CN112284632A - 漏液检测薄膜和系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种漏液检测薄膜和系统，该该漏液检测薄膜包括：检测传感层和基层，检测传感层贴附于基层的表面；检测传感层用于检测漏液；其中，检测传感层中包括至少两个电极，且至少两个电极在出现漏液情况下导通。漏液检测系统包括：漏液检测系统包括：至少一个漏液检测薄膜和检测装置，漏液检测薄膜的电极与检测装置连接；检测装置用于检测漏液检测薄膜的电极之间的电压或电阻，并根据电压确定漏液检测薄膜是否存在漏液。本申请提出的漏液检测薄膜和漏液检测系统的灵敏度高、可靠性高、便于部署、成本低，适合规模使用，可以监测到整个液冷服务器的漏液情况。

Description

漏液检测薄膜和系统

技术领域

本申请涉及检测技术领域，特别是涉及一种漏液检测薄膜和系统。

背景技术

随着服务器的中央处理器(CPU，central processing unit)、图像处理器(GPU，Graphics Processing Unit)等核心器件的计算能力的提升，核心器件相应的功率值也在快速提升。传统的风冷方式已经不能满足大功率芯片的散热需求，继而出现了液冷方式解决芯片的散热问题，液冷方式相比于风冷方式具有更多的优势，在行业内被广泛应用。

目前，采用液冷方式进行散热时，不可避免的出现了漏液检测需求。但很多液冷服务器并没有配备漏液检测功能，或者采用简易的漏液检测绳作为检测工具，在检测过程中，当漏液上升高度超过漏液检测绳所标定的位置时，即确定液漏服务器存在漏液现象。

然而，上述漏液检测绳存在检测灵敏度低问题，致使上述漏液检测绳的普及应用性极低。

发明内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种检测灵敏度高的漏液检测薄膜和系统。

第一方面，本公开实施分开了一种漏液检测薄膜，该漏液检测薄膜包括：

检测传感层和基层，检测传感层贴附于基层的表面；

检测传感层用于检测漏液；其中，检测传感层中包括至少两个电极，且至少两个电极在出现漏液情况下导通。

本公开实施例提供的漏液检测薄膜可用于检测漏液服务器中的漏液情况，也可以用于检测任何可能发生漏液的设备或装置中的漏液情况。当漏液检测薄膜中的检测传感层上不存在漏液时，检测传感层中的至少两个电极之间是断开的，则此时至少两个电极之间的电阻是很大的(例如100MΩ以上)，而当漏液检测薄膜中的检测传感层接触到漏液时，检测传感层中的至少两个电极之间的电阻就会迅速减少(例如10kΩ以下)，从无漏液到有漏液对应的电阻值的变化范围很大，因此后期基于电阻的变化值对漏液进行检测时的灵敏度很高，因此本申请提供的漏液检测薄膜是一种检测灵敏度很高的漏液检测薄膜。

在其中一个实施例中，所述至少两个电极中的相邻两个电极的引脚交叉排列，所述相邻两个电极的引脚之间相隔预设距离。

上述实施例提供的漏液检测薄膜，由于其中检测传感层中的多个电极的引脚交叉排列，使漏液出现在任何引脚上都可以被检测到，因此这样的布局方式极大的提高了检测灵敏度，而且还增大了漏液检测的检测面积。另外，由于引脚之间的预设距离根据检测精度确定，因此当预设距离被设置的很小时，上述漏液检测薄膜的检测精度就会很高。

在其中一个实施例中，所述漏液检测薄膜还包括：连接层，所述连接层贴附于所述基层的背离所述检测传感层的表面；所述连接层用于将所述漏液检测薄膜固定到待检测位置。所述连接层具有可渗透性。所述基层具有可渗透性。

