CN112276492A - 一种圆纬机中心组自动化加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种圆纬机中心组自动化加工工艺，包括如下步骤：(1)加工出第一圆环和第二圆环；(2)对第一圆环进行成型处理，使第一圆环弯曲成预定形状；(3)对第二圆环进行定位；(4)将第一圆环的外侧壁贴合于第二圆环的内侧壁上，并对第一圆环进行定位；(5)将第一圆环连接于第二圆环上，形成具有供织针滑动的跑道凸起的成圈三角；(6)对成圈三角进行切块，形成多个沿着成圈三角轴线排列的三角单体；本发明通过形成具有跑道凸起的成圈三角，并将成圈三角切割成多个相等的三角单体，提高三角的加工效率，且因三角是从同一成圈三角上切下，使三角的切割面与相邻的三角的切割面更容易配合连接在一起，降低配合误差。

Description

一种圆纬机中心组自动化加工工艺

技术领域

本发明涉及圆纬机中心组加工技术领域，具体涉及一种圆纬机中心组自动化加工工艺。

背景技术

针织大圆机，学名针织圆形纬编机。由于针织大圆机的成圈系统多,转速高、产量高、花形变化快、织物品质好、工序少、产品适应性强，所以发展很快，其中心组是针织大圆机的心脏所在,主要由针筒、织针、三角和三角座等部件组成,其中三角座固定于中心组固定件上，用于带动三角座上的三角上下运动。

三角又称山角、菱角。它是根据针织大圆机编织品种的不同需要，控制织针和沉降片在针筒槽内做往复运动。三角具有成圈三角(全针三角)、集圈三角(半针三角)、浮线三角(平针三角)、防串三角(胖花三角)、插针三角(打样三角)五种。

织针在三角上面的轨道滑动，完成从纱线到织物的工作。因此对三角与三角之间连接处的配合要求较高。

现有技术中对三角的加工通常是对单个三角进行加工，再将多个单独加工的三角安放在三角座上，形成成圈三角，由于单个加工三角的加工效率较低，且多个单独加工的三角在连接配合上也难把握相邻三角的配合关系。

鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种圆纬机中心组自动化加工工艺,以解决背景技术中提到的单个加工三角的加工效率较低，且多个单独加工的三角在连接配合上也难把握相邻三角的配合关系的问题。

为了达到上述目的，本发明采用这样的技术方案：

一种圆纬机中心组自动化加工工艺，包括如下步骤：

(1)加工出第一圆环和第二圆环；

(2)对第一圆环进行成型处理，使第一圆环弯曲成预定形状；

(3)对第二圆环进行定位；

(4)将第一圆环的外侧壁贴合于第二圆环的内侧壁上，并对第一圆环进行定位；

(5)将第一圆环连接于第二圆环上，形成具有供织针滑动的跑道凸起的成圈三角；

(6)对成圈三角进行切块，形成多个沿着成圈三角轴线排列的三角单体；

在步骤(5)中，通过焊接装置将第一圆环固定连接于第二圆环上。

进一步，所述焊接装置包括将第一圆环焊接与第二圆环上的焊接部件。

进一步，所述焊接部件包括对第一圆环和第二圆环的接触面进行焊接的焊接枪。

进一步，所述焊接枪包括对第一圆环和第二圆环的接触面进行焊接的焊接头。

进一步，所述焊接装置还包括驱动焊接部件移动到第一圆环和第二圆环的接触面的预定焊接点位的第一移动驱动装置。

进一步，所述第一移动驱动装置包括驱动焊接部件沿预定轨迹移动的机械手；所述机械手的输出端和焊接部件连接在一起。

进一步，在步骤(1)中，第一圆环的外径尺寸等于第二圆环的内径尺寸。

进一步，在步骤(3)中，通过第一定位装置对第二圆环进行定位。

进一步，所述第一定位装置包括对第二圆环进行定位的第一定位部件。

进一步，所述第一定位部件包括多个对第二圆环进行定位的定位座。

进一步，所述定位座包括支撑第二圆环的支撑部，和对第二圆环的外侧壁进行抵顶的抵顶部。

进一步，所述支撑部上设有引导第二圆环逐渐滑入的导入部。

进一步，所述导入部包括从支撑部的上表面向内端面的方向逐渐向下倾斜设置的导入斜面。

进一步，多个所述定位座环绕第二圆环等间距设置。

进一步，所述第一定位装置还包括引导多个定位座沿第二圆环径向移动并对第二圆环进行定位的引导装置。

进一步，所述引导装置包括引导多个定位座逐渐沿第二圆环径向移动并对第二圆环进行定位的引导部。

进一步，所述引导部的上表面形成有多个与各定位座一一对应的滑动槽；所述定位座滑动连接于所述滑动槽内。

进一步，所述定位座的一侧向外延伸有第一卡接块，定位座的另一侧向外延伸有第二卡接块；所述滑动槽的一侧设有与第一卡接块相匹配的第一卡接槽，所述滑动槽的另一侧设有与第二卡接块相匹配的第二卡接槽；所述定位座的第一卡接块和第二卡接块分别与第一卡接槽和第二卡接槽滑动连接。

