CN112281683A - 一种应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，包括以下步骤：步骤一、在相邻所述中间联箱梁、所述引桥联钢箱梁之间架设拼装平台和提梁机构；步骤二、分别利用相应的所述提梁机构和所述拼装平台将两个中间联箱梁向着靠近桥中心的方向顶推，直至二者合拢；调整并利用所述拼装平台和所述提梁机构，将所述引桥联钢箱梁沿着远离桥中心的方向顶推，直至相邻的中间联箱梁、引桥联钢箱梁之间相隔预设距离，形成空位，吊装钢箱梁至所述空位并拼装，此时实现全线合拢。本发明的施工工艺采用一次顶推合龙，减少分段和拼装位置的施工方式，能够提高施工质量和工效，减少现场临时结构的投入。

Description

一种应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺

技术领域

本发明涉及钢箱梁双向顶推工艺领域。更具体地说，本发明涉及一种应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺。

背景技术

在桥梁施工中，钢箱梁顶推工艺在跨越障碍或长距离施工时被广泛使用。而由于顶推桥梁结构的设计不同，对多联、多段且不同截面类型的钢箱梁顶推，对顶推设备临时结构的布置、工艺及总体受力安全都有一定的要求，以满足安全施工的要求。

传统的钢箱梁顶推施工工艺，往往局限于同一截面钢箱梁从一侧向另一侧顶推，或者是两侧向中间顶推，如果截面发生变化或分联处伸缩缝断开，往往采用分段顶推的方式，这样增加了钢箱梁拼装作业面和质量控制难度，同时也增加了顶推临时结构和设备的投入。特别对于长大结构的顶推，如果分多段顶推合龙，在合龙口位置的施工和钢箱梁的分段及质量控制，往往面临提升设备的空间位置布置、合龙口配切及施工顺序等一系列问题。

发明内容

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，所述大吨位长距离钢箱梁包括两个中间联箱梁以及位于两侧的引桥联钢箱梁，所述大吨位长距离钢箱梁双向顶推工艺包括以下步骤：

步骤一、在相邻所述中间联箱梁、所述引桥联钢箱梁之间架设拼装平台和提梁机构；

步骤二、分别利用相应的所述提梁机构和所述拼装平台将两个中间联箱梁向着靠近桥中心的方向顶推，直至二者合拢；

调整并利用所述拼装平台和所述提梁机构，将相应的所述引桥联钢箱梁沿着远离桥中心的方向顶推，直至相邻的中间联箱梁、引桥联钢箱梁之间相隔预设距离，形成空位，吊装钢箱梁至所述空位并拼装，此时实现全线合拢。

根据本发明的一优选实施例，所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，所述拼装平台包括：

多列钢管桩基础，其沿桥梁的长度方向间隔设置并固定在所述桥梁下方的地面上，任一列钢管桩基础包括沿桥梁宽度方向间隔设置的多个钢管桩；

多个横梁，其与所述多列钢管桩基础一一对应，任一横梁水平设置并固定在对应的一列钢管桩基础的顶部；

四个纵梁，其沿所述桥梁的宽度方向间隔设置，任一纵梁沿所述桥梁的长度方向设置并固定在所述多个横梁的顶部，所述四个纵梁对称分布在桥梁中心线的两侧并与所述多个横梁可拆卸连接；四个纵梁可根据距离桥梁中心线的距离远近分为两组，其中一组为靠近桥梁中心线的两个纵梁组成的内纵梁组，另一组为远离桥梁中心线的两个纵梁组成的外纵梁组；

四组钢支座，其与所述四个纵梁一一对应并用于支撑待顶推钢箱梁，任一组钢支座包括多个钢支座，其沿所述纵梁的长度方向间隔设置并固定在其顶面上；

所述顶推设备设置在纵梁上。

根据本发明的一优选实施例，所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，所述提梁机构包括主梁、滑动设置在所述主梁上的吊梁装置，所述主梁两端分别通过一对支腿架设在基础钢箱梁上、可拆卸设置在导梁上，所述导梁为可拆卸设置，其中靠近桥中心的支腿为第一支腿，远离桥中心的支腿为第二支腿。

