CN112286235B - 基于轨迹的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种基于轨迹的控制方法，其包括沿着第一方向形成连续的控制轨迹，控制轨迹包括空闲轨迹段及作业轨迹段，作业轨迹段内，沿着第二方向进行A作业操作；将连续的控制轨迹变换为连续的控制时间段，控制时间段包括空闲时间段和作业时间段，空闲时间段与空闲轨迹段对应，作业轨迹段与作业时间段对应，空闲时间段后顺序相邻作业时间段，作业时间段后顺序相邻空闲时间段；空闲时间段内，进行B作业操作；B作业操作后顺序相邻A作业操作；A作业操作后顺序相邻B作业操作。本申请通过在空闲时间段内对A作业操作后顺序相邻的B作业操作进行执行，避免了空闲时间段的浪费，从而提升了单位时间内作业操作的效率。

Description

基于轨迹的控制方法

技术领域

本发明涉及自动控制技术领域，具体的涉及一种基于轨迹的控制方法。

背景技术

在一些自动设备的作业过程中，自动设备内的部件会进行移动，并产生连续的控制轨迹，同时自动设备会根据部件控制轨迹进行多个作业操作。在现有技术中，自动设备的作业操作只是在部件控制轨迹的某部分段落执行，而在部件控制轨迹的剩余段落内自动设备是处于非作业操作的空闲状态，从而导致自动设备单位时间内作业操作的效率低下。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种基于轨迹的控制方法。

一种基于轨迹的控制方法包括：

沿着第一方向形成连续的控制轨迹，控制轨迹包括空闲轨迹段以及作业轨迹段；在作业轨迹段内，沿着第二方向进行A作业操作；

将连续的控制轨迹变换为连续的控制时间段；控制时间段包括空闲时间段和作业时间段；空闲时间段与空闲轨迹段相对应，作业轨迹段与作业时间段相对应；空闲时间段后顺序相邻作业时间段，作业时间段后顺序相邻空闲时间段；

在空闲时间段内，进行B作业操作；B作业操作后顺序相邻A作业操作；A作业操作后顺序相邻B作业操作。

根据本发明一实施方式，沿着第一方向形成连续的控制轨迹，包括：

沿着第一方向顺次设置n个作业操作部，相邻两个作业操作部之间具有间隔；

依次作用于n个作业操作部，并形成连续的控制轨迹。通过顺次设置的n个作业操作部，以便于连续的控制轨迹的形成。

根据本发明一实施方式，依次作用于n个作业操作部，并形成连续的控制轨迹，包括：

作用件沿着第一方向依次作用于n个作业操作部，使得n个作业操作部在第二方向的相对位置依次发生改变。通过作用件在第一方向的作用，就在第二方向形成了控制，便于整个设备控制的排布设计。

根据本发明一实施方式，在作业轨迹段内，沿着第二方向进行A作业操作，包括：

设置配合操作部；在作业轨迹段内，配合操作部与作业操作部配合实现A作业操作。通过设置配合操作部，以便于配合操作部与作业操作部配合实现A作业操作。

根据本发明一实施方式，在空闲时间段内，进行B作业操作，包括：在空闲时间段内，配合操作部与作业操作部配合实现B作业操作。通过设置配合操作部，以便于配合操作部与作业操作部配合实现B作业操作。

根据本发明一实施方式，空闲轨迹段以及作业轨迹段处于同一平面内。通过将空闲轨迹段以及作业轨迹段限定在同一平面内，避免三维空间轨迹的产生，以便于操作控制。

根据本发明一实施方式，空闲轨迹段为非直线轨迹，作业轨迹为直线轨迹。通过直线轨迹与直线轨迹的间隔设置，能够使得简单和复杂的操作间隔执行，便于整个设备的布局。

根据本发明一实施方式，空闲轨迹段包括依次连接的上升轨迹、空程轨迹以及下降轨迹；作业轨迹段包括静止轨迹；在静止轨迹内，相邻两个作业操作部中的前一作业操作部在第二方向的位置不变；在上升轨迹内，相邻两个作业操作部中的前一作业操作部沿着第二方向上升；在空程轨迹相邻两个作业操作部在第二方向的位置不变；在下降轨迹内，相邻两个作业操作部中的后一作业操作部沿着第二方向下降。