进一步，所述第一定位装置还包括驱动多个定位座在滑动槽内滑动顶紧第二圆环的顶紧驱动装置。

进一步，在步骤(4)中，通过第二定位装置对第一圆环进行定位，使第一圆环的外侧壁贴合于第二圆环的内侧壁上。

进一步，所述第二定位装置包括对第一圆环进行定位的第二定位部。

进一步，所述第二定位部包括承载第一圆环的承载座；所述承载座的上表面形成有对第一圆环进行限位的限位环；所述限位环和第二圆环之间形成容置第一圆环的第一容置槽。

进一步，所述第一容置槽的宽度尺寸等于第一圆环的厚度尺寸。

进一步，所述第二定位装置还包括驱动第二定位部升降的升降装置。

进一步，所述升降装置包括与承载座相连接的连接部，和驱动连接部升降的第一升降驱动装置。

进一步，所述连接部包括多个连接块；多个所述连接块环绕承载座设置且与承载座的内侧壁连接在一起。

进一步，所述第一升降驱动装置包括多个与各连接块一一对应的传动丝杆，和多个与各传动丝杆一一对应的传动电机；所述连接块上形成有螺纹通孔，所述传动丝杆的一端通过螺纹通孔和连接块转动连接，传动丝杆的另一端和传动电机的输出端连接在一起。

进一步，在步骤(2)中，通过冲压成型装置对第一圆环进行成型处理，使第一圆环弯曲成预定形状。

进一步，所述冲压成型装置包括对第一圆环进行弯曲成型的冲压模具组件。

进一步，所述冲压模具组件包括相配合使用的凸模和凹模。

进一步，所述凹模包括第一圆环形成所需形状的下成型组件；所述凸模包括与下成型组件配合使用的上成型组件。

进一步，所述下成型组件包括下成型座，所述下成型座的上表面形成多个第一弧形凸起和多个第一弧形凹槽，多个所述第一弧形凸起和多个所述第一弧形凹槽环绕下成型座交替设置；所述上成型组件包括上成型座，所述上成型座的下表面形成多个与各第一弧形凸起相配合的第二弧形凹槽，以及多个与各第一弧形凹槽相配合的第二弧形凸起。

进一步，所述凹模还包括凹模座，所述凹模座的上表面形成第一圆环成型的第一容置腔，下成型组件设于所述第一容置腔内并与第一容置腔滑动连接。

进一步，所述第一容置腔内设有对下成型座进行支撑的弹性支撑部件。

进一步，所述冲压成型装置还包括驱动凸模上下运动的第二升降驱动装置；所述第二升降驱动装置的输出端和凸模连接在一起。

进一步，在通过冲压成型装置对第一圆环进行弯曲成型之前，先对第一圆环进行加热软化处理，使第一圆环容易塑形，将加热软化后的第一圆环放置于下成型座上表面的第一弧形凸起上后，第二升降驱动装置驱动凸模向下运动，上成型组件向下运动使上成型座的第二弧形凹槽和第一弧形凸起配合在一起，第二弧形凸起和第一弧形凹槽配合在一起，上成型座压向下成型座，使下成型座挤压弹性支撑部件向下运动，第一容置腔对第一圆环进行定位，避免第一圆环在冲压弯曲的过程中位移，将位于上成型座和下成型座之间的第一圆环冲压成弯曲形状；待第一圆环弯曲成型后，第二升降驱动装置驱动上成型组件向上运动，弹性支撑部件的弹力带动下成型座向上运动，使第一圆环露出，待第一圆环冷却成型。

进一步，在步骤(6)中，通过切块机构将成圈三角切割成三角单体。

进一步，所述切块机构包括对成圈三角进行定位的第三定位装置。

进一步，所述第三定位装置包括承载成圈三角的第三定位部件。

进一步，所述第三定位部件包括多个对成圈三角进行支撑的定位块。

进一步，所述定位块包括承载成圈三角的承载部，和卡接于成圈三角内侧壁的卡接部。

进一步，多个定位块环绕成圈三角等间距设置。

进一步，所述切块机构还包括将成圈三角切割成三角单体的切块装置。

进一步，所述切块装置包括将成圈三角切割成三角单体的激光切割装置。

进一步，所述激光切割装置包括对成圈三角的表面进行切割的激光切割部件。

进一步，所述激光切割部件包括对成圈三角的表面进行切割的激光切割枪。

进一步，所述激光切割装置还包括驱动激光切割部件沿预定轨迹移动的第一动力驱动装置。

进一步，所述第一动力驱动装置包括驱动激光切割枪沿成圈三角厚度方向移动的第一动力气缸，和驱动激光切割枪沿成圈三角高度方向移动的第二动力气缸；所述第一动力气缸的输出端和激光切割部件连接在一起，所述第二动力气缸的输出端和第一动力气缸连接在一起。

进一步，相邻的所述定位块之间具有激光切割枪向下切割的让位空间。

进一步，所述切块机构还包括驱动第三定位装置旋转的第一旋转驱动装置。

进一步，所述第一旋转驱动装置包括第一承载台、第二承载台、第一齿轮、第二齿轮，和驱动第二齿轮转动的第一电机；所述第一齿轮设于第一承载台的上表面并与第一承载台转动连接，所述第一定位装置设于第一齿轮的上表面，所述第一承载台上表面的边沿位置向上形成有第一环状凸起，所述第二承载台的下表面形成有第二环状凸起，所述第一环状凸起的直径大于第二环状凸起的直径，所述第一环状凸起的高度尺寸小于第二环状凸起的高度尺寸，所述第二环状凸起的外侧壁卡接于第一环状凸起的内侧壁上；所述第一承载台和第二承载台之间形成容置第二齿轮的第一容置腔，所述第一容置腔的高度尺寸大于第二齿轮的厚度尺寸，所述第一容置腔的宽度尺寸大于第二齿轮的最大直径尺寸；所述第二齿轮设于所述第一容置腔内，所述第一电机的输出端贯穿第二承载台的上表面和第二齿轮连接在一起。