本实施例提供的漏液检测薄膜，由于可以采用粘胶的方式固定，因此漏液检测薄膜可以被水平的粘贴在被检测位置的上表面，也可以被水平的粘贴在被检测位置的下表面，还可以被垂直的粘贴在被检测位置的侧表面。而且连接层和基层具有可渗透性，也就是说无论漏液检测薄膜以哪种形式被粘贴在被检测位置上，都可以检测到漏液。因此本申请提供的漏液检测薄膜便于部署、安装，其检测范围更广。

上述提供的漏液检测薄膜使用起来非常方便，只要撕掉贴纸层即可使用。而且若连接层为粘胶层时，粘胶层和贴纸层的制作成本很低，降低了漏液检测薄膜的制作成本，使漏液检测薄膜可以批量生产，便于漏液检测薄膜的规模使用。

在其中一个实施例中，所述漏液检测薄膜还包括：保护膜层，所述保护膜层贴附于所述检测传感层的背离所述基层的表面；所述保护膜层用于保护所述检测传感层，且所述保护膜层具有可渗透性。

上述保护膜层用于保护检测传感层不被脏物污染，不被空气氧化损伤，不轻易被硬物破坏等等，因此本申请提出的漏液检测薄膜的使用寿命很长。保护膜层具有可渗透性，以使漏液可以通过保护层被渗透到检测传感层上，以便漏液检测薄膜可以被固定在任何待检测位置，检测位置不受限定，可以灵活部署漏液检测薄膜。

第二方面，提供了一种漏液检测系统，包括：

所述漏液检测系统包括：至少一个如第一方面所述的漏液检测薄膜和检测装置，所述漏液检测薄膜的电极与所述检测装置连接；所述检测装置用于检测所述漏液检测薄膜的电极之间的电压或电阻，并根据所述电压确定所述漏液检测薄膜是否存在漏液。

本公开实施例提供的漏液检测系统的检测范围很广。而且，只要漏液检测薄膜上出现漏液，漏液检测薄膜上的各电极之间的电阻就会发生很大的变化，与电极连接的检测装置即可快速的检测到电阻的变化，或因电阻变化引起的电压变化，所以本申请提供的漏液检测系统的检测灵敏度很高。

在其中一个实施例中，所述检测装置包括：至少一个分压电路和检测芯片，每个所述分压电路的输入端连接所述漏液检测薄膜的电极；每个所述分压电路的输出端连接所述检测芯片的输入端；

各所述分压电路用于检测所述漏液检测薄膜的电极之间的电压；

所述检测芯片用于将所述电压与预设门限电压进行比较，并根据比较结果确定所述漏液检测薄膜是否存在漏液。

上述实施例通过分压电路的分压原理实现漏液检测，原理简单，分压电路简单，因此漏液检测系统的制作成本较低。

在其中一个实施例中，所述预设门限电压包括高电平电压和低电平电压，所述检测芯片包括：电压比较器和寄存器；所述电压比较器的输入端与各所述分压电路的输出端连接，所述电压比较器的输出端与所述寄存器的输入端连接；

所述电压比较器用于将所述电压与所述高电平电压进行比较，以及将所述电压与所述低电平电压进行比较；

其中，若所述电压高于所述高电平电压，则所述寄存器的值为第一值，所述第一值表示所述漏液检测薄膜不存在漏液；若所述电压低于所述低电平电压，则所述寄存器的值为第二值，所述第二值表示所述漏液检测薄膜存在漏液。

本实施例在检测到有漏液时直接将寄存器上的值设置为相应值，即可在后期通过读取寄存器的值获得检测结果，该方法简单实用。

在其中一个实施例中，所述漏液检测系统还包括：控制芯片，所述控制芯片与所述寄存器连接；所述控制芯片用于读取所述寄存器的值，并根据所述寄存器的值确定所述漏液检测薄膜是否存在漏液。