根据本发明一实施方式，第一方向与第二方向垂直。能够便于自动设备的布局。

根据本发明一实施方式，将连续的控制轨迹变换为连续的控制时间段，包括：

将空闲轨迹段以及作业轨迹段依次首尾相连；

将空闲轨迹段变换为空闲时间段，将作业轨迹段变换为作业时间段；

将空闲时间段以及作业时间段依次首尾相连；

形成连续的控制时间段。连续的控制时间段的形成，便于整个操作控制时间的设计分布。

根据本发明一实施方式，沿着第一方向形成连续的控制轨迹，控制轨迹包括空闲轨迹段以及作业轨迹段；在作业轨迹段内，沿着第二方向进行A作业操作，之前还包括：

进行B作业操作。通过在控制轨迹形成以及A作业操作前，执行B作业操作，以便于后续B作业操作以及A作业操作的连续重复执行。

根据本发明一实施方式，A作业操作为工件的放料，B作业操作为工件的姿态纠偏。

根据本发明一实施方式，姿态纠偏包括对工件的摆放位置和摆放角度进行纠偏。通过位置和角度的纠偏，实现工件的全方位纠偏。

同现有技术相比，通过将控制轨迹转化为控制时间段，并在控制时间段中的空闲时间段内对A作业操作后顺序相邻的B作业操作进行执行，避免了空闲时间段的浪费，从而提升了单位时间内作业操作的效率。而且，空闲时间段内B作业操作后紧跟作业时间段内的A作业操作，作业时间段内的A作业操作后紧跟空闲时间段内B作业操作，使得A、B作业操作的连续性高。此外，在作业轨迹段和空闲轨迹段段内分别进行A作业操作和B作业操作，使得A、B两个作业操作的实现部件能够合理的在控制轨迹内进行布局，便于自动设备的设计。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为实施例一中纠偏机构的结构示意图；

图2为实施例一中工件纠偏前后的姿态；

图3为实施例二中基于轨迹的控制方法的流程图；

图4为实施例二中的控制轨迹坐标图；

图5为实施例二中作业控制轨迹的结构示意图；

图6为实施例二中作业控制轨迹和连续控制时间段的对照图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

实施例一

参照图1和图2，图1为实施例一中纠偏机构的结构示意图，图2为实施例一中工件纠偏前后的姿态。本实施例中的纠偏机构包括平台200、移动板300、旋转吸附件400以及作用件500。平台200与水平面平行，平台200可在水平面内进行位置调节，在具体应用时，平台200可采用XY双自由度线性模组和真空吸附平台的配合，此处不再赘述。移动板300位于平台200的正上方，移动板300沿着竖直方向设置，并能够在竖直方向进行线性移动和复位，在具体应用时，可采用安装板、滑台和复位弹簧配合实现移动板300在竖直方向的线性移动和复位。本实施例中的移动板300的数量为n个，n为大于2的自然数，n个移动板300沿着水平面内的X轴方向依次间隔排列，相邻两个移动板300的间隔相同。本实施例中垂直于平台200的方向为Z轴方向，定义X轴所在方向为第一方向，Z轴所在方向为第二方向。第一方向与第二方向垂直。旋转吸附件400的数量与移动板300的数量一致。n个旋转吸附件400分别对应设于n个移动板300上。具体的，旋转吸附件400沿着Z轴方向设置在移动板300上，旋转吸附件400与平台200正对，在具体应用时，旋转吸附件400可采用吸嘴和旋转气缸的配合，其可吸附工件100，并对工件100进行旋转动作，以调节工件100的摆放角度。作用件500位于移动板300上方，作用件500可沿着X轴方向线性移动，并可于移动板300的上端进行滚动，在具体应用时，作用件500可采用线性模组、支架和滚轮的配合，此处不再赘述。多个移动板300和作用件500可在线性模组和安装板的配合作用下沿着竖直方向整体移动。本实施例中移动板300的上端为梯形，其包括平行面301、第一斜面302以及第二斜面303，平行面301沿着X轴方向设置，第一斜面302以及第二斜面303分别位于平行面301相对的两侧。n个工件100沿着X轴方向上料至平台200的表面。在平台200设置有n个上料位(图中未显示)，n个上料位沿着X轴方向依次设置在平台200的表面，n个上料位分别与n个旋转吸附件400一一正对，上料位可对工件100进行吸附承载。