进一步，所述切块装置设于第二承载台的上表面。

采用上述结构后，本发明涉及的一种圆纬机中心组自动化加工工艺，其至少有以下有益效果：

通过对第一圆环进行成型处理，使第一圆环弯曲成供织针滑动的预定形状后，将第二圆环定位，第一圆环的外侧壁贴合于第二圆环的内侧壁上，通过焊接装置将第二圆环固定连接于第一圆环上，使第一圆环和第二圆环形成具有供织针滑动的跑道凸起的成圈三角，对成圈三角进行切割，形成多个相等的三角单体；本发明通过将第一圆环成型，使第一圆环弯曲成供织针滑动的预定形状，将第一圆环和第二圆环相连接，形成具有跑道凸起的成圈三角，并将成圈三角切割成多个相等的三角单体，提高三角的加工效率，且因三角是从同一成圈三角上切下，使三角的切割面与相邻的三角的切割面更容易配合连接在一起，降低配合误差。

附图说明

图1为本发明涉及一种圆纬机中心组自动化加工工艺的立体结构示意图；

图2为本发明涉及一种圆纬机中心组自动化加工工艺的第一定位装置、第二定位装置和焊接装置的立体结构示意图；

图3为本发明涉及一种圆纬机中心组自动化加工工艺的定位座的立体结构示意图；

图4为本发明涉及一种圆纬机中心组自动化加工工艺的第二定位部的立体结构示意图；

图5为本发明涉及一种圆纬机中心组自动化加工工艺的冲压成型装置的立体结构示意图；

图6为本发明涉及一种圆纬机中心组自动化加工工艺的切块机构的立体结构示意图；

图7为本发明涉及一种圆纬机中心组自动化加工工艺的切块装置的立体结构示意图；

图8为本发明涉及一种圆纬机中心组自动化加工工艺的第三定位装置的立体结构示意图；

图9为本发明涉及一种圆纬机中心组自动化加工工艺的第一圆环和第二圆环焊接后的结构示意图。

图中：1-第一圆环，2-第二圆环，3-焊接装置，31-焊接部件，311-焊接枪，3111-焊接头，32-第一移动驱动装置，4-第一定位装置，41-第一定位部件，411-定位座，4111-支撑部，4112-抵顶部，4113-导入部，42-引导装置，421-引导部，4211-滑动槽，4114-第一卡接块，4115-第二卡接块，4212-第一卡接槽，4213-第二卡接槽，5-第二定位装置，51-第二定位部，511-承载座，5111-限位环，52-升降装置，521-连接部，522-第一升降驱动装置，5211-连接块，5221-传动丝杆，5222-传动电机，6-冲压成型装置，61-冲压模具，611-凸模，612-凹模，6121-下成型组件，6111-上成型组件，6122-下成型座，61221-第一弧形凸起，61222-第一弧形凹槽，6112-上成型座，61121-第二弧形凹槽，61122-第二弧形凸起，6123-凹模座，62-第二升降驱动装置，7-第三定位装置，71-第三定位部件，711-定位块，7111-承载部，7112-卡接部，8-切块装置，81-激光切割装置，811-激光切割部件，8111-激光切割枪，812-第一动力驱动装置，8121-第一动力气缸，8122-第二动力气缸，9-第一旋转驱动装置，91-第一齿轮，92-第二齿轮，93-第一承载台，94-第二承载台，95-第一电机，931-第一环状凸起，941-第二环状凸起。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例进行详细阐述。

如图1至图9所示，本发明的一种圆纬机中心组自动化加工工艺，包括如下步骤：

(1)加工出第一圆环1和第二圆环2；

(2)对第一圆环1进行成型处理，使第一圆环1弯曲成预定形状；

(3)对第二圆环2进行定位；

(4)将第一圆环1的外侧壁贴合于第二圆环2的内侧壁上，并对第一圆环1进行定位；

(5)将第一圆环1连接于第二圆环2上，形成具有供织针滑动的跑道凸起的成圈三角；

(6)对成圈三角进行切块，形成多个沿着成圈三角轴线排列的三角单体；

在步骤(5)中，通过焊接装置3将第一圆环1固定连接于第二圆环2上。

这样，通过对第一圆环1进行成型处理，使第一圆环1弯曲成供织针滑动的预定形状后，将第二圆环2定位，第一圆环1的外侧壁贴合于第二圆环2的内侧壁上，通过焊接装置3将第二圆环2固定连接于第一圆环1上，使第一圆环1和第二圆环2形成具有供织针滑动的跑道凸起的成圈三角，对成圈三角进行切割，形成多个相等的三角单体；本发明通过将第一圆环1成型，使第一圆环1弯曲成供织针滑动的预定形状，将第一圆环1和第二圆环2相连接，形成具有跑道凸起的成圈三角，并将成圈三角切割成多个相等的三角单体，提高三角的加工效率，且因三角是从同一成圈三角上切下，使三角的切割面与相邻的三角的切割面更容易配合连接在一起，降低配合误差；具体地，织针上具有与跑道凸起相配合的凹槽，织针通过凹槽与跑道凸起滑动连接。