本申请提出的漏液检测薄膜和漏液检测系统的灵敏度高、可靠性高、便于部署、成本低，适合规模使用，可以监测到整个液冷服务器的漏液情况。漏液检测薄膜接触到漏液后，漏液检测薄膜中的两电极间电阻可迅速变小，检测灵敏度极高。而且，漏液检测薄膜可以使用薄膜技术与镀印技术，一致性好，具有高可靠性。另外，漏液检测薄膜厚度可以做到极小，且可直接粘贴，便于在液冷服务器的紧凑空间内部署。漏液检测薄膜使用两个电极经漏液导通原理，技术巧妙但不复杂，组成简单，便于制作，量产后成本低，便于规模使用。

附图说明

图1为一个实施例提供的漏液检测薄膜的结构示意图；

图1A为一个实施例提供的检测传感层的结构示意图；

图1B为一个实施例提供的检测传感层的结构示意图；

图1C为一个实施例提供的检测传感层的结构示意图；

图1D为一个实施例提供的检测传感层的结构示意图；

图1E为一个实施例提供的检测传感层的结构示意图；

图2为一个实施例提供的检测传感层的结构示意图；

图3为一个实施例提供的检测传感层的结构示意图；

图4为一个实施例提供的漏液检测薄膜的结构示意图；

图5为一个实施例提供的漏液检测薄膜的结构示意图；

图6为一个实施例提供的漏液检测薄膜的结构示意图；

图7为一个实施例提供的漏液检测系统的结构示意图；

图8为一个实施例提供的漏液检测系统的结构示意图；

图8A为一个实施例提供的分压电路的结构示意图；

图9为一个实施例提供的漏液检测系统的结构示意图；

图10为一个实施例提供的漏液检测系统的结构示意图；

图11为一个实施例提供的漏液检测系统的结构示意图；

图12为一个实施例提供的漏液检测系统的结构示意图。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

目前，随着服务器的中央处理器(CPU，central processing unit)、图像处理器(GPU，Graphics Processing Unit)等核心器件的计算能力越来越高，核心器件的输出功率值也越来越高。因此传统的服务器通常采用风冷方式对核心器件进行快速散热，以保证核心器件的正常运行。然而风冷方式已经不能满足大功率芯片的散热需求，继而出现了一种液冷服务器，液冷服务器中通常采用液冷方式对核心器件进行散热，但是在散热的同时不可避免的会出现漏液情况，及易产生漏电、串电等现象，从而影响核心器件的正常运行。现有技术中，出现了很多种液冷检测设备或装置用来检测漏液，例如，专有的液冷检测设备、液冷检测绳等。但是现有的漏液检测设备或装置还存在敏度低、可靠性差、体积大、安装不便等一系列问题。因此，本申请提出了一种漏液检测薄膜和系统，以解决上述技术问题。

下面主要介绍本申请使用的漏液检测薄膜和漏液检测系统，以及该漏液检测系统中的各部件、各电路、以及各接口的具体实现方法和组成。

图1为一个实施例提供的一种漏液检测薄膜，该漏液检测薄膜包括：检测传感层01和基层02。其中，检测传感层01贴附于基层02的表面，检测传感层01用于检测漏液；检测传感层01中包括至少两个电极，且至少两个电极在出现漏液情况下导通。

其中，检测传感层01中的电极可以采用任何可导电的材料制作，且可导电的材料具有一定的吸收性，可以吸收任何类型的液体。基层02采用不可导电材料制作，基层02为检测传感层01提供支撑，使检测传感层01中的电极可以被贴附在基层02的表面。