根据本发明的一优选实施例，所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，所述步骤二中，两组相邻的中间联箱梁和引桥联钢箱梁分别为对称施工，对其中任意一组均进行以下操作A：

首先利用相应的所述提梁机构和所述拼装平台将所述中间联箱梁向着靠近桥中心的方向，使得两个所述中间联箱梁合拢；

再调节所述提梁机构和所述拼装平台，将所述引桥联钢箱梁沿着远离桥中心的方向顶推，直至所述引桥联钢箱梁和所述中间联箱梁之间相隔预设距离，形成空位，吊装钢箱梁至所述空位并拼装，实现合拢。

根据本发明的一优选实施例，所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，所述操作A具体为：

A1、将纵梁从引桥向主桥方向以多列钢管桩基础依次为分界线分为五段：a、b、c、d、e，将顶推设备设置在纵梁的a段上；

A2、利用所述吊梁设备将待吊钢箱梁吊起并移动至第一支腿处，将待吊钢箱梁与所述基础钢箱梁连接为一体，且将其搁置在所述拼装平台上；

A3、将第二支腿临时固定在临时墩上，将第一支腿稍稍抬起，使得其离开基础钢箱梁；利用a段上的顶推设备向着靠近桥中心的方向顶推所述待吊钢箱梁与所述导梁所形成的整体，直至两个所述中间联箱梁合拢；

A4、将顶推设备设置在纵梁的e段上；

A5、将第一支腿临时固定在已合拢的所述中间联箱梁合拢上，解除所述第二支腿与所述临时墩的连接，在所述第二支腿下方架设导梁；

A6、利用所述吊梁设备将待吊钢箱梁吊起并移动至第二支腿处，将待吊钢箱梁与所述导梁连接为一体，且将其搁置在所述拼装平台上；

A7、利用e段上的顶推设备向着远离桥中心的方向顶推所述待吊钢箱梁与所述导梁所形成的整体，直至所述引桥联钢箱梁和所述中间联箱梁之间相隔预设距离，形成空位；

A8、最后利用顶推设备吊装钢箱梁至所述空位并拼装，实现合拢。

根据本发明的一优选实施例，所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，一对第一支腿之间的距离可调；一对第二支腿之间的距离可调，以适应不同腹板宽度的钢箱梁，一对所述第一支腿、一对所述第二支腿分别沿桥梁宽度方向对应于钢箱梁腹板的两端。

根据本发明的一优选实施例，所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，所述纵梁上还设置滑轨钢板，所述滑轨钢板上表面向下凹陷形成沿其长度方向间隔分布的若干容纳槽，所述容纳槽包括位于上方的第一槽体和位于下方的第二槽体，二者彼此连通，所述第一槽体和所述第二槽体均为圆柱状，且所述第一槽体的直径大于所述第二槽体的直径；

第一弹簧同轴设置于所述第二槽体内，且所述第一弹簧自然伸长状态下的长度大于所述第二槽体的深度；

润滑油填充包设置于所述第一槽体内，且所述润滑油填充包底部连接于所述第一弹簧；当所述润滑油填充包处于饱和状态时，所述润滑油填充包的高度大于所述第一槽体的深度；所述润滑油填充包由可形边橡胶材料制成，其由上往下分布且彼此相对独立的若干层填充层组成，每个所述填充层内部填充润滑油；

每个所述容纳槽分别对应设置一按压板，所述按压板一端铰接于所述滑轨钢板上，另一端设置有戳破机构，所述按压板的中部连接于第二弹簧一端，所述第二弹簧另一端连接于所述滑轨钢板上。

根据本发明的一优选实施例，所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，所述戳破机构为垂直连接于所述按压板下方的若干戳针。

当所述第二弹簧处于自然伸展状态时，所述按压板与所述滑轨钢板呈锐角状态，且沿着顶推方向，所述按压板与所述滑轨钢板的距离越来越大。

根据本发明的一优选实施例，所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，上述第一弹簧的弹簧为多个。