本实施例中的工件100为片状物料，例如极片。可以理解的是，片状物料在上料到平台200后，片状物料的姿态，也就是摆放位置和摆放角度会出现偏差，若不进行纠偏，使得片状物料的姿态处于正确的姿态，则会导致后续的工序无法顺利进行。姿态纠偏包括对工件100的摆放位置和摆放角度进行纠偏。通过位置和角度纠偏，实现工件全方位的姿态纠偏。

本实施例中纠偏机构对于n个工件100的纠偏过程如下：n个工件100上料至平台200的n个上料位上。之后，采用CCD相机对n个工件100进行拍照，获得工件100的纠偏信息。然后将n个工件100移动到n个旋转吸附件400的正下方，使得n个工件100分别与n个旋转吸附件400一一正对。然后再将n个移动板300沿着Z轴方向整体下移，使得n个旋转吸附件400分别吸附多个工件100，而后再将n个移动板300沿着Z轴方向整体复位上升。平台200在水平面内进行X、Y轴方向位置移动，会使得平台200相对于工件100的摆放位置改变，旋转吸附件400进行旋转，会使得工件100相对于平台100的摆放角度改变，从而实现工件100的摆放位置和摆放角度的纠偏。作用件500沿着X轴方向线性移动时，作用件500的滚轮滚动在第二斜面303时，会下压移动板300，使得移动板300沿着Z轴方向下降，带动旋转吸附件400下降；作用件500的滚轮滚动在平行面301上时，旋转吸附件400刚好能将工件100放置在平台200的表面，此时旋转吸附件400放开对工件100的吸附状态，平台100对该工件100进行吸附；作用件500的滚轮滚动在第一斜面302上时，移动板300会在复位弹簧的作用下沿着Z轴方向上升，带动旋转吸附件400上升。如此随着作用件500的移动，就可使得纠偏后的工件100重新以正确的姿态放置在平台200上，完成纠偏动作。依次类推，完成n个工件100的纠偏。

实施例二

参照图3，图3为实施例二中基于轨迹的控制方法的流程图。本实施例中的基于轨迹的控制方法包括以下步骤：

S1，沿着第一方向形成连续的控制轨迹，控制轨迹包括空闲轨迹段以及作业轨迹段；在作业轨迹段内，沿着第二方向进行A作业操作。

S2，将连续的控制轨迹变换为连续的控制时间段；控制时间段包括空闲时间段和作业时间段；空闲时间段与空闲轨迹段相对应，作业轨迹段与作业时间段相对应；空闲时间段后顺序相邻作业时间段，作业时间段后顺序相邻空闲时间段。

S3，在空闲时间段内，进行B作业操作；B作业操作后顺序相邻A作业操作；A作业操作后顺序相邻B作业操作。

通过将控制轨迹转化为控制时间段，并在控制时间段中的空闲时间段内对A作业操作后顺序相邻的B作业操作进行执行，避免了空闲时间段的浪费，从而提升了单位时间内作业操作的效率。而且，空闲时间段内B作业操作后紧跟作业时间段内的A作业操作，作业时间段内的A作业操作后紧跟空闲时间段内B作业操作，使得A、B作业操作的连续性高。此外，在作业轨迹段和空闲轨迹段段内分别进行A作业操作和B作业操作，使得A、B两个作业操作的实现部件能够合理的在控制轨迹内进行布局，便于自动设备的设计。