具体地，检测传感层01中包括至少两个电极，每个电极可以是任何结构形式的电极，例如，电极可以是直线形状的电极(如图1A所示)，电极也可以是点形状的电极(如图1B所示)，电极也可以是波浪形状的电极(如图1C所示)，电极还可以是锯齿形状的电极(如图1D所示)....等等，本实施例对电极的结构形式不限定。检测传感层01在实际应用中可以贴附于基层02的上表面，也可以贴附于基层02的下表面。具体在实际操作时，检测传感层01中包含的多个电极可以被并列的镀印到基层02的表面，例如，以直线形状的电极为例，图1A中，多个电极并列的镀印在基层02上。而且两两电极之间存在一定的间距，至于间距的大小可以在设计漏液检测薄膜时根据检测灵敏度确定，若要求检测灵敏度高则可以设计两两电极之间的间距相对小些，若要求检测灵敏度低则可以设计两两电极之间的间距相对大些。检测传感层01用于检测漏液，当漏液检测薄膜中的检测传感层01上出现漏液时，检测传感层01中的至少两个电极导通，使至少两个电极之间的电阻从很大的值转变成很小的值，此时，若将至少两个电极接到电阻测试仪或电阻测试电路上，即可根据至少两个电极之间电阻的变化情况检测到漏液检测薄膜上是否存在漏液。需要说明的是，当电极是点形状的电极时，检测传感层01中可以包括多个电极的点，且多个电极的点可以通过阵列的形式排布(如图1E所示)，也可以通过其它形式排布，此处不限定。当多个电极的点以阵列形式排布时，在该结构中，可以将各行的多个电极的点连接起来成为各行的输出电极，或者，将各列的电极的点连接起来成为各列的输出电极，或者，将其中部分电极的点连接起来成为对应的输出电极，该结构的输出电极可以根据实际应用需求灵活设置，此处不做限定。(图1E中仅是以6*6的阵列举例说明，对于阵列的行列数不做限定)

本公开实施例提供的漏液检测薄膜可用于检测漏液服务器中的漏液情况，也可以用于检测任何可能发生漏液的设备或装置中的漏液情况。当漏液检测薄膜中的检测传感层上不存在漏液时，检测传感层中的至少两个电极之间是断开的，则此时至少两个电极之间的电阻是很大的(例如100MΩ以上)，而当漏液检测薄膜中的检测传感层接触到漏液时，检测传感层中的至少两个电极之间的电阻就会迅速减少(例如10kΩ以下)，从无漏液到有漏液对应的电阻值的变化范围很大，因此后期基于电阻的变化值对漏液进行检测时的灵敏度很高，因此本申请提供的漏液检测薄膜是一种检测灵敏度很高的漏液检测薄膜。

可选的，基于上述实施例所述的漏液检测薄膜的结构，本申请提供了一种检测传感层01，该检测传感层01中的至少两个电极中的相邻两个电极的引脚交叉排列，且相邻两个电极的引脚之间相隔预设距离。其中，引脚之间的预设距离在实际应用中可以根据实际测量精度确定，测量精度越高，引脚之间的预设距离越窄，测量精度越低，引脚之间的预设距离越宽。

示例性说明本实施例提供的检测传感层：如图2所示，假设检测传感层01中包括两个电极，电极1和电极2，电极1包括多个引脚(图2中的a1、b1....c1、d1)，电极2包括多个引脚(图2中的a2、b2....c2、d2)，且电极1的引脚a1、引脚b1....引脚c1、引脚d1与电极2的引脚a2、引脚b2....引脚c2、引脚d2相互交叉排列，以及交叉排列的各引脚之间都相隔预设距离(例如，5毫米)。

说明一下，各引脚之间的预设距离可以相同，也可以不同，例如，图2中的引脚a1和引脚a2之间的预设距离，与引脚a2和引脚b1之间的预设距离可以相同，也可以不同。在实际应用中，为了制作工艺简单，一般各引脚之间的预设距离相同。

具体地，在利用包含图2所示的检测传感层检测漏液时，漏液接触到图2中的任何两个相邻排列的引脚，例如，当图2中电极1的引脚a1和电极2对应引脚a2上覆盖有漏液时，使引脚a1和引脚a2连接起来，电极1的引脚a1和电极2对应引脚a2就会导通，即电极1和电极2导通，则电极1和电极2之间的电阻迅速减小，后期即可根据这两个引脚之间的电阻变化值进行漏液检测。