优选地，为了便于将第一圆环1焊接在第二圆环2上，焊接装置3包括将第一圆环1焊接与第二圆环2上的焊接部件31。

优选地，为了便于将第一圆环1焊接在第二圆环2上，焊接部件31包括对第一圆环1和第二圆环2的接触面进行焊接的焊接枪311。

优选地，为了便于将第一圆环1焊接在第二圆环2上，焊接枪311包括对第一圆环1和第二圆环2的接触面进行焊接的焊接头3111。

优选地，焊接装置3还包括驱动焊接部件31移动到第一圆环1和第二圆环2的接触面的预定焊接点位的第一移动驱动装置32。通过第一移动驱动装置32驱动焊接部件31移动到预定的焊接点位将第一圆环1的外侧壁和第二圆环2的内侧壁焊接在一起，在对称的位置焊接，减小焊接应力，提高第一圆环1和第二圆环2的稳定性。

优选地，第一移动驱动装置32包括驱动焊接部件31沿预定轨迹移动的机械手；机械手的输出端和焊接部件31连接在一起。通过机械手驱动焊接部件31在对称的位置进行焊接，减小焊接应力，提高第一圆环1和第二圆环2的稳定性。

优选地，为了使第一圆环1的外侧壁和第二圆环2的内侧壁紧密贴合，在步骤(1)中，第一圆环1的外径尺寸等于第二圆环2的内径尺寸。

优选地，在步骤(3)中，通过第一定位装置4对第二圆环2进行定位。通过第一定位装置4对第二圆环2进行定位，便于后续焊接装置3将第一圆环1和第二圆环2焊接起来。

优选地，为了便于对第二圆环2进行定位，第一定位装置4包括对第二圆环2进行定位的第一定位部件41。

优选地，为了便于对第二圆环2进行定位，第一定位部件41包括多个对第二圆环2进行定位的定位座411。

优选地，定位座411包括支撑第二圆环2的支撑部4111，和对第二圆环2的外侧壁进行抵顶的抵顶部4112。将第二圆环2放置于多个定位座411的支撑部4111上，抵顶部4112防止第二圆环2水平位移，有利于提高第一圆环1和第二圆环2加工时的效率和精度。

优选地，为了便于对第二圆环2进行定位，支撑部4111上设有引导第二圆环2逐渐滑入的导入部4113。

优选地，为了便于对第二圆环2进行定位，导入部4113包括从支撑部4111的上表面向内端面的方向逐渐向下倾斜设置的导入斜面。

优选地，为了提高定位效果，多个定位座411环绕第二圆环2等间距设置。

优选地，为了使定位座411对第二圆环2定位时更精准，第一定位装置4还包括引导多个定位座411沿第二圆环2径向移动并对第二圆环2进行定位的引导装置42。

优选地，为了使定位座411对第二圆环2定位时更精准，引导装置42包括引导多个定位座411逐渐沿第二圆环2径向移动并对第二圆环2进行定位的引导部421。

优选地，引导部421的上表面形成有多个与各定位座411一一对应的滑动槽4211；定位座411滑动连接于滑动槽4211内。各定位座411分别在对应的滑动槽4211内滑动，通过滑动槽4211对定位座411进行引导，使定位座411对第二圆环2的定位精度更高。

优选地，为了防止定位座411在加工过程中发生位移，保证加工的稳定性，定位座411的一侧向外延伸有第一卡接块4114，定位座411的另一侧向外延伸有第二卡接块4115；滑动槽4211的一侧设有与第一卡接块4114相匹配的第一卡接槽4212，滑动槽4211的另一侧设有与第二卡接块4115相匹配的第二卡接槽4213；定位座411的第一卡接块4114和第二卡接块4115分别与第一卡接槽4212和第二卡接槽4213滑动连接。

优选地，第一定位装置4还包括驱动多个定位座411在滑动槽4211内滑动顶紧第二圆环2的顶紧驱动装置。通过顶紧驱动装置驱动定位座411沿第二圆环2的径向移动，对第二圆环2进行定位或取消定位状态；具体地，顶紧驱动装置为气缸驱动。

优选地，在步骤(4)中，通过第二定位装置5对第一圆环1进行定位，使第一圆环1的外侧壁贴合于第二圆环2的内侧壁上。通过第二定位装置5将第一圆环1固定在第二圆环2内侧壁的焊接位置上，便于后续焊接装置3对第一圆环1和第二圆环2进行焊接处理。

优选地，为了便于对第一圆环1进行定位，第二定位装置5包括对第一圆环1进行定位的第二定位部51。

优选地，第二定位部51包括承载第一圆环1的承载座511；承载座511的上表面形成有对第一圆环1进行限位的限位环5111；限位环5111和第二圆环2之间形成容置第一圆环1的第一容置槽。将第一圆环1放置于第一容置槽内，限位环5111对第一圆环1进行限位，使第一圆环1卡接于第一容置槽内。

优选地，第一容置槽的宽度尺寸等于第一圆环1的厚度尺寸。第一容置槽的宽度等于第一圆环1的厚度，使第一圆环1完整卡接在第一容置槽内。

优选地，第二定位装置5还包括驱动第二定位部51升降的升降装置52。通过升降装置52将第一圆环1移动到焊接的预定位置上。

优选地，升降装置52包括与承载座511相连接的连接部521，和驱动连接部521升降的第一升降驱动装置522。通过第一升降驱动装置522驱动连接部521升降，连接部521带动承载座511升降，将第一圆环1移动到焊接的预定位置上。

