CN104692574B - 一种高含盐废水的处理方法 - Google Patents

一种高含盐废水的处理方法 Download PDF

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Abstract

一种高含盐废水的处理方法,涉及水处理技术,包括如下步骤:高含盐废水→调节池调制→沉淀池化学预处理→V型滤池过滤→第一段离子交换软化处理→超滤系统超滤→第一段反渗透系统反渗透处理→第二段离子交换软化处理→高压纳滤系统纳滤→纳滤产水→第二段反渗透系统反渗透处理→第一段高压平板膜系统浓缩→MVR蒸发结晶→工业级氯化钠;纳滤浓水→第二段高压平板膜系统浓缩→冷冻结晶→工业级芒硝;本发明将超滤、纳滤、反渗透、高压平板膜膜法合理耦合并与MVR结晶、冷冻结晶技术相结合的工艺方法处理高含盐废水克服了单一技术的缺点,发挥了组合优势,可以高效经济地高含盐废水处理及回收的问题,具有显著的经济效益和社会效益。

Description

一种高含盐废水的处理方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种高含盐废水的处理方法,具体地说是一种高含盐废水处理及资源 化利用的废水处理方法。

背景技术

[0002] 近几年,随着社会发展和环保意识的提高,《国家环境保护"十一五"规划》明确要 求在钢铁、电力、化工、煤炭等重工业推广废水循环利用,努力实现废水零排放。

[0003] 本发明所述的高含盐废水主要来源于化工生产过程中的煤气洗涤废水、循环水系 统排放水、化学水站排水以及少量生化处理后的有机废水。其特点是悬浮固体(SS)和总溶 解度(TDS)浓度较高,而氨氮和COD浓度相对较低。由于煤化工取水主要来自黄河及支流水 资源,水中钙、镁离子含量高,即硬度较高。该浓盐废水的直接排放不但会造成资源浪费,还 会对环境造成影响。

[0004] 到目前为止,研究开发出来的含盐水处理方法不下数十种,但真正工业化应用的 还仅限于电解法、膜分离法、生物法、焚烧或深井灌注等为数不多的几种技术。其中,电解法 和焚烧法能耗较高,运行成本高;生物法中细菌培养周期较长,对进水要求苛刻;深井灌注 则会产生二次污染。

[0005] 膜分离法作为处理含盐废水是经济有效的方法,电渗析和反渗透膜是最主要的膜 分离方式。

[0006] 电渗析是在直流电场的作用下,利用阴、阳离子交换膜对溶液中阴、阳离子的选择 透过性,使溶液中的溶质与水分离的过程。电渗析所需能量与受处理水的盐浓度成正比,所 以不太适合处理高含盐废水。而且,在处理工业废水时,要注意酸、碱或强氧化剂以及有机 物等对膜的侵害和污染作用,这往往是限制电渗析的瓶颈。

[0007] 反渗透是利用反渗透膜选择性地只允许溶剂透过而截留离子物质的性质,以膜两 侧静压差为推动力,克服溶剂的渗透压,使溶剂通过反渗透膜而实现溶剂和溶质分离的膜 过程。由于其渗透压与浓度成正比,因此单独采用反渗透处理高含盐废需要较高的压力,设 备造价高,运行成本也较高。往往采用单一的一级一段反渗透或者二级一段无法达到水质 处理标准。

[0008] 上述单一工艺,在处理高含盐废水时,往往难以克服自身的缺点,因此,无法降低 成本,高效率地处理高含盐废水。而将纳滤、超滤、反渗透、高压平板膜等膜分离技术结合起 来的方法更是未来水处理方法的一种趋势。

发明内容

[0009] 本发明的目的在于克服了现有技术中的不足之处,提供了一种将超滤、纳滤、反渗 透、高压平板膜等膜法合理耦合并与MVR蒸发结晶、冷冻结晶技术相结合的工艺方法处理高 含盐废水。

[0010] 为了实现本发明的目的,我们将采用如下技术方案予以实施:

[0011] -种高含盐废水的处理方法,包括如下步骤:(I)、高含盐废水通过管线进入调节 池进行水质和水量调制之后进入高密度沉淀池,在高密度沉淀池前端的管线内加25 %的液 碱和二氧化碳,使之与高含盐废水混合后一同通过管线进入高密度沉淀池中,在预定时间 内二氧化碳和25%的液碱将高含盐废水中的绝大部分钙和少量硅、镁混合沉淀物析出,再 加入8 %~12 %的聚合硫酸铁和0.8 %的PAM在沉淀池中进行混凝沉淀、固液分离、去除高含 盐废水中的大部分硬度和钙镁离子;然后用10%~20%的盐酸回调pH值到6-7之间,加5% ~15 %的次氯酸钠对高含盐废水进行杀菌消毒处理,处理后的上清液流入V型滤池;

[0012] (2)、经V型滤池过滤后的高含盐废水,进入第一段离子交换树脂软化系统对高含 盐废水进行软化处理;

[0013] (3)、经过第一段离子交换树脂软化系统软化处理后的高含盐废水进入超滤系统 进行处理,超滤后的浓水回流到高密度沉淀池沉淀,超滤后的产水流入第一段反渗透系统 进行处理;

[0014] (4)经过第一段反渗透系统处理后的产水进入总产水箱,经过第一段反渗透系统 处理后的浓水进入第二段离子交换树脂软化系统进行进一步的软化处理,第二段离子交换 树脂软化系统中的树脂为5508型抗污染除硬树脂,采用4%的盐酸和5%的液碱进行树脂再 生,再生水来自总产水箱;

[0015] (5)经过第二段离子交换树脂软化系统软化处理后的软水进入高压纳滤系统进行 处理,经高压纳滤系统处理后得到纳滤产水和纳滤浓水,纳滤产水进入第二段反渗透系统, 纳滤浓水直接进入第二段高压平板膜系统进行处理,所述的纳滤产水是含有一价离子的 水;所述的纳滤浓水是含有二价及高价离子的水;

[0016] (6)、纳滤产水经过第二段反渗透系统处理后得到的产水进入总产水箱,得到的浓 水进入第一段高压平板膜系统进行处理;

[0017] (7)、步骤(5)所述的纳滤浓水经过第二段高压平板膜系统处理后得到的产水进入 总产水箱,得到的浓水进入冷冻结晶系统进行处理,经过冷冻结晶系统处理后得到工业级 芒硝;

[0018] (8)、步骤(6)所述的浓水经过第一段高压平板膜系统处理后得到的产水进入总产 水箱,得到的浓水进入MVR蒸发结晶系统进行处理,经过MVR蒸发结晶系统处理后得到工业 级氯化钠;其特征在于:在步骤⑶中,所述的浓水进入MVR蒸发结晶系统处理的步骤如下:

[0019] -、采用两段串联板式换热器对进料氯化钠浓盐水进行预热处理,使进料氯化钠 浓盐水分别升温至70 °C和85 °C ;加热介质分别为105 °C的二次蒸汽冷凝液和120 °C的鲜蒸 汽;

[0020] 二、预热后物料进入降膜换热器,与压缩后升高到105°C的蒸汽进行换热,使物料 浓缩26 %左右,然后物料与蒸汽进入降膜分离器进行气液分离,分离后液体进入强制循环 换热器升温升压,而后在结晶分离器内进行闪蒸,析出小颗粒晶体;

[0021] 三、析出的晶体由结晶分离器底部排料至离心设备,离心后的晶体打包,母液经加 热后回系统继续进行蒸发浓缩;

[0022] 四、整套蒸发系统通过PLC软件来控制所有的输出和输入信号,使得整套系统达到 热平衡;

[0023] 在步骤⑵中,所述的浓水进入冷冻结晶系统处理的步骤如下:

[0024] -、原料液由原料栗从原料罐首先送至预冷器进行初步降温,冷却介质为结晶分 离系统的母液;

[0025] 二、降温后的原料进入冷却结晶系统的循环料液管道,与循环料液混合后与冷却 器进行换热,热量由冷却介质:乙二醇带走;