本发明至少包括以下有益效果：

(1)本发明的施工工艺采用一次顶推合龙，减少分段和拼装位置的施工方式，能够提高施工质量和工效，减少现场临时结构的投入。

(2)通过设置多个纵梁及配合支撑的多个钢管桩基础，在保证拼装平台整体结构稳定的条件下，同时适应两种不同宽度的主、引桥钢箱梁的顶推施工，缩短了顶推方向转化和搭建引桥施工平台所需的时间，实现了顺利顶推，同时节省了工期、节约施工成本；

(3)提梁站施工中，特别对双向变宽的顶推施工提梁站，能够适应提梁站宽度和顶推方向变化等不利影响。通过提梁站的原位转换，不需要对提梁站结构进行反复拆装，即可实现功能需求。

(4)只需要对支腿进行简单的改造就能适应双向顶推的施工要求，结构简单，易于推广并且大大提高了桥梁施工的施工效率。

(5)避免了高空中对原有的提梁站进行反复拆装以适应顶推方向的改变，更加的安全。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明一实施例中的双向顶推工艺的布置示意图。

图2为上述实施例中的拼装平台的正示图。

图3为上述实施例中的拼装平台的俯视图。

图4为上述实施例中的拼装平台的截面试图。

图5为上述实施例中的位于右侧的中间联箱梁的顶推状态示意图。

图6为上述实施例中的位于右侧的引桥联钢箱梁的顶推状态示意图。

图7为本发明一实施例中的滑轨钢板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变形。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

如图1-7所示，本发明的一优选实施例提供了一种应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，所述大吨位长距离钢箱梁包括两个中间联箱梁1P以及位于两侧的引桥联钢箱梁2P，所述大吨位长距离钢箱梁双向顶推工艺包括以下步骤：

步骤一、在相邻所述中间联箱梁1P、所述引桥联钢箱梁2P之间架设拼装平台100和提梁机构400；

步骤二、分别利用相应的所述提梁机构和所述拼装平台将两个中间联箱梁1P向着靠近桥中心的方向顶推，直至二者合拢；

调整并利用所述拼装平台100和所述提梁机构400，将相应的所述引桥联钢箱梁2P沿着远离桥中心的方向顶推，直至相邻的中间联箱梁1P、引桥联钢箱梁2P之间相隔预设距离，形成空位，吊装钢箱梁至所述空位并拼装，此时实现全线合拢。

上述实施方案中，如图2-4所示，所述拼装平台100包括：多列钢管桩基础101、多个横梁103、四个纵梁104以及四组钢支座102。多列钢管桩基础101沿桥梁的长度方向间隔设置并固定在所述桥梁下方的地面上，任一列钢管桩基础101包括沿桥梁宽度方向间隔设置的多个钢管桩；多个横梁103与所述多列钢管桩基础101一一对应，任一横梁103水平设置并固定在对应的一列钢管桩基础的顶部；四个纵梁104沿所述桥梁的宽度方向间隔设置，任一纵梁104沿所述桥梁的长度方向设置并固定在所述多个横梁的顶部，所述四个纵梁对称分布在桥梁中心线的两侧并与所述多个横梁103可拆卸连接；四个纵梁104可根据距离桥梁中心线的距离远近分为两组，其中一组为靠近桥梁中心线的两个纵梁104组成的内纵梁组，另一组为远离桥梁中心线的两个纵梁104组成的外纵梁组；四组钢支座102与所述四个纵梁104一一对应并支撑待顶推的钢箱梁600，任一组钢支座包括多个钢支座102，其沿所述纵梁104的长度方向间隔设置并固定在其顶面上；顶推设备700安装在所述纵梁104上；

在顶推过程中，根据待顶推的钢箱梁的宽度，选择将待顶推的钢箱梁设置在内纵梁组上或者外纵梁组上，再利用所述顶推设备进行顶推；待顶推的钢箱梁为所述中间联箱梁或所述引桥联钢箱梁。中间联箱梁、引桥联钢箱梁的底部截面隔板形式不同，中间联箱梁的腹板宽度小，而引桥联钢箱梁的腹板宽度大。因此，顶推所述中间联箱梁时，将所述中间联箱梁设置在外纵梁组上的钢支座102上；从中间联箱梁顶推施工转化为引桥联钢箱梁顶推施工时，可在支撑结构(纵梁、横梁、钢管桩基础)不变的情况下，将所述引桥联钢箱梁直接设置在内纵梁组的钢支座上，并用顶推设备进行顶推。其中，四个纵梁分别对应主、引桥的钢箱梁底板的位置设置，以适应不同钢箱梁的尺寸变化，防止顶推时钢箱梁挤压变形。另外，通过在一列钢管桩基础中设置多个钢管桩，可适应顶推施工时纵梁的承重变化，在增设了纵梁的情况下保证整体结构的稳定性。

