CN112299613A - 一种用于污水处理中的零排放工艺系统 - Google Patents

一种用于污水处理中的零排放工艺系统 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于污水处理系统中的零排放工艺系统，兼顾氯化钠晶体回收和硫酸钠结晶回收系统。整个零排放系统由中水外供、氯化钠回收和硫酸钠回收三部分有机结合而成，其中各部分又按功能划分为预处理、软化、分盐、氯化钠浓缩提纯、硫酸钠浓缩提纯及MVR蒸发结晶等多个单元，各单元又按特定处理方式的不同划分为多个子系统。该大型零排放系统可以实现浓水处理能力约38800吨/天，其中可回收水资源约30000吨/天，氯化钠和硫酸钠的总回收量约540吨/天。零排放系统的大规模应用，真正地做到了资源的重复利用，极大的减少了固‑液废物的排放和处理，为促进社会可持续发展、实现循环经济、建成环境友好型社会做出更为深远的贡献。

Description

一种用于污水处理中的零排放工艺系统
技术领域
本发明所涉及污水处理系统领域，具体涉及一种用于污水处理系统的零排放工艺系统。
背景技术
现代社会的发展对环保的要求越来越高，进而对制药、造纸、化工、染料、生活等行业的污水排放提出了更高的要求。污水必须经过更深度的处理之后，才能达到排放标准。
现有污水处理系统中，关于零排放的项目一般规模较小、比较过度消耗清水资源、效率较低等不足，无法满足现阶段需求。
公开号为CN110563213A的发明专利公开了一种工业废水零排放工艺，包括澄清釜，软化过程，沉淀池，反渗透装置。该方法虽然能将浓水和纯水分离，但未能对浓水做进一步处理，并且其处理规模小。
公开号为CN108128961A的发明专利公开了一种含盐废水零放方法及系统，包括预处理工艺、膜浓缩工艺、蒸发结晶分盐工艺。该发明通过较复杂的工艺控制系统，能较好的分离氯化钠和硫酸钠，但工艺流程较长，分盐过程预处理较多，自动化程度较低。虽然总体产品水、成品盐收率高，但不能完全对氯化钠和硫酸钠进行分离提纯，有部分混盐结晶产出，也未设置氯化钠溶液产出通道。
发明内容
为实现进一步回收水资源和无机盐资源，既要保证经济效益又要保护环境，实现可持续发展的目标，本发明提供了以下技术方案。
一种用于污水处理系统中的零排放工艺系统，包括分盐纳滤装置、氯化钠回收组件、RO产水池和硫酸钠回收组件；
所述分盐纳滤装置用于对污水进行分盐处理，其输出端包括产水侧和浓水侧；
所述氯化钠回收组件包括依次连通的低压海淡装置、氯化钠预处理单元、氯化钠分盐单元、氯化钠浓缩单元和氯化钠结晶单元，且所述低压海淡装置的输入端与所述分盐纳滤装置的产水侧连通；
所述RO产水池与所述氯化钠回收组件的产水侧连通；
所述硫酸钠回收组件包括依次连接的硫酸钠预处理单元、软化单元、硫酸钠分盐单元和硫酸钠浓缩提纯MVR蒸发结晶单元，且所述硫酸钠预处理单元的输入端与所述分盐纳滤装置的浓水侧连通，并且，所述硫酸钠分盐单元的产水侧与所述低压海淡装置的输入端连通。
进一步地，所述氯化钠结晶单元为MVR蒸发结晶装置，其输入端与所述氯化钠浓缩单元的输出端连通。主要用于氯化钠的结晶和纯化，并最终得到氯化钠晶体，外供用户使用。