[0026] 三、冷却后的过饱和料液进入结晶器,经由结晶器内部流动进入结晶室底部,与晶 体颗粒接触结晶生长逐级分级沉降,结晶器上层料液再进入循环管道进一步与原料液混 合、冷却、循环回到结晶室再次参与结晶,如此循环并连续生产结晶产品。

[0027] 有益效果

[0028] 基于对膜分离技术的研发和应用经验,发明了将超滤、纳滤、反渗透、高压平板膜 等膜法合理耦合并与MVR蒸发结晶、冷冻结晶技术相结合的工艺方法处理高含盐废水。该方 法克服了单一技术的缺点,取长补短,更好地发挥了组合优势,可以高效经济地高含盐废水 处理及回收的问题,具有显著的经济效益和社会效益。

附图说明

[0029] 图1是本发明的工艺流程示意图

具体实施方式

[0030] 下面结合附图,进一步详述本发明的技术方案,本发明的保护范围不局限于下述 的具体实施方式。

[0031] 本发明要解决的技术问题在于:有效地处理化工园区排放的高含盐废水,将废水 的最终回收率提高到97%以上,同时回收废水中的工业盐和芒硝,彻底达到完全意义上的 "零排放"和资源化。

[0032] 本发明解决技术问题所采用的技术方案是:

[0033] 一种高含盐废水的处理方法,该方法包括如下步骤:

[0034] (1)、高含盐废水通过管线进入调节池进行水质和水量调制之后进入高密度沉淀 池,在高密度沉淀池前端的管线内加液碱和二氧化碳,使之与高含盐废水一同通过管线进 入高密度沉淀池中,在预定时间内对高含盐废水进行处理,然后加盐酸回调PH值到6-7之 间,加次氯酸钠对高含盐废水进行杀菌消毒处理,上清液流入V型滤池;

[0035] (2)、经V型滤池过滤后的高含盐废水,进入第一段离子交换树脂软化系统对高含 盐废水进行软化处理;

[0036] (3)、经过第一段离子交换树脂软化系统软化处理后的高含盐废水进入超滤系统 进行处理,超滤后的浓水回流到高密度沉淀池沉淀,超滤后的产水流入第一段反渗透系统 进行处理;

[0037] (4)经过第一段反渗透系统处理后的产水进入总产水箱,经过第一段反渗透系统 处理后的浓水进入第二段离子交换树脂软化系统进行进一步的软化处理;

[0038] (5)经过第二段离子交换树脂软化系统软化处理后的软水进入高压纳滤系统进行 处理,经高压纳滤系统处理后得到纳滤产水和纳滤浓水,纳滤产水进入第二段反渗透系统, 纳滤浓水直接进入第二段高压平板膜系统进行处理;

[0039] (6)、纳滤产水经过第二段反渗透系统处理后得到的产水进入总产水箱,得到的浓 水进入第一段高压平板膜系统进行处理;

[0040] (7)、步骤(5)所述的纳滤浓水经过第二段高压平板膜系统处理后得到的产水进入 总产水箱,得到的浓水进入冷冻结晶系统进行处理,经过冷冻结晶系统处理后得到工业级 芒硝;

[0041] (8)、步骤(6)所述的浓水经过第一段高压平板膜系统处理后得到的产水进入总产 水箱,得到的浓水进入MVR蒸发结晶系统进行处理,经过MVR蒸发结晶系统处理后得到工业 级氯化钠。

[0042] 根据上述的一种高含盐废水的处理方法,其具体做法是:化工园区排放的高含盐 废水通过管线进入高含盐废水调节池进行水质和水量调制之后通过栗和管线进入高密度 沉淀池,在高密度沉淀池前端的管线内加液碱和二氧化碳,二氧化碳采用工厂产生的废气, 液碱采用25%的液碱,使之与高含盐废水混合通过管线进入高密度沉淀池中,在预定时间 内对高含盐废水中的绝大部分钙和少量硅、镁混合沉淀物析出,再加入8 %~12%的聚合硫 酸铁和0.8%的PAM在沉淀池中进行混凝沉淀、固液分离、去除高含盐废水中的大部分硬度 和钙镁离子;然后,用10 %~20 %的盐酸回调高密度沉淀池中高含盐废水的PH值至6-7之 间,使水中残余碳酸根以碳酸的形式存在,避免碳酸盐结垢;用5%~15%的次氯酸钠对高 密度沉淀池中高含盐废水进行杀菌消毒处理,处理完成后的上清液流入V型滤池进行过滤 处理,经过高密度沉淀后经过V型滤池过滤处理,达到除硬效果,出水硬度降至IOOppm;