需要说明的是，图2中仅是提供了两个电极为例进行说明，当然其它数量的电极也可以按照上述所述的排列方式布局，本实施例不对电极的数量进行限制，例如，当电极是3个时，检测传感层中的3个电极也可以如图3所示的交叉排列的形式被镀印在基层上，依次类推，其它数量的电极的排列方式类似，此处不一一呈现。

上述实施例提供的漏液检测薄膜，由于其中检测传感层中的多个电极的引脚交叉排列，使漏液出现在任何引脚上都可以被检测到，因此这样的布局方式极大的提高了检测灵敏度，而且还增大了漏液检测的检测面积。另外，由于引脚之间的预设距离根据检测精度确定，因此当预设距离被设置的很小时，上述漏液检测薄膜的检测精度就会很高。

在一个实施例中，提供了一种漏液检测薄膜，如图4所示，该漏液检测薄膜还包括：连接层03，连接层03贴附于基层02的背离检测传感层01的表面，连接层03用于将漏液检测薄膜固定到待检测位置。

其中，连接层03可以由不导电的粘胶材料制作，可以将漏液检测薄膜粘贴到待检测位置。可选的，连接层03也可以由其它不导电材料制作，并可以通过螺钉、连接扣等方式将漏液检测薄膜固定到待检测位置。连接层03贴附于基层02的背离检测传感层01的表面，即当检测传感层01贴附在基层02的上表面时(如图1所示)，连接层03则贴附在基层02的下表面，当检测传感层01贴附在基层02的下表面时，连接层03则贴附在基层02的上表面。连接层03和基层02具有可渗透性，因为在实际应用中，漏液都是垂直滴落的，即从上往下的方向滴落，当检测传感层01贴附在基层02的上表面时，漏液可以直接滴落到检测传感层上；当检测传感层01贴附在基层02的下表面，连接层03贴附在基层02的上表面时，漏液就需要通过连接层03和基层02滴落到检测传感层上，以使检测传感层01能够检测到漏液，因此连接层03和基层02需要具有可渗透性。

本实施例提供的漏液检测薄膜，可以采用粘胶的方式固定，因此漏液检测薄膜可以被水平的粘贴在被检测位置的上表面，也可以被水平的粘贴在被检测位置的下表面，还可以被垂直的粘贴在被检测位置的侧表面。而且连接层和基层具有可渗透性，也就是说无论漏液检测薄膜以哪种形式被粘贴在被检测位置上，都可以检测到漏液。因此本申请提供的漏液检测薄膜便于部署、安装，其检测范围更广。

在图4实施例所述的漏液检测薄膜的基础上，提供了一种漏液检测薄膜，如图5所示，该漏液检测薄膜还包括：贴纸层04，贴纸层04附着于连接层03的背离基层02的表面。贴纸层04用于在未将漏液检测薄膜固定到待检测位置之前保护连接层03。

上述贴纸层04附着于连接层03的背离基层02的表面，即当基层02贴附在连接层03的上表面时(如图1所示)，贴纸层04则贴附在连接层03的下表面，当基层02贴附在连接层03的下表面时，贴纸层04则贴附在连接层03的上表面。贴纸层04用于保护连接层03，尤其是当连接层03为粘胶层时，贴纸层04紧密贴附在连接层03上保护连接层03中的粘胶不失去粘粘性，当需要使用漏液检测薄膜时，直接撕掉连接层03上的贴纸层04，然后将漏液检测薄膜粘贴到被检测位置。

由此可知，上述提供的漏液检测薄膜使用起来非常方便，只要撕掉贴纸层即可使用。而且若连接层为粘胶层时，粘胶层和贴纸层的制作成本很低，降低了漏液检测薄膜的制作成本，使漏液检测薄膜可以批量生产，便于漏液检测薄膜的规模使用。