进一步地，所述氯化钠预处理单元包括依次连通的化学法除硅装置、砂滤池和超滤装置，且所述化学法除硅装置的输入端与所述低压海淡装置的输出端连通，所述超滤装置的输出端与所述氯化钠分盐单元的输入端连通。化学法除硅装置通过化学添加剂与废水中的硅发生化学反应，形成沉淀。砂滤池的作用在于过滤掉该沉淀，以去除废水中的硅。通过超滤装置来去除水中的胶体、微生物等大分子有机物。
进一步地，所述氯化钠分盐单元包括高压海淡装置和超高压海淡装置，所述高压海淡装置的输入端与所述氯化钠预处理单元的输出端连通，所述高压海淡装置的输入端与所述高压海淡装置的输出端连通，所述高压海淡装置的输出端与所述氯化钠浓缩单元的输入端连通。对氯化钠进一步浓缩，将浓度由最初的3～5％提高到10～15％。
进一步地，所述氯化钠浓缩单元包括MVR蒸发浓缩装置和电渗析装置，所述电渗析装置的输入端与所述高压海淡装置的输出端连通，输出端与所述超高压海淡装置的输出端连通后与所述MVR蒸发浓缩装置的输入端连通，所述MVR蒸发浓缩装置的输出端与所述氯化钠结晶单元的输入端连通。MVR蒸发浓缩装置可以将氯化钠浓度进一步提高至30％左右，并且和传统的热蒸发系统相比，可以大大降低生蒸汽的使用。电渗析装置与MVR蒸发装置类似，但其只能将氯化钠浓度提高至20％左右。超高压海淡装置投资成本低，但缺点就是对氯化钠浓度的提升只能达到10～15％，而电渗析能达到30％左右，缺点就是投资和运行成本略高。该发明采用两者并联的形式，一是可以对比两者的处理性能，二是合理优化投资成本。
进一步地，所述氯化钠分盐单元、所述氯化钠浓缩单元和所述氯化钠结晶单元均包括与所述RO产水池连通的产水侧。
进一步地，所述硫酸钠预处理单元包括依次连通臭氧池、砂滤池和超滤装置，且所述臭氧池的输入端与所述分盐纳滤装置的浓水侧连通，所述超滤装置的输出端与所述软化单元的输入端连通。臭氧池用于降低浓水中的COD和浓水的色度。砂滤池去除大部分固体物，超滤装置去除浓水中的胶体、微生物等等。
进一步地，所述硫酸钠分盐单元包括中压纳滤装置和高压纳滤装置，所述中压纳滤装置的输入端与所述软化单元的输出端连通，输出端与所述高压纳滤装置的输入端连通，所述高压纳滤装置的输出端与所述硫酸钠浓缩提纯MVR蒸发结晶单元连通。该单元对浓水进一步分盐浓缩，既提高了硫酸钠的浓度，又将残留的氯化钠进一步分离并输送至氯化钠回收组件做合并处理。
进一步地，所述硫酸钠浓缩提纯MVR蒸发结晶单元包括依次连通的冷冻析晶装置、融硝罐和MVR蒸发结晶装置，且所述冷冻析晶装置的输入端与所述硫酸钠分盐单元的输出端连通。冷冻结晶装置的功能是使硫酸钠结合水分子并以十水硫酸钠结晶的形式从饱和溶液中析出。融硝罐的作用在于溶化十水硫酸钠晶体。MVR蒸发结晶装置将熔化状态的十水硫酸钠晶体进行蒸发结晶，最终得到硫酸钠晶体，外供用户使用。
本发明具有以下有益效果：
1、通过设置氯化钠回收组件回收氯化钠和水资源，通过设置硫酸钠回收组件来回收硫酸钠，从而实现大规模零排放废水处理，回收水资源和无机盐资源。
2、系统能提供部分产水对外使用，也可以用于系统本身各膜组件单元的反洗过程，因此可以节省大量的清水资源，系统回收氯化钠晶体和硫酸钠晶体可以减少了无机盐固体的排放。
3、进一步提升废水处理过程中的经济效益。进一步保护了人类生存的外部自然环境，实现社会的可持续发展。
5、实现了混盐的大规模分离和提纯，提升了盐的资源化利用，提高了工业盐的附加值，使得工业盐变废为宝。
附图说明
图1为本发明实施例零排放工艺系统流程示意图。