优选的，在步骤S1，沿着第一方向形成连续的控制轨迹，控制轨迹包括空闲轨迹段以及作业轨迹段；在作业轨迹段内，沿着第二方向进行A作业操作，之前还包括：S0，进行B作业操作。通过在控制轨迹形成以及A作业操作前，执行B作业操作，以便于后续B作业操作以及A作业操作的连续重复执行。本实施例中A作业操作为工件100的放料，B作业操作为工件100的姿态纠偏。B作业操作以及A作业操作的连续重复执行即为工件100纠偏后进行放料的动作的重复执行。如此可实现n个工件批量化的纠偏。

本实施例中，是在相邻两个作业时间段内分别执行A作业操作，在该相邻两个作业时间段之间的空闲时间段内进行B作业操作。即利用了在执行放料动作之间的空闲时间段内进行纠偏动作，从而使得纠偏动作与放料动作的连续性增强，提升了单位时间内工件100的纠偏效率，提升了n个工件100批量化纠偏效果。本实施例中的姿态纠偏包括对工件100的摆放位置和摆放角度进行纠偏。通过位置和角度的纠偏，实现工件的全方位纠偏。本实施例将结合实施例一中的纠偏机构来说明基于轨迹的控制方法在工件纠偏上的应用，从而进一步说明基于轨迹的控制方法。

复参照图1、图3和图4，图4为实施例二中的控制轨迹坐标图。进一步，在步骤S1中，沿着第一方向形成连续的控制轨迹，包括：

S11，沿着第一方向顺次设置n个作业操作部，相邻两个作业操作部之间具有间隔。

S12，依次作用于n个作业操作部，并形成连续的控制轨迹。

通过顺次设置的n个作业操作部，以便于连续的控制轨迹的形成。可以理解的是，某些自动设备的作业操作部的数量是需要设置多个的，从而能够通过多个作业操作部实现对工件的批量化处理，以提升处理效率。例如，本实施例中的纠偏机构沿着第一方向依次间隔排列的n个移动板300，n个移动板300上分别设置的n个旋转吸附件400，n个移动板300与旋转吸附件400的配合即为沿着第一方向顺次设置的n个作业操作部。作用件500的滚轮沿着第一方向线性移动并依次经过n个作业操作部时，即形成连续的控制轨迹。在其他实施例中，形成连续的控制轨迹可根据实际的作业需求情况来形成，从而便于自动设备其他功能操作的实现，此处不做赘述。

具体而言，在步骤S12中，依次作用于n个作业操作部，并形成连续的控制轨迹，包括：

S121，作用件500沿着第一方向依次作用于n个作业操作部，使得n个作业操作部在第二方向的相对位置依次发生改变。控制轨迹的目的是为了让作业操作部的位置发生改变，从而进行相应的作业操作。本实施例中的作业操作部由移动板300与旋转吸附件400配合形成。作用件500作用于作业操作部，具体是作用于移动板300的上端，当作用件500沿着第一方向移动，并依次作用于n个移动板300的上端时，n个移动板300会依次沿着第二方向进行下移、静止、再复位的动作，使得每一作业操作部在第二方向进行下移、静止、再上升的动作。如此，通过作用件500在第一方向的作用，就在第二方向形成了控制，便于整个设备控制的排布设计。

S122，建立坐标轴，以作用件500的作用时间作为横轴，作业操作部的中心点在第二方向的位置作为纵轴，即可在坐标轴内形成单一作业操作部的控制轨迹段，定义该控制轨迹段为第一控制轨迹段。具体而言，作用件500依次作用于移动板300上端的第二斜面303、平行面301以及第一斜面302，依次使得移动板300下降、静止和上升，从而形成了下降轨迹、静止轨迹和上升轨迹。

相邻两个作业操作部之间具有间隔，当作用件500从相邻两个作业操作部之间走过时，不会作用于该相邻两个作业操作部，此时相邻两个作业操作在第二方向的位置不变，形成一个空程轨迹。此时，在坐标轴内就形成了相邻两个作业操作部之控制轨迹段，定义该控制轨迹段为第二控制轨迹段。