根据本发明的一优选实施例，所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，所述提梁机构400包括主梁401、滑动设置在所述主梁上的吊梁装置402，所述主梁401两端分别通过一对支腿架设在基础钢箱梁403上、可拆卸设置在导梁404上，所述导梁404为可拆卸设置，其中靠近桥中心的支腿为第一支腿405，远离桥中心的支腿为第二支腿406。

上述实施方案中，所述步骤二中，对两组相邻的中间联箱梁和引桥联钢箱梁分别为对称施工，对其中任意一组均进行以下操作A：

首先利用相应的所述提梁机构400和所述拼装平台100将所述中间联箱梁1P向着靠近桥中心的方向，使得两个所述中间联箱梁1P合拢；

再调节所述提梁机构400和所述拼装平台100，将所述引桥联钢箱梁沿着远离桥中心的方向顶推，直至所述引桥联钢箱梁2P和所述中间联箱梁1P之间相隔预设距离，形成空位，吊装钢箱梁至所述空位并拼装，实现合拢。

进一步的，如图5-6所示，所述操作A具体为：

A1、将纵梁从引桥向主桥方向以多列钢管桩基础依次为分界线分为五段：a、b、c、d、e，将顶推设备设置在纵梁的a段上；

A2、利用所述吊梁设备将待吊钢箱梁吊起并移动至第一支腿处，将待吊钢箱梁与所述基础钢箱梁连接为一体，且将其搁置在所述拼装平台上；

A3、将第二支腿临时固定在临时墩上，将第一支腿稍稍抬起，使得其离开基础钢箱梁；利用a段上的顶推设备向着靠近桥中心的方向顶推所述待吊钢箱梁800与所述导梁所形成的整体，直至两个所述中间联箱梁合拢；

A4、将顶推设备设置在纵梁的e段上；

A5、将第一支腿临时固定在已合拢的所述中间联箱梁合拢上，解除所述第二支腿与所述临时墩的连接，在所述第二支腿下方架设导梁；

A6、利用所述吊梁设备将待吊钢箱梁吊起并移动至第二支腿处，将待吊钢箱梁与所述导梁连接为一体，且将其搁置在所述拼装平台上；

A7、利用e段上的顶推设备向着远离桥中心的方向顶推所述待吊钢箱梁与所述导梁所形成的整体，直至所述引桥联钢箱梁和所述中间联箱梁之间相隔预设距离，形成空位；

A8、最后利用顶推设备吊装钢箱梁至所述空位并拼装，实现合拢。

上述实施方式中，一对第一支腿405之间的距离可调；一对第二支腿406之间的距离可调，具体的距离可调方式有多种，其中一种可以是将第一支腿405或第二支腿406可移动设置在滑轨上，利用外部推力推动，从而实现一对第一支腿405、一对第二支腿406之间的距离可调，从而以适应不同腹板宽度的钢箱梁，且调节之后的一对所述第一支腿405、一对所述第二支腿406分别沿桥梁宽度方向对应于钢箱梁腹板的两端。

根据本发明的另一优选实施例，所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，如图7所示，所述纵梁104上还设置滑轨钢板5，所述滑轨钢板5上表面向下凹陷形成沿其长度方向间隔分布的若干容纳槽，所述容纳槽包括位于上方的第一槽体810和位于下方的第二槽体820，二者彼此连通，所述第一槽体810和所述第二槽体820均为圆柱状，且所述第一槽体810的直径大于所述第二槽体820的直径；