[0043] 然后进入第一段离子交换树脂软化系统对高含盐废水进行软化处理,使高含盐废 水的硬度接近于零;

[0044] 经过第一段离子交换树脂软化系统软化处理后的高含盐废水进入超滤系统进行 处理,超滤后的浓水回流到高密度沉淀池进行沉淀,超滤后的产水流入第一段反渗透系统 进行处理;

[0045] 经过第一段反渗透系统处理后的产水进入总产水箱,经过第一段反渗透系统处理 后的浓水进入第二段离子交换树脂软化系统进行进一步的软化处理,所述的第二段离子交 换树脂软化系统中的树脂为5508型抗污染除硬树脂,采用4%的盐酸和5%的液碱进行树脂 再生,再生水来自总产水箱;增设第二段离子交换树脂软化系统,使高含盐废水的硬度值降 低为接近于〇,降低后续膜分离系统运行负荷;离子交换树脂系统采用5508型抗污染除硬树 脂软化,该树脂具有吸附量大、稳定性好、除硬彻底的特点,非常适用于高含盐废水的处理;

[0046] 经过第二段离子交换树脂软化系统软化处理后的软水进入高压纳滤系统进行处 理,采用了高压纳滤系统,利用高压纳滤系统对二价及高价离子的高截留率和对一价离子 的低截留率的特点,对硫酸钠和氯化钠进行了很好的分离回收,使回收的硫酸钠和氯化钠 达到工业标准;

[0047] 经高压纳滤系统处理后得到纳滤产水和纳滤浓水,纳滤产水进入第二段反渗透系 统,纳滤浓水直接进入第二段高压平板膜系统进行处理,所述的纳滤产水是含有一价离子 的水;所述的纳滤浓水是含有二价及高价离子的水;

[0048] 纳滤产水经过第二段反渗透系统处理后得到的产水进入总产水箱,得到的浓水进 入第一段高压平板膜系统进行处理;

[0049] 所述的高压平板膜系统均为高压平板膜系统,高压平板膜系统采用两段串联,高 压平板膜是一种高压力的反渗透系统,第一段与第二段高压平板膜系统设计压力分别为 120bar和160bar,适用于本发明高含盐废水,对处理的高含盐废水进行高倍数浓缩和处理, 大大降低了后续蒸发结晶系统和冷冻结晶系统的运行成本;

[0050] 所述的纳滤浓水经过第二段高压平板膜系统处理后得到的产水进入总产水箱,得 到的浓水进入冷冻结晶系统进行处理,经过冷冻结晶系统处理后得到工业级芒硝,本发明 对硫酸钠浓溶液的资源化处理采用了冷却结晶系统,该系统为冷却型分级式结晶器形式, 优化组合了一套完整的连续式冷却结晶装置系统。该系统采用冷却结晶型分级式结晶器, 能有效保障结晶所需空间和停留时间;该系统能完成结晶生长和结晶颗粒分级两步操作, 大大简化了生产工艺,提供装置易操作性,生产工艺的高效性;

[0051] 所述的浓水进入冷冻结晶系统处理的步骤如下:

[0052] 一、原料液由原料栗从原料罐首先送至预冷器进行初步降温,冷却介质为结晶分 离系统的母液;

[0053] 二、降温后的原料进入冷却结晶系统的循环料液管道,与循环料液混合后与冷却 器进行换热,热量由冷却介质:乙二醇带走;