图2为本发明实施例MVR蒸发浓缩装置的工艺流程示意图。
图3为本发明实施例MVR蒸发结晶装置的工艺流程示意图。
图4为本发明实施例冷冻结晶装置的工艺流程示意图。
图中：A、硫酸钠预处理单元；B、软化单元；C、氯化钠分盐单元；D、硫酸钠浓缩分盐单元；E、氯化钠浓缩单元；F、硫酸钠浓缩提纯MVR蒸发结晶单元；G、氯化钠结晶单元；H、氯化钠预处理单元；
1、分盐纳滤装置；2、低压海淡装置；3、化学法除硅装置；4、砂滤池；5、超滤装置；6、高压海淡装置；7、超高压海淡装置；8、MVR蒸发浓缩装置；9、电渗析装置；10、MVR蒸发结晶装置；11、RO产水池；12、臭氧池；13、砂滤池；14、超滤装置；15、树脂软化装置；16、中压纳滤装置；17、高压纳滤装置；18、冷冻结晶装置；19、融硝罐；20、MVR蒸发结晶装置。
具体实施方式
参照附图对本发明做进一步描述，以下所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，并不代表全部实施例。
本实施例提供一种用于污水处理系统中的零排放工艺系统包括分盐纳滤装置1、氯化钠回收组件、RO产水池11和硫酸钠回收组件。
分盐纳滤装置1用于对污水进行分盐处理，其输出端包括产水侧和浓水侧，本实施例中将一次浓水通过分盐纳滤装置1进行分盐，对浓水进行氯化钠和硫酸钠的分盐处理。产水侧的产物以氯化钠为主，浓水侧的产物以硫酸钠为主。之后，分别进入氯化钠回收组件和硫酸钠回收组件中进行处理。其中，分盐纳滤装置1的纳滤膜组成型号为XC-N、N40-8040、TZD-NF、PRO-XS2中的任意一种。
氯化钠回收组件用于对分盐纳滤装置1产水侧的以氯化钠为主的产物进行处理，以最终获得氯化钠晶体和氯化钠晶体溶液，并且将产水输送至RO产水池11中处理，以获得供外使用的中水。
具体的，氯化钠回收组件包括依次连通的低压海淡装置2、氯化钠预处理单元H、氯化钠分盐单元C、氯化钠浓缩单元E和氯化钠结晶单元G，且低压海淡装置2的输入端与分盐纳滤装置1的产水侧连通。详细地，氯化钠预处理单元H包括依次连通的化学法除硅装置3、砂滤池4和第一超滤装置5，氯化钠分盐单元C包括高压海淡装置6和超高压海淡装置7，氯化钠浓缩单元E包括MVR蒸发浓缩装置8和电渗析装置9，氯化钠结晶单元G为MVR蒸发结晶装置10，化学法除硅装置3、砂滤池4、第一超滤装置5、高压海淡装置6、超高压海淡装置7、MVR蒸发浓缩装置8和MVR蒸发结晶装置10依次通连，使得下一装置可以接收上一装置输送过来的产物，且电渗析装置9与超高压海淡装置7并联，即高压海淡装置6的输出端分为两路，其中一路与超高压海淡装置7的输入端连通，另一路与电渗析装置9的输入端连通，电渗析装置9的输出端与超高压海淡装置7的输出端汇合，再与MVR蒸发浓缩装置8的输入端连通。
低压海淡装置2、高压海淡装置6、超高压海淡装置7、MVR蒸发浓缩装置8和MVR蒸发结晶装置10均还包括产水侧，且产水侧均与RO产水池11连通。低压海淡装置2的低压海淡膜型号为TM820V-400、TM820M-400中的任意一种。