第一弹簧9同轴设置于所述第二槽体820内，且所述第一弹簧9自然伸长状态下的长度大于所述第二槽体820的深度；

润滑油填充包10设置于所述第一槽体810内，且所述润滑油填充包10底部连接于所述第一弹簧9；当所述润滑油填充包10处于饱和状态时，所述润滑油填充包10的高度大于所述第一槽体810的深度；

所述润滑油填充包10由可形边橡胶材料制成，其由上往下分布且彼此相对独立的若干层填充层组成，每个所述填充层内部填充润滑油；

每个所述容纳槽分别对应设置一按压板11，所述按压板11一端铰接于所述滑轨钢板5上，另一端设置有戳破机构12，所述按压板11的中部连接于第二弹簧13一端，所述第二弹簧13另一端连接于所述滑轨钢板5上。

本发明的另一实施例中，当所述第二弹簧13处于自然伸展状态时，所述按压板11与所述滑轨钢板5呈锐角状态，且沿着顶推方向，所述按压板11与所述滑轨钢板5的距离越来越大。

上述实施例中，随着顶推过程的进行，待顶推的所述中间联箱梁或所述引桥联钢箱梁沿着所述滑轨钢板5的上表面前行，从而挤压上述按压板11，其上的戳破机构12向下运动，戳破所述润滑油填充包10最上层的填充层，其内填充的润滑油将泄露出来，对滑轨钢板5表面进行润滑，避免其长期不润滑生锈增大顶推阻力。而随着所述润滑油填充包10内的润滑油的重量减小，所述第一弹簧将推着所述润滑油填充包12继续上行，此时润滑油填充包12的上表面继续高于所述滑轨钢板5的上表面，随着下一次顶推的进行，继续重复上述过程，对所述滑轨钢板5的润滑，保证顶推的顺利进行。而且本申请中，所述润滑油填充包10氛围由上往下分布的若干填充层，可以多次进行润滑，使用效果更佳。

进一步的，所述戳破机构12为垂直连接于所述按压板11下方的若干戳针。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (9)

1.一种应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，其特征在于，所述大吨位长距离钢箱梁包括两个中间联箱梁以及位于两侧的引桥联钢箱梁，所述大吨位长距离钢箱梁双向顶推工艺包括以下步骤：

步骤一、在相邻所述中间联箱梁、所述引桥联钢箱梁之间架设拼装平台和提梁机构；

步骤二、分别利用相应的所述提梁机构和所述拼装平台将两个中间联箱梁向着靠近桥中心的方向顶推，直至二者合拢；

调整并利用所述拼装平台和所述提梁机构，将相应的所述引桥联钢箱梁沿着远离桥中心的方向顶推，直至相邻的中间联箱梁、引桥联钢箱梁之间相隔预设距离，形成空位，吊装钢箱梁至所述空位并拼装，此时实现全线合拢。

2.根据权利要求1所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，其特征在于，所述拼装平台包括：

多列钢管桩基础，其沿桥梁的长度方向间隔设置并固定在所述桥梁下方的地面上，任一列钢管桩基础包括沿桥梁宽度方向间隔设置的多个钢管桩；

多个横梁，其与所述多列钢管桩基础一一对应，任一横梁水平设置并固定在对应的一列钢管桩基础的顶部；

四个纵梁，其沿所述桥梁的宽度方向间隔设置，任一纵梁沿所述桥梁的长度方向设置并固定在所述多个横梁的顶部，所述四个纵梁对称分布在桥梁中心线的两侧并与所述多个横梁可拆卸连接；四个纵梁可根据距离桥梁中心线的距离远近分为两组，其中一组为靠近桥梁中心线的两个纵梁组成的内纵梁组，另一组为远离桥梁中心线的两个纵梁组成的外纵梁组；

四组钢支座，其与所述四个纵梁一一对应并用于支撑待顶推钢箱梁，任一组钢支座包括多个钢支座，其沿所述纵梁的长度方向间隔设置并固定在其顶面上；

所述顶推设备设置在纵梁上。

3.根据权利要求2所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，其特征在于，所述提梁机构包括主梁、滑动设置在所述主梁上的吊梁装置，所述主梁两端分别通过一对支腿架设在基础钢箱梁上、可拆卸设置在导梁上，所述导梁为可拆卸设置，其中靠近桥中心的支腿为第一支腿，远离桥中心的支腿为第二支腿。