将多个第一控制轨迹段和多个第二控制轨迹段依次首尾相连，即获得了连续的控制轨迹。

第一控制轨迹段和第二控制轨迹段形成连续的控制轨迹后，本实施例中的基于轨迹的控制方法，正是将这种连续的控制轨迹再分解，分解出其中的作业轨迹段和空闲轨迹段，从而能够找出真正的空闲轨迹段所对应的空闲时间段，将该空闲轨迹段充分利用起来，进而提升作业操作的效率。

优选的，在步骤S1中，在作业轨迹段内，沿着第二方向进行A作业操作，包括：设置配合操作部；在作业轨迹段内，配合操作部与作业操作部配合实现A作业操作。通过设置配合操作部，以便于配合操作部与作业操作部配合实现A作业操作。可以理解的是，对工件100的作业操作可能不是自动设备内某一个功能部件实现，可能需要两个或者多个功能部件配合才能够实现，这就需要在作业操作部之外，设置额外的功能部，即配合操作部配合进行作业操作。例如，本实施例中设置在移动板300上的旋转吸附件400只能吸附工件100进行摆放角度的调节纠偏，A作业操作是需要旋转吸附件400将工件100放置在平台200上，若没有平台200、作用件500与旋转吸附件400的配合，则无法实现放料动作的执行。

优选的，在空闲时间段内，进行B作业操作，包括：在空闲时间段内，配合操作部与作业操作部配合实现B作业操作。通过设置配合操作部，以便于配合操作部与作业操作部配合实现B作业操作。与A作业操作相似，B作业操作是纠偏，本实施例中设置在移动板300上的旋转吸附件400只能吸附工件100进行摆放角度的调节纠偏，而无法实现工件100的摆放位置，即在X、Y轴方向的纠偏，这时候就需要有位置纠偏功能的平台200与旋转吸附件400配合实现工件100的摆放位置和摆放角度的纠偏。

再一并参照图5，图5为实施例二中作业控制轨迹的结构示意图。更进一步，在步骤S1中，作业操作部是自动设备实现自动化操作控制的核心，想要批量高效处理工件，进行高效的自动化操作控制，则需要将n个作业操作部之间的控制轨迹也给尽可能的利用起来，从而让自动设备所需要执行的重复的操作控制，例如A、B作业操作的重复进行，能够在尽可能短的时间内才能够实现。而本实施例中基于轨迹的控制方法，在根据n个作业操作部形成的连续的控制轨迹后，正是为了尽可能去利用相邻两个作业操作部之间的控制轨迹所对应的空闲时间，将A、B作业操作合理的带入控制轨迹内，将控制轨迹分为作业轨迹段和空闲轨迹段，充分利用相邻两个作业操作部之间的空闲轨迹所对应的空闲时间段，从而提升A、B作业操作连续执行的效率，进而提高单位时间内A、B作业操作的效果。

优选的，空闲轨迹段以及作业轨迹段处于同一平面内。通过将空闲轨迹段以及作业轨迹段限定在同一平面内，避免三维空间轨迹的产生，以便于操作控制。可以理解的是，当操作控制在三维空间内进行时，必然会加大操作控制的难度，本实施例中将空闲轨迹段以及作业轨迹段限定在一个平面内，从而便于操作控制的执行。

优选的，空闲轨迹段为非直线轨迹，作业轨迹为直线轨迹。直线轨迹便于较为简单的作业操作，例如本实施例中的放料的A作业操作，非直线轨迹便于较为复杂的作业操作，例如本实施例中的纠偏的B作业操作。通过直线轨迹与直线轨迹的间隔设置，能够使得简单和复杂的操作间隔执行，便于整个设备的布局。

优选的，空闲轨迹段包括依次连接的上升轨迹、空程轨迹以及下降轨迹；作业轨迹段包括静止轨迹。在静止轨迹内，相邻两个作业操作部中的前一作业操作部在第二方向的位置不变。在上升轨迹内，相邻两个作业操作部中的前一作业操作部沿着第二方向上升。在空程轨迹相邻两个作业操作部在第二方向的位置不变。在下降轨迹内，相邻两个作业操作部中的后一作业操作部沿着第二方向下降。