在一个实施例中，提供了一种漏液检测薄膜，如图6所示，该漏液检测薄膜还包括：保护膜层05，保护膜层05贴附于检测传感层01的背离基层02的表面；保护膜层05用于保护检测传感层01，且保护膜层05具有可渗透性。

上述保护膜层05可以由不导电的材料制作，其可以是透明状的保护膜层，也可以是非透明状的保护膜层。保护膜层05用于保护检测传感层01不被脏物污染，不被空气氧化损伤，不轻易被硬物破坏等等，因此本申请提出的漏液检测薄膜的使用寿命很长。另外，保护膜层05具有可渗透性，以使漏液可以通过保护层05被渗透到检测传感层上，以便漏液检测薄膜可以被固定在任何待检测位置，检测位置不受限定，可以灵活部署漏液检测薄膜。

在一个实施例中，本申请还提供了一种漏液检测系统，如图7所示，该漏液检测系统包括至少一个漏液检测薄膜和检测装置，漏液检测薄膜的电极与检测装置连接；检测装置用于检测漏液检测薄膜的电极之间的电压或电阻，并根据电压确定漏液检测薄膜是否存在漏液。

上述的检测装置可以是一种电压检测装置，当检测漏液检测薄膜上出现漏液时，检测漏液检测薄膜的两个电极之间的电阻值发生变化，那么在检测漏液检测薄膜的电极接入电压检测装置并通电时，电压检测装置可以检测到漏液检测薄膜的各电极之间的电压发生了变化，即可确定漏液检测薄膜上出现漏液。可选地，上述的检测装置也可以是一种电阻检测装置，当检测漏液检测薄膜上出现漏液时，检测漏液检测薄膜的电极之间的电阻值发生变化，那么在检测漏液检测薄膜的电极接入电阻检测装置时，电阻检测装置即可检测到电阻发生了变化，即可确定漏液检测薄膜上存在漏液。

本公开实施例提供的漏液检测系统中可以包括一个漏液检测薄膜，也可以包括多个漏液检测薄膜，当包括多个漏液检测薄膜时，多个漏液检测薄膜的电极均与检测装置连接，检测装置可以同时检测到任一个漏液检测薄膜的电极之间的电压或电阻变化。因此，多个漏液检测薄膜可以被分别固定在不同的检测位置上检测漏液，所以上述漏液检测系统的检测范围很广。而且，只要漏液检测薄膜上出现漏液，漏液检测薄膜上的各电极之间的电阻就会发生很大的变化，与电极连接的检测装置即可快速的检测到电阻的变化，或因电阻变化引起的电压变化，所以本申请提供的漏液检测系统的检测灵敏度很高。

基于上述漏液检测系统，本申请提供了一种检测装置，如图8所示，该检测装置包括：至少一个分压电路和检测芯片，每个分压电路的输入端连接漏液检测薄膜的电极；每个分压电路的输出端连接检测芯片的输入端；各分压电路用于检测漏液检测薄膜的电极之间的电压；检测芯片用于将电压与预设门限电压进行比较，并根据比较结果确定漏液检测薄膜是否存在漏液。

其中，预设门限电压可以根据检测灵敏度预先确定。分压电路可以采用如图8A所示的分压电路，该分压电路中包括电阻A和电阻B，电阻A的一端连接预设的高电平电压Vcc(一般可以为3.3V)，电阻A的另一端连接漏液检测薄膜的一个电极，以及检测芯片的输入端。电阻B的一端连接漏液检测薄膜的另一个电极，电阻B的另一端连接预设的低电平电压Vb(也可以直接接地)。