4.根据权利要求3所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，其特征在于，所述步骤二中，两组相邻的中间联箱梁和引桥联钢箱梁分别为对称施工，对其中任意一组均进行以下操作A：

首先利用相应的所述提梁机构和所述拼装平台将所述中间联箱梁向着靠近桥中心的方向，使得两个所述中间联箱梁合拢；

再调节所述提梁机构和所述拼装平台，将所述引桥联钢箱梁沿着远离桥中心的方向顶推，直至所述引桥联钢箱梁和所述中间联箱梁之间相隔预设距离，形成空位，吊装钢箱梁至所述空位并拼装，实现合拢。

5.根据权利要求4所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，其特征在于，所述操作A具体为：

A1、将纵梁从引桥向主桥方向以多列钢管桩基础依次为分界线分为五段：a、b、c、d、e，将顶推设备设置在纵梁的a段上；

A2、利用所述吊梁设备将待吊钢箱梁吊起并移动至第一支腿处，将待吊钢箱梁与所述基础钢箱梁连接为一体，且将其搁置在所述拼装平台上；

A3、将第二支腿临时固定在临时墩上，将第一支腿稍稍抬起，使得其离开基础钢箱梁；利用a段上的顶推设备向着靠近桥中心的方向顶推所述待吊钢箱梁与所述导梁所形成的整体，直至两个所述中间联箱梁合拢；

A4、将顶推设备设置在纵梁的e段上；

A5、将第一支腿临时固定在已合拢的所述中间联箱梁合拢上，解除所述第二支腿与所述临时墩的连接，在所述第二支腿下方架设导梁；

A6、利用所述吊梁设备将待吊钢箱梁吊起并移动至第二支腿处，将待吊钢箱梁与所述导梁连接为一体，且将其搁置在所述拼装平台上；

A7、利用e段上的顶推设备向着远离桥中心的方向顶推所述待吊钢箱梁与所述导梁所形成的整体，直至所述引桥联钢箱梁和所述中间联箱梁之间相隔预设距离，形成空位；

A8、最后利用顶推设备吊装钢箱梁至所述空位并拼装，实现合拢。

6.根据权利要求2所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，其特征在于，一对第一支腿之间的距离可调；一对第二支腿之间的距离可调，以适应不同腹板宽度的钢箱梁，一对所述第一支腿、一对所述第二支腿分别沿桥梁宽度方向对应于钢箱梁腹板的两端。

7.根据权利要求2所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，其特征在于，所述纵梁上还设置滑轨钢板，所述滑轨钢板上表面向下凹陷形成沿其长度方向间隔分布的若干容纳槽，所述容纳槽包括位于上方的第一槽体和位于下方的第二槽体，二者彼此连通，所述第一槽体和所述第二槽体均为圆柱状，且所述第一槽体的直径大于所述第二槽体的直径；

第一弹簧同轴设置于所述第二槽体内，且所述第一弹簧自然伸长状态下的长度大于所述第二槽体的深度；

润滑油填充包设置于所述第一槽体内，且所述润滑油填充包底部连接于所述第一弹簧；当所述润滑油填充包处于饱和状态时，所述润滑油填充包的高度大于所述第一槽体的深度；所述润滑油填充包由可形边橡胶材料制成，其由上往下分布且彼此相对独立的若干层填充层组成，每个所述填充层内部填充润滑油；

每个所述容纳槽分别对应设置一按压板，所述按压板一端铰接于所述滑轨钢板上，另一端设置有戳破机构，所述按压板的中部连接于第二弹簧一端，所述第二弹簧另一端连接于所述滑轨钢板上。

8.根据权利要求7所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，其特征在于，所述戳破机构为垂直连接于所述按压板下方的若干戳针。

当所述第二弹簧处于自然伸展状态时，所述按压板与所述滑轨钢板呈锐角状态，且沿着顶推方向，所述按压板与所述滑轨钢板的距离越来越大。

9.根据权利要求7所述的应用于大吨位长距离钢箱梁的双向顶推工艺，其特征在于，上述第一弹簧的弹簧为多个。

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