优选地，为了使升降的过程更稳定，连接部521包括多个连接块5211；多个连接块5211环绕承载座511设置且与承载座511的内侧壁连接在一起。

优选地，为了使升降的过程更稳定，第一升降驱动装置522包括多个与各连接块5211一一对应的传动丝杆5221，和多个与各传动丝杆5221一一对应的传动电机5222；连接块5211上形成有螺纹通孔，传动丝杆5221的一端通过螺纹通孔和连接块5211转动连接，传动丝杆5221的另一端和传动电机5222的输出端连接在一起。

优选地，在步骤(2)中，通过冲压成型装置6对第一圆环1进行成型处理，使第一圆环1弯曲成预定形状。

优选地，冲压成型装置6包括对第一圆环1进行弯曲成型的冲压模具61组件。通过冲压模具61组件，将第一圆环1弯曲成预定形状。

优选地，冲压模具61组件包括相配合使用的凸模611和凹模612。通过凸模611和凹模612配合使用对第一圆环1进行弯折处理。

优选地，为了使成型效果更好，凹模612包括第一圆环1形成所需形状的下成型组件6121；凸模611包括与下成型组件6121配合使用的上成型组件6111。

优选地，下成型组件6121包括下成型座6122，下成型座6122的上表面形成多个第一弧形凸起61221和多个第一弧形凹槽61222，多个第一弧形凸起61221和多个第一弧形凹槽61222环绕下成型座6122交替设置；上成型组件6111包括上成型座6112，上成型座6112的下表面形成多个与各第一弧形凸起61221相配合的第二弧形凹槽61121，以及多个与各第一弧形凹槽61222相配合的第二弧形凸起61122。通过第一弧形凸起61221和第二弧形凹槽61121，第一弧形凹槽61222和第二弧形凸起61122的配合，使第一圆环1成型变为弧形段交替设置。

优选地，凹模612还包括凹模612座，凹模612座的上表面形成第一圆环1成型的第一容置腔，下成型组件6121设于第一容置腔内并与第一容置腔滑动连接。通过第一容置腔的设置，第一容置腔的宽度等于第一圆环1的厚度，限制了第一圆环1水平位移，保证了第一圆环1成型完整度。

优选地，第一容置腔内设有对下成型座6122进行支撑的第一弹性支撑件。在第一圆环1冲压弯曲成型后，通过第一弹性支撑件将下成型座6122顶起，冷却定型后便于拿取第一圆环1。

优选地，冲压成型装置6还包括驱动凸模611上下运动的第二升降驱动装置62；第二升降驱动装置62的输出端和凸模611连接在一起。第二升降驱动装置62驱动凸模611向下运动与凹模612配合，对第一圆环1进行挤压，使第一圆环1弯曲成预定形状；具体地，第二升降驱动装置62为气缸驱动。

优选地，在通过冲压成型装置6对第一圆环1进行弯曲成型之前，先对第一圆环1进行加热软化处理，使第一圆环1容易塑形，将加热软化后的第一圆环1放置于下成型座6122上表面的第一弧形凸起61221上后，第二升降驱动装置62驱动凸模611向下运动，上成型组件6111向下运动使上成型座6112的第二弧形凹槽61121和第一弧形凸起61221配合在一起，第二弧形凸起61122和第一弧形凹槽61222配合在一起，上成型座6112压向下成型座6122，使下成型座6122挤压第一弹性支撑件向下运动，第一容置腔对第一圆环1进行定位，避免第一圆环1在冲压弯曲的过程中位移，将位于上成型座6112和下成型座6122之间的第一圆环1冲压成弯曲形状；待第一圆环1弯曲成型后，第二升降驱动装置62驱动上成型组件6111向上运动，第一弹性支撑件的弹力带动下成型座6122向上运动，使第一圆环1露出，待第一圆环1冷却成型。

优选地，在步骤(6)中，通过切块机构将成圈三角切割成三角单体。

优选地，为了便于将成圈三角切成三角单体，切块机构包括对成圈三角进行定位的第三定位装置7。

优选地，第三定位装置7包括承载成圈三角的第三定位部件71。通过第三定位部件71对成圈三角进行定位处理。

优选地，第三定位部件71包括多个对成圈三角进行支撑的定位块711。通过定位块711对成圈三角进行定位处理。

优选地，定位块711包括承载成圈三角的承载部7111，和卡接于成圈三角内侧壁的卡接部7112。将成圈三角放于承载部7111上，卡接部7112卡接于第二圆环2的内侧壁上，对成圈三角进行固定。

优选地，为了提高定位效果，多个定位块711环绕成圈三角等间距设置。

优选地，切块机构还包括将成圈三角切割成三角单体的切块装置8。通过切块装置8对成圈三角切成三角单体，便于使用。

优选地，切块装置8包括将成圈三角切割成三角单体的激光切割装置81。激光切割装置81极速高效省成本，同时避免了对工件造成损伤破坏工件精度。

优选地，为了提高切割效率，激光切割装置81包括对成圈三角的表面进行切割的激光切割部件811。

优选地，为了提高切割效率，激光切割部件811包括对成圈三角的表面进行切割的激光切割枪8111。

优选地，激光切割装置81还包括驱动激光切割部件811沿预定轨迹移动的第一动力驱动装置812。第一动力驱动装置812驱动激光切割部件811移动，将成圈三角完整切割成三角单体。