[0054] 三、冷却后的过饱和料液进入结晶器,经由结晶器内部流动进入结晶室底部,与晶 体颗粒接触结晶生长逐级分级沉降,结晶器上层料液再进入循环管道进一步与原料液混 合、冷却、循环回到结晶室再次参与结晶,如此循环并连续生产结晶产品;

[0055] 纳滤产水经过第二段反渗透系统处理后得到的产水进入总产水箱,得到的浓水进 入第一段高压平板膜系统进行处理,处理后得到的产水进入总产水箱,得到的浓水进入MVR 蒸发结晶系统进行处理,经过MVR蒸发结晶系统处理后得到工业级氯化钠,本发明采用对浓 盐水的资源化处理采用了 MVR蒸发系统,该系统利用高能效蒸汽压缩机对二次蒸汽进行压 缩,通过电能将低温二次蒸汽转化为高温蒸汽,并对蒸发室进行加热,以达到循环利用二次 蒸汽已有的热能,从而可以不需要外部鲜蒸汽,通过蒸发器自循环来实现蒸发浓缩的目的。 该蒸发器与传统蒸发器相比,节省80%以上的能源,节省90%以上的冷凝水,减少50%以上 的占地面积;

[0056] 所述的浓水进入MVR蒸发结晶系统处理的步骤如下:

[0057] 一、采用两段串联板式换热器对进料氯化钠浓盐水进行预热处理,使进料氯化钠 浓盐水分别升温至70 °C和85 °C ;加热介质分别为105 °C的二次蒸汽冷凝液和120 °C的鲜蒸 汽。

[0058] 二、预热后物料进入降膜换热器,与压缩后升高到105°C的蒸汽进行换热,使物料 浓缩26 %左右,然后物料与蒸汽进入降膜分离器进行气液分离,分离后液体进入强制循环 换热器升温升压,而后在结晶分离器内进行闪蒸,析出小颗粒晶体;

[0059] 三、析出的晶体由结晶分离器底部排料至离心设备,离心后的晶体打包,母液经加 热后回系统继续进行蒸发浓缩;

[0060] 四、整套蒸发系统通过PLC软件来控制所有的输出和输入信号,使得整套系统达到 热平衡。

[0061] 实施例1

[0062] 某化工园区排放的高含盐废水,该废水⑶D<200mg/L,TDS彡3000mg/L,NaCl彡 3000mg/L,Na2S〇4^i6000mg/L,总硬度<800mg/L,。

[0063] (1)化学软化

[0064] 化学软化采用加入NaOH和二氧化碳的方式来脱除废水中的钙、镁离子。来自高含 盐废水经25%的NaOH、一定量的二氧化碳进行沉淀后,加入8%~12%的聚合硫酸铁(混凝 剂)和0.8%的PAM(助凝剂)在沉淀池中进行混凝沉淀、固液分离、高含盐废水中的大部分硬 度和钙镁离子被去除。加入的二氧化碳来自于工业园区中某厂的废气,该方法不仅降低了 运行成本,也使该厂的废气得到了资源化利用。化学软化的处理条件和处理结果见表1。

[0065] 表 1

[0066]

Figure CN104692574BD00091

[0067] ⑵超滤

[0068] 原水经5 %~15 %的NaClO杀菌、精密过滤器过滤、10 %~20 %的盐酸调节PH至6~ 7后进入超滤系统处理。超滤后的浓水去沉淀池沉淀,超滤后的产水去第一段反渗透系统进 行处理。

[0069] (3)第一段反渗透

[0070] 对化学软化出水进行第一段反渗透处理,进一步除去其中的总硬度和钙镁离子。 第一段反渗透系统采用卷式过滤膜,第一段反渗透处理得到产水和浓水,第一段反渗透处 理结果见表2。

[0071] 表 2

[0072]

Figure CN104692574BD00092

[0073] ⑷树脂软化

[0074] 对第一段反渗透浓水经过树脂软化系统进行软化处理,去除钙、镁等阳离子(使得 硬度为零)。树脂软化系统中树脂为5508型抗污染除硬树脂,采用4%的HCl和5%的NaOH进 行树脂再生,再生水来自总产水箱。树脂软化处理结果见表3。

