求1所述的一种往复泵，其特征在于：所述冷却组件还包括冷却管路，所述冷却管路两端均与所述排液管路（54）连通，所述冷却管路部分位于所述动力室（11）内。

5.根据权利要求4所述的一种往复泵，其特征在于：所述冷却组件还包括空气室（81），所述冷却管路包括第一冷却管路（82）和第二冷却管路（83），所述第一冷却管路（82）一端与所述空气室（81）连通，所述第一冷却管路（82）另一端与所述排液管路（54）连通，所述第二冷却管路（83）一端与所述空气室（81）连通，所述第二冷却管路（83）另一端与所述排液管路（54）连通，所述第二冷却管路（83）部分位于所述动力室（11）内。

6.根据权利要求5所述的一种往复泵，其特征在于：所述第二冷却管路（83）位于所述动力室（11）内的部分设置为热板部（831），所述热板部（831）弯折成一块圆弧板，所述热板部（831）围设于所述曲轴连杆机构（2）远离所述吸排液阀组（5）的一侧。

7.根据权利要求5所述的一种往复泵，其特征在于：所述壳体（1）顶壁开设第一冷却口（14），所述壳体（1）下部侧壁开设第二冷却口（15），所述第二冷却管路（83）从所述第一冷却口（14）进从所述第二冷却口（15）出，所述第二冷却管路（83）内的液体在重力作用下流回所述排液管路（54）。

8.根据权利要求7所述的一种往复泵，其特征在于：所述第二冷却管路（83）由热板部（831）、第一连接管（832）和第二连接管（833）三部分组成，所述热板部（831）一端和所述第一连接管（832）一端与所述第一冷却口（14）连接固定，所述热板部（831）另一端和所述第二连接管（833）一端与所述第二冷却口（15）连接固定。

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