请参阅图2，MVR蒸发浓缩装置8包括浓缩器、第一加热器、第一预热器和第一蒸汽压缩机。第一预热器、加热器和浓缩器依次连接，浓缩器的输出端与MVR蒸发结晶装置10的输入端连通。来自所述MVR蒸发浓缩装置8的输入端的料液进入第一预热器进行预热之后，进入第一加热器进行进一步加热，最后被输送至浓缩器进行蒸发浓缩，浓缩液经出口进入后续的MVR蒸发结晶装置10。生蒸汽为浓缩器提供热源，蒸汽冷却为蒸馏水，进一步回收再利用。浓缩器中溶剂气化产生的二次蒸汽经过第一蒸汽压缩机增压、升温并作为加第一热器的热源，第一加热器中形成的高温冷凝水作为第一预热器的热，为料液预热。
本实施例中，MVR蒸发结晶装置10是利用蒸发去除溶剂以达到析出晶体。请参阅图3，MVR蒸发结晶装置10包括第二预热器、第二加热器、结晶分离器、第一料液泵、稠厚器、第一母液罐、第一离心机、第二料液泵、第二加热器和第二蒸汽压缩机，第二预热器、第二加热器、结晶分离器、第一料液泵和稠厚器依次连接，稠厚器的底部出口与第一离心机连接，稠厚器的顶部溢流口与第一母液罐相通，第一母液罐通过第二料液泵与第二加热器连接。来自所述MVR蒸发浓缩装置8的输出端的料液事先进入第二预热器进行预热之后，进入第二加热器进一步加热，最后被输送至结晶分离器进行蒸发结晶，待结晶分离器内晶体达到设计要求之后，第一料液泵将晶体及母液的混合物输送至稠厚器，稠厚器内晶体由于重力下沉浓缩，母液由稠厚器顶部溢流至第一母液罐。浓缩的晶体进入第一离心机，分离出晶体，并从第一离心机的晶体出料口排出，送入后续配套设备进行干燥、打包，最终对外供用。母液通过第二料液泵进入第二加热器继续参与循环蒸发结晶，当母液中盐含量很低时，可以外排。生蒸汽为结晶分离器提供热源，蒸汽冷却为蒸馏水，进一步回收再利用。结晶分离器中溶剂气化产生的二次蒸汽经过第二蒸汽压缩机增压、升温并作为第二加热器的热源，形成的高温冷凝水作为第二预热器的热，为料液预热。
本实施例中MVR蒸发结晶装置20与MVR蒸发结晶装置10的结构和原理相同。在此不再做赘述。
本实施例中，第一超滤装置5的超滤膜型号采用HFU-2020N，高压海淡装置6的高压海淡膜材料型号为XC-70，超高压海淡装置7的超高压海淡膜材料型号为TZD-HP。电渗析装置9型号为AC100-1000，其中超高压海淡装置7的输入端流量最大设计量为60立方米每小时，电渗析装置9的输入端流量最大设计量为160立方米每小时。本实施例提供的型号只是一个具体可以实施的范例，不构成限制。
硫酸钠回收组件用于对分盐纳滤装置1浓水侧的以硫酸钠为主的产物进行处理，以最终获得硫酸钠晶体。
具体的，硫酸钠回收组件包括依次连接的硫酸钠预处理单元A、软化单元B、硫酸钠分盐单元D和硫酸钠浓缩提纯MVR蒸发结晶单元F，且硫酸钠预处理单元A的输入端与分盐纳滤装置1的浓水侧连通，并且，硫酸钠分盐单元D的产水侧与低压海淡装置2的输入端连通。
详细地，硫酸钠预处理单元包括依次连通臭氧池12、砂滤池13和第二超滤装置14，软化单元为树脂软化装置15，硫酸钠分盐单元包括中压纳滤装置16和高压纳滤装置17，硫酸钠浓缩提纯MVR蒸发结晶单元包括依次连通的冷冻析晶装置18、融硝罐19和MVR蒸发结晶装置20，臭氧池12、砂滤池13、第二超滤装置14、树脂软化装置15、中压纳滤装置16、高压纳滤装置17、冷冻析晶装置18、融硝罐19和MVR蒸发结晶装置20依次连通。且中压纳滤装置16和高压纳滤装置17还包括产水侧，且产水侧均与氯化钠回收组件中低压海淡装置2的输入端连通。