优选地，第一动力驱动装置812包括驱动激光切割枪8111沿成圈三角厚度方向移动的第一动力气缸8121，和驱动激光切割枪8111沿成圈三角高度方向移动的第二动力气缸8122；第一动力气缸8121的输出端和激光切割部件811连接在一起，第二动力气缸8122的输出端和第一动力气缸8121连接在一起。通过第一动力气缸8121和第二动力气缸8122控制激光切割枪8111上下左右移动，将成圈三角完整切割。

优选地，为了避免定位块711在激光切割枪8111作业时与激光切割枪8111产生干涉，相邻的定位块711之间具有激光切割枪8111向下切割的让位空间。

优选地，为了提高切块效率，切块机构还包括驱动第三定位装置7旋转的第一旋转驱动装置9。

优选地，第一旋转驱动装置9包括第一承载台93、第二承载台94、第一齿轮91、第二齿轮92，和驱动第二齿轮92转动的第一电机95；第一齿轮91设于第一承载台93的上表面并与第一承载台93转动连接，第三定位装置7设于第一齿轮91的上表面，第一承载台93上表面的边沿位置向上形成有第一环状凸起931，第二承载台94的下表面形成有第二环状凸起941，第一环状凸起931的直径大于第二环状凸起941的直径，第一环状凸起931的高度尺寸小于第二环状凸起941的高度尺寸，第二环状凸起941的外侧壁卡接于第一环状凸起931的内侧壁上；第一承载台93和第二承载台94之间形成容置第二齿轮92的第一容置腔，第一容置腔的高度尺寸大于第二齿轮92的厚度尺寸，第一容置腔的宽度尺寸大于第二齿轮92的最大直径尺寸；第二齿轮92设于第一容置腔内，第一电机95的输出端贯穿第二承载台94的上表面和第二齿轮92连接在一起。启动第一电机95，第一电机95驱动第二齿轮92转动，第二齿轮92与第一齿轮91啮合，使第一齿轮91转动，带动第一齿轮91上的第三定位装置7转动，每次转动的角度相同，使激光切割装置81切割的三角单体均相同。

优选地，为了提高空间利用率，切块装置8设于第二承载台94的上表面。

优选地，还包括对三角的凸起进行粗糙度检测的粗糙度测量装置；粗糙度测量装置包括水平设置用于放置三角的放置台，对放置台上的三角顶紧固定的顶紧装置，对三角的凸起进行摩擦力检测的摩擦力测量装置，以及对放置台上的三角抓取后翻转的翻转装置；摩擦力测量装置包括竖向设置用于测量三角的待测凸起的检测装置；检测装置包括伸入到待测凸起两侧并沿第一方向滑动的测量部件；测量部件包括与待测凸起的第一侧壁相接触的第一检测片，与待测凸起的第二侧壁相接触的第二检测片，与第一检测片和第二检测片滑动连接的滑轨，以及对第一检测片和第二检测片进行张紧的张紧装置；滑轨包括依次相邻设置的第一侧面、第二侧面、第三侧面、第四侧面，与第二侧面的底端相连接的第一底壁，以及与第四侧面的底端相连接的第二底壁；第四侧面和第二底壁可拆卸装置于第一侧面和第三侧面之间；第一底壁和第二底壁之间具有第一检测片和第二检测片滑动的间隙；顶紧装置包括顶紧三角的顶紧部件，驱动顶紧部件顶紧三角的第二动力驱动装置，和驱动顶紧部件升降的第三升降驱动装置；第三升降驱动装置的输出端和第二动力驱动装置连接在一起，第二动力驱动装置的输出端和顶紧部件连接在一起；放置台的上表面形成有容置三角的第二容置槽，和对检测装置进行导向的导向块；导向块具有滑入端和滑出端，滑入端到滑出端的宽度尺寸逐渐变大，滑出端的宽度尺寸大于凸起的宽度尺寸；第二容置槽的底面具有供顶紧部件穿过并顶紧三角的限位槽；限位槽的长度方向与三角的长度方向相垂直。将三角放到放置台上对应的第二容置槽内，顶紧装置的第三升降驱动装置驱动顶紧部件向上运动，穿过限位槽后，第二动力驱动装置驱动顶紧部件在限位槽内滑动，并对三角的一侧顶紧固定，然后摩擦力测量装置的检测装置的测量部件对三角的凸起的侧壁进行第一方向摩擦力检测，测量合格后，顶紧部件向后运动一段距离(避免顶紧部件在向下运动的过程中和三角发生刮擦)，再向下运动，将放置台上的三角通过翻转装置，将三角翻转180°后，放入放置台的第二容置槽内，顶紧部件对三角的另一侧顶紧固定，测量部件对三角的凸起的侧壁进行第二方向摩擦力检测，检测完毕后，顶紧部件先向后运动一段距离，再向下运动，停止对三角的顶紧固定，完成对三角的凸起第一侧壁和第二侧壁摩擦力的检测；第一检测片和第二检测片与滑轨滑动连接，使测量部件更好的适应通过凸起的弯曲部分，张紧装置使第一检测片和第二检测片始终与凸起的侧壁相接触，减小检测误差；滑轨的第二侧面和第四侧面限制测量部件前后方向的位移，第一侧面和第三侧面使测量部件在预定的范围内滑动，避免在检测过程中损坏测量部件，且第四侧面和第二底壁可拆卸装配于第一侧面和第三侧面之间，在需要更换不同厚度的第一检测片和第二检测片时，通过拆卸第四侧面和第二底壁，便于将第一检测片和第二检测片通过第一侧面和第三侧面之间的开口取出，换上所需厚度的第一检测片和第二检测片后，再将第四侧面和第二底壁与第一侧面和第三侧面装配在一起，适应不同厚度的第一检测片和第二检测片对凸起进行摩擦力的检测，适应不同厚度检测出所需凸起的不同摩擦力；具体地，第一检测片和第二检测片两内侧面之间的距离等于三角的凸起两侧壁之间的宽度(符合要求的标定宽度)距离，第一检测片和第二检测片在伸入三角的凸起上时同时接触到凸起的侧壁，提高测量的准确性，避免了第一检测片和第二检测片之间距离太小导致加大了测量部件和凸起侧壁之间的摩擦力而导致的测量误差过大；避免第一检测片和第二检测片与凸起的侧壁发生点接触的情况，造成检测误差。