本实施例中的控制轨迹的形成过程如下：作用件500沿着第一方向线性移动。作用件500的滚轮在相邻两个移动板300中前一个移动板300的平行面301上时，旋转吸附件400刚好能将工件100放置在平台200的表面，或者说，工件100的上下表面刚好分别与平台200和旋转吸附件400下吸附端贴合，此时，工件100、平台200和旋转吸附件400相互贴合，从而导致平台200无法在水平面进行位置调节，旋转吸附件400无法进行角度调节，此时是无法进行纠偏作业的。作用件500的滚轮沿着第一方向在平行面301滚动，就形成了一个直线状的静止轨迹，该静止轨迹即为执行A作业操作，即放料工件于平台200上的动作。

而后，作用件500继续沿着第一方向继续线性移动，作用件500的滚轮滚动在前一个移动板300的第一斜面302上时，移动板300会在复位弹簧的作用下沿着第二方向上升，带动旋转吸附件400同步沿着第二方向上升，从而形成了一个上升轨迹。之后，作用件500继续沿着第一方向线性移动，会经过相邻两个移动板300之间的间隔空间，从而会形成一个空程轨迹。之后，作用件500继续沿着第一方向线性移动，作用件500的滚轮在相邻两个移动板300中后一个移动板300的第二斜面303上，会下压移动板300，使得移动板300沿着第二方向下降，带动旋转吸附件400同步沿着第二方向下降，从而会形成一个下降轨迹。在作用件500的滚轮形成上升轨迹、空程轨迹和下降轨迹的过程中，作用件500的滚轮还未在相邻两个移动板300中后一个移动板300的平行面301上，此时在相邻两个移动板300中后一个移动板300上的旋转吸附件400下吸附端以及平台200的表面未与工件100的上下表面贴合，平台200依然可以在水平面内进行位置移动，使得平台200相对于工件100的摆放位置改变，旋转吸附件400依然可以进行旋转，使得工件100相对于平台100的摆放角度改变，进行工件100的摆放位置和摆放角度的纠偏动作，此时是可以进行纠偏作业的。依次连接的上升轨迹、空程轨迹以及下降轨迹就形成了空闲轨迹段。将上述静止轨迹的作业轨迹段，与依次连接的上升轨迹、空程轨迹和下降轨迹配合形成的空闲轨迹段依次首尾相连即可形成连续的控制轨迹。本实施例中的上升轨迹、空程轨迹以及下降轨迹均为直线轨迹，三者配合成梯形轨迹。在该连续的控制轨迹中，执行A作业操作的相邻的两个作业轨迹段之间，就存在了一个空闲轨迹段，在该空闲轨迹段内，是可以进行纠偏动作的。将空闲轨迹段进行充分利用，以完成纠偏动作，就使得纠偏放料的连续性得到增强。本实施例中的第一方向与第二方向是垂直，当然在其他的实施例中，第一方向和第二方向的关系也可以根据实际情况设定。不过，本实施例中通过将第一方向与第二方向垂直设置，能够便于自动设备的布局。例如本实施例纠偏机构的各个功能部布局。

再一并参照图6，图6为实施例二中作业控制轨迹和连续控制时间段的对照图。更进一步，在步骤S2中，将连续的所述控制轨迹变换为连续的控制时间段，包括：

S21，将空闲轨迹段以及作业轨迹段依次首尾相连。

S22，将空闲轨迹段变换为空闲时间段，将作业轨迹段变换为作业时间段。

S23，将空闲时间段以及作业时间段依次首尾相连。

S24，形成连续的控制时间段。

连续的控制时间段的形成，便于整个操作控制时间的设计分布。

具体而言，在步骤S21中，将空闲轨迹段以及作业轨迹段依次首尾相连，即是将连续的控制轨迹分化为了空闲轨迹段和作业轨迹段，以便于步骤S22中，空闲轨迹段与空闲时间段的对应变换，作业轨迹段与作业时间段的对应变换。之后在步骤S23中，在将空闲时间段以及作业时间段依次首尾相连，就获得了步骤S24中的连续的控制时间段，自动设备的设计人员根据该连续的控制时间段即可进行整体的控制设计，合理紧凑的分布各个操作控制的时间，增加各个作业操作的连续性。