本实施例中，第二超滤装置14的超滤膜型号也采用HFU-2020N，中压纳滤装置16的纳滤膜采用的型号为XC-N，高压纳滤装置17的纳滤膜采用的型号为PRO-XS1。
冷冻结晶装置18的原理就是在一定温度范围内(0度-40度)芒硝的溶解度随着温度的升高明显增大，通过降低温度，使其从溶液中析出。请参阅图4，冷冻结晶装置18包括强制循环泵、外挂式冷却器、结晶器、出料泵、缓冲罐、第二母液罐和第二离心机，强制循环泵、外挂式冷却器和结晶器依次连接，结晶器的顶部溢流口与第二母液罐相通，结晶器的底部出口通过出料泵与缓冲罐连接，且缓冲罐顶部的溢流口与第二母液罐相通。硫酸钠料液由强制循环泵进入外挂式冷却器，达到设计结晶温度的原液再进入结晶器，在结晶器底部连续稳定的形成晶体，并沉淀至结晶器底部，结晶器中的上层液由结晶器顶部溢流至第二母液罐。晶体和少量母液由出料泵输送至缓冲罐，在缓冲罐内再次沉淀浓缩，缓冲罐内的上层清液从缓冲罐顶部溢流至第二母液罐。浓缩的晶体进入第二离心机，将晶体与母液分离，得到十水合硫酸钠晶体(芒硝)，分离出的母液进入母液罐。母液罐回收的全部母液再强制输送至外挂式冷却器继续回收利用，当母液中硫酸钠含量很低时，可以直接外排。
下面对氯化钠回收组件的回收过程和硫酸钠回收组件的回收过程进行具体阐述。
氯化钠回收过程如下：
(a)产水侧氯化钠进入低压海淡装置2，低压海淡装置2产水侧输出的产水引入RO产水池11，处理完后做为淡水外供用户，浓水进入下一环节。
(b)经低压海淡装置2处理过的浓水进入化学法除硅装置3，通过将废水中的硅与添加剂发生化学反应生成沉淀，再引入到砂滤池4对其沉淀过滤去除，浓水进入下一环节。
(c)经砂滤池4过滤后进入第一超滤装置5的浓水，其中的胶体、微生物等大分子有机物被第一超滤装置5截留下来，浓水进入下一环节。该装置能有效避免胶体、微生物等大分子污堵之后的反渗透膜系统，因此对后续工艺起到了重要的保护作用。
(d)经第一超滤装置5处理后浓水进入高压海淡装置6对氯化钠浓水进行进一步浓缩，产水进入RO产水池11进行处理得到淡水后外供用户，浓水一部分(最大以60m3/h的输入流量)进入超高压海淡装置7进一步浓缩，一部分(最大以160m3/h的输入流量)进入电渗析装置9进一步浓缩。然后将超高压海淡装置7和电渗析装置9的浓水汇合，进入MVR蒸发浓缩装置8作进一步浓缩，浓水进入下一环节。
经过低压海淡装置2、高压海淡装置6和超高压海淡装置7，可以将氯化钠浓度从最初的3～5％浓缩至10-15％；而经过低压海淡装置2、高压海淡装置6和电渗析装置9，可以将氯化钠浓度从最初的3～5％浓缩至20％左右；MVR蒸发浓缩装置8则进一步将氯化钠浓度提高到30％左右。
(e)30％左右的氯化钠浓水进入MVR蒸发结晶装置10，最终得到氯化钠晶体。
至此，氯化钠回收过程完毕，所得到的氯化钠晶体和20％左右的氯化钠溶液均可以外供用户，达到了回收利用的目的。且回收过程中的产水输送至RO产水池11进行处理以获得可以使用的淡水。
硫酸钠回收过程：
(1)浓水侧硫酸钠进入到硫酸钠预处理单元，即首先进入臭氧池12，进行降COD和降浓水色度处理，之后引入到砂滤池13过滤固体物质，再经过第二超滤装置14，去除浓水中的胶体、微生物等等，保护了后续膜系统的安全运行。
(2)经过预处理的浓水，进入树脂软化装置15进行处理，以降低浓水中硬度和碱度。