优选地，张紧装置包括第一张紧部件和第二张紧部件；第一张紧部件包括第一张紧板、第二张紧板、第三张紧板和第二弹性支撑件；第一张紧板的一端与滑轨的一端相连接，第一张紧板的另一端与第二张紧板相连接并与第二张紧板垂直设置，第二弹性支撑件张设于第二张紧板和第三张紧板之间，第三张紧板可拆卸装配于第一检测片的上部；第二张紧部件包括第四张紧板、第五张紧板、第六张紧板和第三弹性支撑件；第四张紧板的一端与滑轨的另一端相连接，第四张紧板的另一端与第五张紧板相连接并与第五张紧板垂直设置，第三弹性支撑件张设于第五张紧板和第六张紧板之间，第六张紧板可拆卸装配于第二检测片的上部。当第一检测片和第二检测片对凸起进行摩擦力检测时，因凸起有弯曲部分，使第一检测片和第二检测片在通过弯曲部分时会向外滑动，当通过弯曲部分时，通过第二弹性支撑件对第一检测片施加向第一侧壁一侧的压力，使第一检测片始终与凸起的第一侧壁相接触，第三弹性支撑件对第二检测片施加向第二侧壁一侧的压力，使第二检测片始终与凸起的第二侧壁相接触，减小检测误差，提高测量精度。具体地，第三张紧板通过螺栓和螺母可拆卸的安装于第一检测片的上部，第一检测片和第三张紧板上开设有相互贯穿用于螺栓插入锁紧的孔，第六张紧板上通过螺栓和螺母可拆卸的安装于第二检测片的上部，第二检测片和第六张紧板上开设有相互贯穿用于螺栓插入锁紧的孔；当需要更换不同厚度的第一检测片和第二检测片时，将第三张紧板和第一检测片上的螺栓螺母拆卸分离，第六张紧板和第二检测片上的螺栓螺母拆卸分离，取第一检测片和第二检测片，更换另一组不同厚度的检测片，再将第二弹性支撑件和第三弹性支撑件安装于检测片上对应的位置。

优选地，第二弹性支撑件和第三弹性支撑件均为压力弹簧。当第一检测片和第二检测片向外滑动时，第二弹性支撑件对第一检测片施加向内的压力，第三弹性支撑件对第二检测片施加向内的压力，使第一检测片和第二检测片始终与凸起的侧壁相接触，提高检测精度。

优选地，第二容置槽上设有供翻转装置抓取三角的缺口。通过该缺口，在检测完一次后，翻转装置对三角进行180°的翻转，便于检测第二次。

优选地，顶紧部件包括对三角进行顶紧的第一顶杆和第二顶杆。通过第一顶杆和第二顶杆，顶紧三角，防止在测量部件检测过程中发生偏移，避免造成误差。

优选地，第一顶杆和第二顶杆顶紧三角的一端均为平滑圆球面。设置平滑圆球面，避免第一顶杆和第二顶杆顶紧三角时对三角被接触面造成刮擦。

优选地，检测装置还包括用于检测摩擦力大小的压力传感装置；压力传感装置包括连接座、第一压板、第二压板、压缩弹簧和压力传感器；第一压板的一端铰接于连接座上，另一端和测量部件相连接；第二压板和连接座固定连接，压缩弹簧安装于第一压板和第二压板之间，压力传感器安装于压缩弹簧的一端。当测量部件在三角的凸起上进行检测的时候，测量部件的第一检测片和第二检测片受到向后的摩擦力，使第一压板受到向后的力而向后运动，第一压板向后运动带动压缩弹簧向后压缩第二压板，使压力传感器接收来自压缩弹簧压缩的压力，从而通过压力传感器来判断凸起两侧壁的粗糙度的大小。

优选地，检测装置还配设有对测量部件进行复位的回位装置；回位装置包括回位座、回位杆、回位块，和安装于回位座内的弹性回位部件；回位座内形成容纳回位块的空腔，且下端面具有回位杆滑动的开口；回位块和空腔滑动连接；回位杆的一端和回位块相连接，另一端和连接座相连接；弹性回位部件安装于空腔内并与回位块的两侧相抵顶。当测量部件在凸起上检测时，测量部件向前运动的同时，在经过凸起的弯曲部件会使测量部件左右运动，当测量部件检测完凸起的侧壁后，测量部件滑出凸起部分，此时回位座内的弹性回位部件，使回位块恢复到初始位置，回位块恢复初始位置，带动回位杆恢复到初始位置，回位杆带动连接座恢复到初始位置，连接座带动测量部件恢复到初始位置，实现测量部件回位的目的。