复参照图1至图6，更进一步，在步骤S3中，在空闲时间段内，进行B作业操作。B作业操作后顺序相邻A作业操作；A作业操作后顺序相邻B作业操作。具体而言，空闲时间段对应的依次连接的上升轨迹、空程轨迹和下降轨迹中，旋转吸附件400未与平台200配合对工件100的上下表面贴合时，此时是可以进行纠偏动作的，此时，相邻两个移动板300中的后一个移动板300上的旋转吸附件400先驱动工件100转动，完成工件100摆放角度的纠偏，而后，平台200在X、Y方向进行位置移动，完成工件100摆放位置的纠偏。如此，就利用了相邻两个工件100放料动作之间的空闲时间段，完成了下一个工件100纠偏操动作，之后就可以紧跟着对下一个工件100进行放料。使得前一工件放料动作后紧跟后一纠偏动作，后一纠偏动作后紧跟后一放料动作，依次类推，提升了整个纠偏放料动作的连续性，从而提升了单位时间的纠偏效率，n个工件整体的批量化纠偏效率。

将本实施例中基于轨迹的控制方法应用在工件姿态纠偏的具体过程如下：n个工件100分别上料至平台200表面的n个上料位上。通过并排设置的多个CCD相机一次性对n个工件100进行拍照，以获得n个工件100的位置和角度偏离信息，从而获得n个工件100的位置和角度的纠偏信息。而后将n个工件100分别与多个旋转吸附件400一一正对。将n个移动板300沿着第二方向整体下移，使得n个旋转吸附件400分别吸附n个工件100，而后再将n个移动板300沿着第二方向整体上升。根据1号位工件100的纠偏信息，通过平台200和1号位旋转吸附件400配合完成1号位工件100的位置和角度纠偏，也即先执行1号位工件的B作业操作。而后，作用件500沿着第一方向线性移动，本实施例中的作用件500为匀速移动。当作用件500的滚轮作用于在1号位的移动板300的平行面301上时，1号位的移动板300沿着第二方向移动，1号位旋转吸附件400刚好能将工件100放置在平台200的表面，将工件100以正确的位置和角度摆放在平台200的1号上料位，完成A作业操作，也即放料动作的执行。此时，作用件500会经过1号位轨迹段的静止轨迹，本身实例中的静止轨迹的长度为20mm，经过的时长是1s，也即作业时间段是1s。此时因为旋转吸附件400与平台200配合对工件100的上下表面贴合，平台200无法在水平面内进行位置移动，旋转吸附件400无法进行角度转动。而后，作用件500继续沿着第一方向线性移动，作用件500的滚轮依次作用于1号位移动板300的第一斜面302，1号位移动板300沿着第二方向抬升，1号位移动板300和2号位移动板300之间的间隔空间，2号位移动板300的第二斜面303，2号位移动板300沿着第二方向下降。此时，2号位移动板300上的2号位旋转吸附件400下吸附端以及平台200的表面未与工件100的上下表面贴合，平台200依然可以在水平面内进行位置移动，使得平台200相对于工件100的摆放位置改变，2号位旋转吸附件400依然可以进行旋转，使得工件100相对于平台100的摆放角度改变，能执行纠偏的B作业操作。在这个空闲时间段内，根据2号位工件100的纠偏纠偏信息，平台200与2号位的旋转吸附件400配合对2号位的工件100进行位置和角度纠偏。此时作用件500依次走过了2号位的上升轨迹、空程轨迹以及下降轨迹配合形成的轨迹段，本实施例中的作用件500经过上升轨迹的长度为5mm，经过时间为0.025s，经过空程轨迹的长度为10mm，经过时间为0.5s，经过下降轨迹的长度为5mm，经过时间为0.025s，则总的2号位轨迹段为20mm，经过时长是1s，也即空闲时间段是1s。依次类推，直至完成最后一个第n位工件100的纠偏放料。如此，本实施例中的基于轨迹的控制方法就在平台200和旋转吸附件400可动作的空闲时间段内，进行纠偏作业操作的动作控制，实现多个工件100的快速纠偏，提升了纠偏效率。