[0075] 表 3

[0076]

Figure CN104692574BD00101

[0077] (5)高压纳滤

[0078] 对树脂软化出水进行高压纳滤处理,纳滤膜子系统可将树脂软化后浓水,分流为 两股水流:含有一价离子的水流和含有二价及高价离子的水流。纳滤系统采用卷式过滤膜, 纳滤出的得到纳滤产水和纳滤浓水,纳滤处理结果见表4。

[0079] 表 4

Figure CN104692574BD00102

[0080]

[0081]

[0082] ⑶第二段反渗透

[0083] 对高压纳滤后的产水水进行第二段反渗透处理,进一步除去其中的总硬度和钙镁 离子。第二段反渗透系统采用卷式过滤膜,第二段反渗透处理得到产水和浓水,第二段反渗 透处理结果见表5。

[0084] 表 5

[0085]

Figure CN104692574BD00103

[0086] ⑵第一段高压平板膜系统浓缩NaCl

[0087] 对三段反渗透的浓水进一步浓缩,使得NaCl达到MVR蒸发系统进料要求,降低MVR 系统的运行负荷。高压平板膜系统采用平板膜,高压平板膜系统处理得到产水和浓水,高压 平板膜系统处理结果见表6。

[0088] 表 6

Figure CN104692574BD00111

[0089]

[0090]

[0091] ⑶MVR蒸发结晶

[0092] 对高压平板膜系统产出的NaCl浓盐水进行MVR (机械蒸汽再压缩)蒸发处理。具体 步骤如下:

[0093] 一、采用两段串联板式换热器对进料NaCl浓盐水进行预热处理,使进料NaCl浓盐 水分别升温至70 °C和85 °C。加热介质分别为105 °C的二次蒸汽冷凝液和120 °C的鲜蒸汽。

[0094] 二、预热后物料进入降膜换热器,与压缩后升高到105°C的蒸汽进行换热,使物料 浓缩26 %左右,然后物料与蒸汽进入降膜分离器进行气液分离,分离后液体进入强制循环 换热器升温升压,而后在结晶分离器内进行闪蒸,析出小颗粒晶体。

[0095] 三、析出的晶体由结晶分离器底部排料至离心设备,离心后的晶体打包,母液经加 热后回系统继续进行蒸发浓缩。

[0096] 四、整套蒸发系统通过PLC软件来控制所有的输出和输入信号,使得整套系统达到 热平衡。

[0097] (10)第二段高压平板膜系统浓缩Na2S〇4

[0098] 对纳滤系统的浓水进一步浓缩,使得Na2SO4达到冷冻结晶要求,降低冷冻结晶系统 的运行负荷。高压平板膜系统采用平板膜,高压平板膜系统处理得到产水和浓水,高压平板 膜系统处理结果见表7。

[0099] 表 7

[0100]

Figure CN104692574BD00112

[0101] (9)冷冻结晶

[0102] 对高压平板膜系统产出的Na2SO4浓盐水进行冷冻结晶处理。具体步骤如下:

[0103] -、原料液由原料栗从原料罐首先送至预冷器进行初步降温。冷却介质为结晶分 离系统的母液。

[0104] 二、降温后的原料进入冷却结晶系统的循环料液管道,与循环料液混合后与冷却 器进行换热,热量由冷却介质(乙二醇带走)

[0105] 三、冷却后的过饱和料液进入结晶器,经由结晶器内部流动进入结晶室底部,与晶 体颗粒接触结晶生长逐级分级沉降,结晶器上层料液再进入循环管道进一步与原料液混 合、冷却、循环回到结晶室再次参与结晶,如此循环并连续生产结晶产品。

Claims (1)