优选地，弹性回位部件包括水平安装于回位座内的第一回位弹簧和第二回位弹簧；第一回位弹簧设置于回位块的一侧，第二回位弹簧设置于回位块的另一侧。通过第一回位弹簧和第二回位弹簧，实现对回位杆恢复初始位置的目的，进而实现对测量部件恢复初始位置的目的。

优选地，摩擦力测量装置还包括用于驱动检测装置进入三角的凸起上并沿第一方向滑动的第三动力驱动装置，和驱动检测装置升降的第四升降驱动装置。第三动力驱动装置驱动检测装置对凸起的侧壁进行检测，第四升降驱动装置实现对检测装置升降的目的，避免与翻转装置发生干涉。

优选地，第三动力驱动装置包括第一摆杆、第二摆杆，和驱动第一摆杆的第二电机；第一摆杆的一端和第二电机的输出端相连接，第一摆杆的另一端和第二摆杆铰接；第二摆杆的一端和回位装置相连接。启动第二电机，第二电机驱动第一摆杆转动，第一摆杆带动第二摆杆沿预定的轨迹摆动，使第二摆杆带动检测装置按照预定的轨迹滑动，使检测装置按照预定的轨迹完成对凸起两侧壁的检测，和检测后检测装置回到初始位置，以待下一次检测。

优选地，翻转装置包括对三角进行抓取的抓取装置，驱动抓取装置转动的第二旋转驱动装置，驱动抓取装置移动的第二移动驱动装置，以及驱动抓取装置升降的第五升降驱动装置；第二旋转驱动装置的输出端和抓取装置连接在一起，第二移动驱动装置的输出端和第二旋转驱动装置连接在一起，第五升降驱动装置的输出端和第二移动驱动装置连接在一起。通过第五升降驱动装置驱动抓取装置向下运动，抓取装置抓取三角后，驱动第五升降驱动装置上升到预定高度后，驱动第二旋转驱动装置对抓取装置旋转180°，使三角转动180°，转动完后驱动第二移动驱动装置移动预定距离后，再驱动第五升降驱动装置向下运动，将三角放置于放置台的第二容置槽内，松开抓取装置，实现对三角转动的目的，从而实现对凸起侧壁第二次检测。

优选地，抓取装置包括对三角进行抓取的抓取部件，和驱动抓取部件开合的开合驱动装置。驱动开合驱动装置，使抓取部件抓取三角。

优选地，抓取部件包括对三角的一侧进行抓取的第一抓手，和对三角的另一侧进行抓取的第二抓手；开合驱动装置包括双向开合气缸；双向开合气缸的第一输出端和第一抓手连接在一起，双向开合气缸的第二输出端和第二抓手连接在一起。通过双向开合气缸，驱动第一抓手和第二抓手开闭，实现对三角抓取的目的。

本发明的产品形式并非限于本案图示和实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (10)

1.一种圆纬机中心组自动化加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

(1)加工出第一圆环和第二圆环；

(2)对第一圆环进行成型处理，使第一圆环弯曲成预定形状；

(3)对第二圆环进行定位；

(4)将第一圆环的外侧壁贴合于第二圆环的内侧壁上，并对第一圆环进行定位；

(5)将第一圆环连接于第二圆环上，形成具有供织针滑动的跑道凸起的成圈三角；

(6)对成圈三角进行切块，形成多个沿着成圈三角轴线排列的三角单体；

在步骤(5)中，通过焊接装置将第一圆环固定连接于第二圆环上。

2.根据权利要求1所述的一种圆纬机中心组自动化加工工艺，其特征在于：所述焊接装置包括将第一圆环焊接与第二圆环上的焊接部件。

3.根据权利要求2所述的一种圆纬机中心组自动化加工工艺，其特征在于：所述焊接部件包括对第一圆环和第二圆环的接触面进行焊接的焊接枪。

4.根据权利要求3所述的一种圆纬机中心组自动化加工工艺，其特征在于：所述焊接枪包括对第一圆环和第二圆环的接触面进行焊接的焊接头。

5.根据权利要求4所述的一种圆纬机中心组自动化加工工艺，其特征在于：所述焊接装置还包括驱动焊接部件移动到第一圆环和第二圆环的接触面的预定焊接点位的第一移动驱动装置。

6.根据权利要求5所述的一种圆纬机中心组自动化加工工艺，其特征在于：所述第一移动驱动装置包括驱动焊接部件沿预定轨迹移动的机械手；所述机械手的输出端和焊接部件连接在一起。

7.根据权利要求6所述的一种圆纬机中心组自动化加工工艺，其特征在于：在步骤(1)中，第一圆环的外径尺寸等于第二圆环的内径尺寸。

8.根据权利要求7所述的一种圆纬机中心组自动化加工工艺，其特征在于：在步骤(3)中，通过第一定位装置对第二圆环进行定位。

9.根据权利要求8所述的一种圆纬机中心组自动化加工工艺，其特征在于：所述第一定位装置包括对第二圆环进行定位的第一定位部件。

10.根据权利要求9所述的一种圆纬机中心组自动化加工工艺，其特征在于：所述第一定位部件包括多个对第二圆环进行定位的定位座。

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