综上，本实施例中的基于轨迹的控制方法通过将控制轨迹转化为控制时间段，并在控制时间段中的空闲时间段内对A作业操作后顺序相邻的B作业操作进行执行，避免了空闲时间段的浪费，从而提升了单位时间内作业操作的效率。将基于轨迹的控制方法用于工件的姿态纠偏时，可以实现多个工件的快速纠偏，提升纠偏效率。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (11)

1.一种基于轨迹的控制方法，其特征在于，包括：

沿着第一方向形成连续的控制轨迹，所述控制轨迹包括空闲轨迹段以及作业轨迹段；在所述作业轨迹段内，沿着第二方向进行A作业操作；其中，沿着第一方向形成连续的控制轨迹包括沿着第一方向顺次设置n个作业操作部，相邻两个作业操作部之间具有间隔，依次作用于n个所述作业操作部，并形成连续的控制轨迹，n为大于2的自然数；

将连续的所述控制轨迹变换为连续的控制时间段；所述控制时间段包括空闲时间段和作业时间段；所述空闲时间段与所述空闲轨迹段相对应，所述作业轨迹段与所述作业时间段相对应；所述空闲时间段后顺序相邻所述作业时间段，所述作业时间段后顺序相邻所述空闲时间段；

在所述空闲时间段内，进行B作业操作；所述B作业操作后顺序相邻所述A作业操作；所述A作业操作后顺序相邻所述B作业操作。

2.根据权利要求1所述的基于轨迹的控制方法，其特征在于，依次作用于n个所述作业操作部，并形成连续的控制轨迹，包括：

作用件(500)沿着第一方向依次作用于n个所述作业操作部，使得n个所述作业操作部在第二方向的相对位置依次发生改变。

3.根据权利要求1所述的基于轨迹的控制方法，其特征在于，在所述作业轨迹段内，沿着第二方向进行A作业操作，包括：

设置配合操作部；在所述作业轨迹段内，所述配合操作部与所述作业操作部配合实现所述A作业操作。

4.根据权利要求3所述的基于轨迹的控制方法，其特征在于，在所述空闲时间段内，进行B作业操作，包括：

在所述空闲时间段内，所述配合操作部与所述作业操作部配合实现所述B作业操作。

5.根据权利要求1所述的基于轨迹的控制方法，其特征在于，所述空闲轨迹段以及所述作业轨迹段处于同一平面内。

6.根据权利要求5所述的基于轨迹的控制方法，其特征在于，所述空闲轨迹段为非直线轨迹，所述作业轨迹为直线轨迹。

7.根据权利要求6所述的基于轨迹的控制方法，其特征在于，所述空闲轨迹段包括依次连接的上升轨迹、空程轨迹以及下降轨迹；所述作业轨迹段包括静止轨迹；在所述静止轨迹内，相邻两个所述作业操作部中的前一所述作业操作部在第二方向的位置不变；在所述上升轨迹内，相邻两个所述作业操作部中的前一所述作业操作部沿着第二方向上升；在所述空程轨迹相邻两个所述作业操作部在第二方向的位置不变；在所述下降轨迹内，相邻两个所述作业操作部中的后一所述作业操作部沿着第二方向下降。

8.根据权利要求1所述的基于轨迹的控制方法，其特征在于，所述第一方向与所述第二方向垂直。

9.根据权利要求1所述的基于轨迹的控制方法，其特征在于，将连续的所述控制轨迹变换为连续的控制时间段，包括：

将所述空闲轨迹段以及所述作业轨迹段依次首尾相连；

将所述空闲轨迹段变换为所述空闲时间段，将所述作业轨迹段变换为作业时间段；

将所述空闲时间段以及所述作业时间段依次首尾相连；

形成连续的控制时间段。

10.根据权利要求1-9任一所述的基于轨迹的控制方法，其特征在于，所述A作业操作为工件的放料，所述B作业操作为工件的姿态纠偏。

11.根据权利要求10所述的基于轨迹的控制方法，其特征在于，所述姿态纠偏包括对所述工件的摆放位置和摆放角度进行纠偏。

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