1.一种高含盐废水的处理方法,包括如下步骤:(1)、高含盐废水通过管线进入调节池 进行水质和水量调制之后进入高密度沉淀池,在高密度沉淀池前端的管线内加25%的液碱 和二氧化碳,使之与高含盐废水混合后一同通过管线进入高密度沉淀池中,在预定时间内 二氧化碳和25%的液碱将高含盐废水中的绝大部分钙和少量硅、镁混合沉淀物析出,再加 入8 %~12 %的聚合硫酸铁和0.8 %的PAM在沉淀池中进行混凝沉淀、固液分离、去除高含盐 废水中的大部分硬度和钙镁离子;然后用10 %~20 %的盐酸回调pH值到6-7之间,加5 %~ 15 %的次氯酸钠对高含盐废水进行杀菌消毒处理,处理后的上清液流入V型滤池; (2) 、经V型滤池过滤后的高含盐废水,进入第一段离子交换树脂软化系统对高含盐废 水进行软化处理; (3) 、经过第一段离子交换树脂软化系统软化处理后的高含盐废水进入超滤系统进行 处理,超滤后的浓水回流到高密度沉淀池沉淀,超滤后的产水流入第一段反渗透系统进行 处理; (4) 经过第一段反渗透系统处理后的产水进入总产水箱,经过第一段反渗透系统处理 后的浓水进入第二段离子交换树脂软化系统进行进一步的软化处理,第二段离子交换树脂 软化系统中的树脂为5508型抗污染除硬树脂,采用4 %的盐酸和5 %的液碱进行树脂再生, 再生水来自总产水箱; (5) 经过第二段离子交换树脂软化系统软化处理后的软水进入高压纳滤系统进行处 理,经高压纳滤系统处理后得到纳滤产水和纳滤浓水,纳滤产水进入第二段反渗透系统,纳 滤浓水直接进入第二段高压平板膜系统进行处理,所述的纳滤产水是含有一价离子的水; 所述的纳滤浓水是含有二价及高价离子的水; (6) 、纳滤产水经过第二段反渗透系统处理后得到的产水进入总产水箱,得到的浓水进 入第一段高压平板膜系统进行处理; (7) 、步骤(5)所述的纳滤浓水经过第二段高压平板膜系统处理后得到的产水进入总产 水箱,得到的浓水进入冷冻结晶系统进行处理,经过冷冻结晶系统处理后得到工业级芒硝; (8) 、步骤(6)所述的浓水经过第一段高压平板膜系统处理后得到的产水进入总产水 箱,得到的浓水进入MVR蒸发结晶系统进行处理,经过MVR蒸发结晶系统处理后得到工业级 氯化钠; 其特征在于: 在步骤⑶中,所述的浓水进入MVR蒸发结晶系统处理的步骤如下: 一、 采用两段串联板式换热器对进料氯化钠浓盐水进行预热处理,使进料氯化钠浓盐 水分别升温至70 °C和85 °C ;加热介质分别为105 °C的二次蒸汽冷凝液和120 °C的鲜蒸汽; 二、 预热后物料进入降膜换热器,与压缩后升高到105°C的蒸汽进行换热,使物料浓缩 26%,然后物料与蒸汽进入降膜分离器进行气液分离,分离后液体进入强制循环换热器升 温升压,而后在结晶分离器内进行闪蒸,析出小颗粒晶体; 三、 析出的晶体由结晶分离器底部排料至离心设备,离心后的晶体打包,母液经加热后 回系统继续进行蒸发浓缩; 四、 整套蒸发系统通过PLC软件来控制所有的输出和输入信号,使得整套系统达到热平 衡; 在步骤⑵中,所述的浓水进入冷冻结晶系统处理的步骤如下: 一、 原料液由原料栗从原料罐首先送至预冷器进行初步降温,冷却介质为结晶分离系 统的母液; 二、 降温后的原料进入冷却结晶系统的循环料液管道,与循环料液混合后与冷却器进 行换热,热量由冷却介质:乙二醇带走; 三、 冷却后的过饱和料液进入结晶器,经由结晶器内部流动进入结晶室底部,与晶体颗 粒接触结晶生长逐级分级沉降,结晶器上层料液再进入循环管道进一步与原料液混合、冷 却、循环回到结晶室再次参与结晶,如此循环并连续生产结晶产品。
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