在应用上述分压电路进行漏液检测时，若漏液检测薄膜的两个电极之间的电阻为C(以两个电极为例进行说明)，且在出现漏液电阻C发生变化时，电阻C对分压电路的电压Vcc进行分压，然后连接检测芯片的电阻A的那一端输出分压电压给检测芯片。检测芯片接收到分压电压时，可将分压电压与预设门限电压进行比较，若分压电压大于预设门限电压，则确定未检测到漏液，若分压电压小于预设门限电压，则确定检测到漏液。需要说明的是，分压电路与漏液检测薄膜一一对应，每个分压电路用于传递对应漏液检测薄膜的电极之间的分压电压给检测芯片，因此检测芯片可以检测到所有漏液检测薄膜上的漏液。

基于上述检测装置的结构，如图9所述，该检测装置还包括连接器，每个分压电路的输入端通过连接器连接漏液检测薄膜的电极。

对应上述分压电路，本申请提供了一种检测芯片，如图10所示，该检测芯片包括：电压比较器和寄存器；电压比较器的输入端与各分压电路的输出端连接，电压比较器的输出端与寄存器的输入端连接；电压比较器用于将电压与高电平电压进行比较，以及将电压与低电平电压进行比较；其中，若电压高于高电平电压，则寄存器的值为第一值，第一值表示漏液检测薄膜未存在漏液；若电压低于低电平电压，则寄存器的值为第二值；第二值表示漏液检测薄膜存在漏液。

上述高电平电压和低电平电压预先根据检测需求确定，在测试漏液时，一般高电平电压可以为2.4V，低电平电压可以为0.8V。上述寄存器可以用于保存多个漏液检测薄膜的检测结果，寄存器中的值可以被设置为第一值或第二值，第一值可以为1或0，第二值可以为1或0。

以图10所示的漏液检测系统进行说明，当分压电路传递分压电压到检测芯片时，检测芯片中的电压比较器将分压电压分别与高电平电压和低电平电压进行比较，若分压电压高于高电平电压(例如2.4V)，则与分压电路连接的寄存器中的相应比特位被设置为第一值(例如1)，表示未检测到了漏液；若分压电压低于低电平电压(例如0.8V)，则与分压电路连接的寄存器中的相应比特位被设置为第二值(例如0)，表示检测到了漏液。本实施例在检测到有漏液时直接将寄存器上的值设置为相应值，即可在后期通过读取寄存器的值获得检测结果，该方法简单实用。

需要说明的是，图10中是以一个电压比较器为例进行说明的，图10中的检测芯片也可以包括多个电压比较器，如图11所示，电压比较器与分压电路一一对应，每个电压比较器负责比较对应分压电路输出的分压电压。当至少两个以上的漏液检测薄膜出现漏液时，这两个漏液检测薄膜对应的两个分压电路可以同时输出分压电压，然后分别与之连接的两个电压比较器可以同时比较各自的分压电压，即可以同时设置寄存器中的两个数值为第二值，表示这两个漏液检测薄膜上检测到漏液。所以本实施例提供的漏液检测系统可以同时检测不同检测位置的漏液情况。

在上述所有实施例的基础上，还提供了一种漏液检测系统，该漏液检测系统还包括：控制芯片，控制芯片与寄存器连接；控制芯片用于读取寄存器的值，并根据寄存器的值确定漏液检测薄膜是否存在漏液。

其中，控制芯片可以是BMC芯片，也可以是其它类型的控制芯片，此处不限定。控制芯片可以通过通信总线与检测芯片中的寄存器连接，例如I2C总线，具体在检测是否存在漏液时，控制芯片可以读取寄存器中的值，并分析该值是第一值还是第二值，若是第一值则确定漏液检测薄膜上不存在漏液，若是第二值则确定漏液检测薄膜上存在漏液。当控制芯片读取到多个值时，表示漏液检测系统包括多个漏液检测薄膜，则控制芯片即可通过读取寄存器上与各漏液检测薄膜对应的数值确定哪个漏液检测薄膜上存在漏液，还可以进一步的根据预先存储的各漏液检测薄膜的位置信息，判断出出现漏液的具体位置，以便控制芯片向用户发出警示信息，以告知发生泄漏，极大的提高了液冷服务器或存在漏液问题的设备的使用安全性。