(2)经过树脂软化装置15处理的浓水进入中压纳滤装置16，进一步分离氯化钠和浓缩硫酸钠，中压纳滤装置16的产水侧将含有氯化钠的浓水输送至低压海淡装置2，以在氯化钠回收组件中对氯化钠进行回收处理，提高污水中对氯化钠的回收率。中压纳滤装置16输出侧的浓水进入下一环节。
(3)高压纳滤装置17进一步对硫酸钠进行浓缩，高压纳滤装置17产水侧进一步将含有氯化钠的浓水输送至低压海淡装置2，以在氯化钠回收组件中对氯化钠进行回收处理，进一步提高污水中对氯化钠的回收率。高压纳滤装置17输出侧的浓水进入下一环节。另外，中压纳滤装置16和高压纳滤装置17的产水输送到低压海淡装置2，还可以使得浓水得到进一步浓缩，提高了硫酸钠的浓度。
(4)高压纳滤装置17输出侧的浓水进入冷冻结晶装置18，使硫酸钠以十水硫酸钠(俗称芒硝)的形式从浓水中结晶析出，供下一环节处理。
(5)十水硫酸钠在融硝罐19中溶化，再进入MVR蒸发结晶装置20，最终到得硫酸钠晶体。
至此，硫酸钠回收过程完毕，得到终产品硫酸钠晶体，供外使用。
本实施例提供的零排放工艺系统，首先将污水输送至分盐纳滤装置2进行分盐处理，产出以氯化钠为主的浓水和以硫酸钠为主的浓水，然后分别通过氯化钠回收组件和硫酸钠回收组件进行回收处理。
在氯化钠回收组件的回收过程中，首先在对以氯化钠为主的浓水进行去硅、除胶体/微生物等大分子有机物处理后，通过高压海淡装置6和超高压海淡装置7提高浓水中氯化钠的浓度，然后通过MVR蒸发浓缩装置8和电渗析装置9进一步进行浓缩，提高氯化钠的浓度，最后通过MVR蒸发结晶装置获得氯化钠晶体，而且在该回收过程中还可以获得氯化钠溶液。除此之外，可以将回收过程中产生的产水经RO产水池11处理获得中水。
在硫酸钠回收组件的回收过程中，首先对以硫酸钠为主的浓水进行降COD、降浓水色度、去除固体物质、胶体、微生物等后，将浓水送入中压纳滤装置16和高压纳滤装置17进行处理，进一步分离氯化钠和硫酸钠，提高氯化钠的回收率和硫酸钠的浓度，将硫酸钠的浓度提高的浓水送入冷冻结晶装置18处理析出结晶，在将结晶送入融硝罐19溶化后送入MVR蒸发结晶装置20，经MVR蒸发结晶装置20处理得到硫酸钠晶体。
因此，本零排放系统可以有效分离和提纯污水中的氯化钠和硫酸钠，同时可以实现氯化钠和硫酸钠的回收，减少了无机盐固体的排放，且还可通过RO产水池对水资源进行回收。变废为宝，有效提升废水处理过程中的经济效益。
该大型零排放系统可以实现浓水处理能力约38800吨/天，其中可回收水资源约30000吨/天，氯化钠和硫酸钠的总回收量约540吨/天。零排放系统的大规模应用，真正地做到了资源的重复利用，极大的减少了固-液废物的排放和处理，为促进社会可持续发展、实现循环经济、建成环境友好型社会做出更为深远的贡献。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限定。凡本领域的技术人员利用本发明的技术方案对上述实施例作出的任何等同的变动、修饰或演变等，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种用于污水处理系统中的零排放工艺系统，其特征在于：包括分盐纳滤装置(1)、氯化钠回收组件、RO产水池(11)和硫酸钠回收组件；
所述分盐纳滤装置(1)用于对污水进行分盐处理，其输出端包括产水侧和浓水侧；