综上所述，本申请提出的漏液检测薄膜和漏液检测系统的灵敏度高、可靠性高、便于部署、成本低，适合规模使用，可以监测到整个液冷服务器的漏液情况。漏液检测薄膜接触到漏液后，漏液检测薄膜中的两电极间电阻可迅速变小，检测灵敏度极高。而且，漏液检测薄膜可以使用薄膜技术与镀印技术，一致性好，具有高可靠性。另外，漏液检测薄膜厚度可以做到极小，且可直接粘贴，便于在液冷服务器的紧凑空间内部署。漏液检测薄膜使用两个电极经漏液导通原理，技术巧妙但不复杂，组成简单，便于制作，量产后成本低，便于规模使用。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种漏液检测薄膜，其特征在于，所述漏液检测薄膜包括：检测传感层和基层，所述检测传感层贴附于所述基层的表面；

所述检测传感层用于检测漏液；其中，所述检测传感层中包括至少两个电极，且所述至少两个电极在出现漏液情况下导通。

2.根据权利要求1所述的漏液检测薄膜，其特征在于，所述至少两个电极中的相邻两个电极的引脚交叉排列。

3.根据权利要求1所述的漏液检测薄膜，其特征在于，所述相邻两个电极的引脚之间相隔预设距离。

4.根据权利要求1所述的漏液检测薄膜，其特征在于，所述漏液检测薄膜还包括：连接层，所述连接层贴附于所述基层的背离所述检测传感层的表面；

所述连接层用于将所述漏液检测薄膜固定到待检测位置；

所述连接层具有可渗透性。

5.根据权利要求1所述的漏液检测薄膜，其特征在于，所述漏液检测薄膜还包括：保护膜层，所述保护膜层贴附于所述检测传感层的背离所述基层的表面；

所述保护膜层用于保护所述检测传感层，且所述保护膜层具有可渗透性。

6.根据权利要求1所述的漏液检测薄膜，其特征在于，所述基层具有可渗透性。

7.一种漏液检测系统，其特征在于，所述漏液检测系统包括：至少一个如权利要求1至6任一项所述的漏液检测薄膜和检测装置，所述漏液检测薄膜的电极与所述检测装置连接；

所述检测装置用于检测所述漏液检测薄膜的电极之间的电压或电阻，并根据所述电压确定所述漏液检测薄膜是否存在漏液。

8.根据权利要求7所述的漏液检测系统，其特征在于，所述检测装置包括：至少一个分压电路和检测芯片，每个所述分压电路的输入端连接所述漏液检测薄膜的电极；每个所述分压电路的输出端连接所述检测芯片的输入端；

各所述分压电路用于检测所述漏液检测薄膜的电极之间的电压；

所述检测芯片用于将所述电压与预设门限电压进行比较，并根据比较结果确定所述漏液检测薄膜是否存在漏液。

9.根据权利要求8所述的漏液检测系统，其特征在于，所述预设门限电压包括高电平电压和低电平电压，所述检测芯片包括：电压比较器和寄存器；所述电压比较器的输入端与各所述分压电路的输出端连接，所述电压比较器的输出端与所述寄存器的输入端连接；

所述电压比较器用于将所述电压与所述高电平电压进行比较，以及将所述电压与所述低电平电压进行比较；

其中，若所述电压高于所述高电平电压，则所述寄存器的值为第一值，所述第一值表示所述漏液检测薄膜不存在漏液；若所述电压低于所述低电平电压，则所述寄存器的值为第二值，所述第二值表示所述漏液检测薄膜存在漏液。

10.根据权利要求9所述的漏液检测系统，其特征在于，所述漏液检测系统还包括：控制芯片，所述控制芯片与所述寄存器连接；

所述控制芯片用于读取所述寄存器的值，并根据所述寄存器的值确定所述漏液检测薄膜是否存在漏液。

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