所述氯化钠回收组件包括依次连通的低压海淡装置(2)、氯化钠预处理单元、氯化钠分盐单元、氯化钠浓缩单元和氯化钠结晶单元，且所述低压海淡装置(2)的输入端与所述分盐纳滤装置(1)的产水侧连通；
所述RO产水池(11)与所述氯化钠回收组件的产水侧连通；
所述硫酸钠回收组件包括依次连接的硫酸钠预处理单元、软化单元、硫酸钠分盐单元和硫酸钠浓缩提纯MVR蒸发结晶单元，且所述硫酸钠预处理单元的输入端与所述分盐纳滤装置(1)的浓水侧连通，并且，所述硫酸钠分盐单元的产水侧与所述低压海淡装置(2)的输入端连通。
2.根据权利要求1所述的一种用于污水处理系统中的零排放工艺系统，其特征在于：所述氯化钠结晶单元为MVR蒸发结晶装置(10)，其输入端与所述氯化钠浓缩单元的输出端连通。
3.根据权利要求1所述的一种用于污水处理系统中的零排放工艺系统，其特征在于：所述氯化钠预处理单元包括依次连通的化学法除硅装置(3)、砂滤池(4)和第一超滤装置(5)，且所述化学法除硅装置(3)的输入端与所述低压海淡装置(2)的输出端连通，所述第一超滤装置(5)的输出端与所述氯化钠分盐单元的输入端连通。
4.根据权利要求1-3任一所述的一种用于污水处理系统中的零排放工艺系统，其特征在于：所述氯化钠分盐单元包括高压海淡装置(6)和超高压海淡装置(7)，所述高压海淡装置(6)的输入端与所述氯化钠预处理单元的输出端连通，所述超高压海淡装置(7)的输入端与所述高压海淡装置(6)的输出端连通，所述超高压海淡装置(7)的输出端与所述氯化钠浓缩单元的输入端连通。
5.根据权利要求4所述的一种用于污水处理系统中的零排放工艺系统，其特征在于：所述氯化钠浓缩单元包括MVR蒸发浓缩装置(8)和电渗析装置(9)，所述电渗析装置(9)的输入端与所述高压海淡装置(6)的输出端连通，输出端与所述超高压海淡装置(7)的输出端连通后与所述MVR蒸发浓缩装置(8)的输入端连通，所述MVR蒸发浓缩装置(8)的输出端与所述氯化钠结晶单元的输入端连通。
6.根据权利要求1所述的一种用于污水处理系统中的零排放工艺系统，其特征在于：所述氯化钠分盐单元、所述氯化钠浓缩单元和所述氯化钠结晶单元均包括与所述RO产水池(11)连通的产水侧。
7.根据权利要求1所述的一种用于污水处理系统中的零排放工艺系统，其特征在于：所述硫酸钠预处理单元包括依次连通臭氧池(12)、砂滤池(13)和第二超滤装置(14)，且所述臭氧池(12)的输入端与所述分盐纳滤装置(1)的浓水侧连通，所述第二超滤装置(14)的输出端与所述软化单元的输入端连通。
8.根据权利要求1所述的一种用于污水处理系统中的零排放工艺系统，其特征在于：所述硫酸钠分盐单元包括中压纳滤装置(16)和高压纳滤装置(17)，所述中压纳滤装置(16)的输入端与所述软化单元的输出端连通，输出端与所述高压纳滤装置(17)的输入端连通，所述高压纳滤装置(17)的输出端与所述硫酸钠浓缩提纯MVR蒸发结晶单元连通。
9.根据权利要求1所述的一种用于污水处理系统中的零排放工艺系统，其特征在于：所述硫酸钠浓缩提纯MVR蒸发结晶单元包括依次连通的冷冻析晶装置(18)、融硝罐(19)和MVR蒸发结晶装置(20)，且所述冷冻析晶装置(18)的输入端与所述硫酸钠分盐单元的输出端连通。
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