CN112254976A - 一种汽车零部件加工的检测装置及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车零部件加工的检测装置及其方法，属于汽车零部件加工技术领域，包括输送台，输送台的一侧设置有支座，支座上嵌有第二驱动电机，第二驱动电机的输出轴通过花键安装有条形旋转板，条形旋转板上设置有检测机构，支座的一侧还设置有支架，支架上安装有振动盘，振动盘的出料口位于条形旋转板的上方，检测机构包括微型气缸、压力传感器、导轨、滑块、连杆和推板，压力传感器内嵌在条形旋转板上，微型气缸的活塞杆连接有滑块，滑块的两端均安装在平行排列的导轨上。本发明提出的汽车零部件加工的检测装置及其方法，通过检测机构对汽车零部件进行检测，整个操作过程中，不需要人工检测，其省时省力且检测效率高，自动化程度高。

Description

一种汽车零部件加工的检测装置及其方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件加工技术领域，特别涉及一种汽车零部件加工的检测装置及其方法。

背景技术

汽车配件加工(auto spare parts)是构成汽车配件加工整体的各单元及服务于汽车配件加工的产品，随着汽车配件加工市场竞争的日趋激烈，环保理念的深入人心，以及技术的不断升级和应用，国际汽车配件加工零部件行业近年来呈现出如下发展特征；1、汽车配件加工系统配套、模块化供应趋势方兴未艾；2、汽车配件加工采购全球化；3、汽车配件加工产业转移速度加快。

现有的汽车零部件加工时，需要对加工的汽车零部件进行检测，以便于将不合格的产品选出，现有的检测方法，大多为人工检测，费时费力且检测效率低下。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车零部件加工的检测装置及其方法，通过检测机构对汽车零部件进行检测，整个操作过程中，不需要人工检测，其省时省力且检测效率高，自动化程度高，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车零部件加工的检测装置，包括输送台，所述输送台的外侧面设置有第一驱动电机，所述第一驱动电机的输出轴通过联轴器连接有主动轴，所述主动轴通过输送带与从动轴连接，所述主动轴和从动轴的两端均通过轴承安装在输送台上，所述输送台的一侧设置有支座，所述支座的上端嵌有第二驱动电机，所述第二驱动电机的输出轴通过花键安装有条形旋转板，所述条形旋转板上设置有检测机构，所述支座的一侧还设置有支架，所述支架上安装有振动盘，所述振动盘的出料口位于条形旋转板的上方；

所述检测机构包括微型气缸、压力传感器、导轨、滑块、连杆和推板，所述压力传感器内嵌在条形旋转板上，所述微型气缸的活塞杆连接有滑块，所述滑块的两端均安装在平行排列的导轨上，所述导轨安装在条形旋转板上，所述滑块通过连杆连接有推板。

进一步地，所述支座的正对面设置有控制器，所述控制器上设置有操作面板，控制器内设置有存储模块和比对模块，所述压力传感器的输出端与控制器的输入端电连接，所述控制器的输出端与存储模块的输入端电连接，所述存储模块的输出端与比对模块的输入端电连接，所述比对模块与控制器电连接，所述控制器的输出端还分别与第一驱动电机、第二驱动电机和微型气缸的输入端电连接。

进一步地，所述支座上还设置有用于收集不合格品的收集槽。

进一步地，所述条形旋转板的两端在水平面上均延伸至支座的外侧。

进一步地，所述滑块的两端均设置有与导轨匹配的凸块。

根据本发明的另一个方面，提供了一种汽车零部件加工的检测的方法，包括如下步骤：

S1：将需要检测的汽车零部件倒在振动盘内，振动盘将汽车零部件有序的输送至条形旋转板上；

S2：压力传感器实时检测条形旋转板上的汽车零部件的压力情况，并将检测的信息传递给控制器，控制器接收信息后，将其信息传递给比对模块进行对比；

S3：若对比结果一致，微型气缸工作推动滑块在导轨的导向作用下运动进而带动连杆和推板同步运动，直至推板将汽车零部件推至输送带上；

S4：若对比结果不一致，第二驱动电机驱动条形旋转板旋转90°，同时微型气缸工作推动滑块在导轨的导向作用下运动进而带动连杆和推板同步运动，直至推板将汽车零部件推至收集槽内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明的汽车零部件加工的检测装置及其方法，将需要检测的汽车零部件倒在振动盘内，振动盘将汽车零部件有序的输送至条形旋转板上，压力传感器实时检测条形旋转板上的汽车零部件的压力情况，并将检测的信息传递给控制器，控制器接收信息后，将其信息传递给比对模块进行对比，若对比结果一致，微型气缸工作推动滑块在导轨的导向作用下运动进而带动连杆和推板同步运动，直至推板将汽车零部件推至输送带上，若对比结果不一致，第二驱动电机驱动条形旋转板旋转90°，同时微型气缸工作推动滑块在导轨的导向作用下运动进而带动连杆和推板同步运动，直至推板将汽车零部件推至收集槽内，通过检测机构对汽车零部件进行检测，整个操作过程中，不需要人工检测，其省时省力且检测效率高，自动化程度高。

附图说明

图1为本发明的汽车零部件加工的检测装置的俯视图；

图2为本发明的支座上设置条形旋转板的正视图；

图3为本发明的检测机构的俯视图；

图4为本发明的滑块安装在导轨上的侧视图；

图5为本发明的模块框图。

图中：1、输送台；2、第一驱动电机；3、主动轴；4、输送带；5、从动轴；6、支座；61、第二驱动电机；62、控制器；621、操作面板；622、存储模块；623、比对模块；63、收集槽；7、条形旋转板；8、检测机构；81、微型气缸；82、压力传感器；83、导轨；84、滑块；85、连杆；86、推板；9、支架；10、振动盘。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参阅图1-2和图5，一种汽车零部件加工的检测装置，包括输送台1，输送台1的外侧面设置有第一驱动电机2，第一驱动电机2的输出轴通过联轴器连接有主动轴3，主动轴3通过输送带4与从动轴5连接，主动轴3和从动轴5的两端均通过轴承安装在输送台1上，第一驱动电机2驱动主动轴3旋转，由于主动轴3通过输送带4与从动轴5连接，使得主动轴3旋转可带动输送带4和从动轴5同步旋转，使输送带4输送汽车零部件，输送台1的一侧设置有支座6，支座6的正对面设置有控制器62，控制器62上设置有操作面板621，控制器62内设置有存储模块622和比对模块623，压力传感器82的输出端与控制器62的输入端电连接，控制器62的输出端与存储模块622的输入端电连接，存储模块622的输出端与比对模块623的输入端电连接，比对模块623与控制器62电连接，控制器62的输出端还分别与第一驱动电机2、第二驱动电机61和微型气缸81的输入端电连接，支座6上还设置有用于收集不合格品的收集槽63，支座6的上端嵌有第二驱动电机61，第二驱动电机61的输出轴通过花键安装有条形旋转板7，条形旋转板7的两端在水平面上均延伸至支座6的外侧，条形旋转板7上设置有检测机构8，支座6的一侧还设置有支架9，支架9上安装有振动盘10，振动盘10的出料口位于条形旋转板7的上方，将需要检测的汽车零部件倒在振动盘10内，振动盘10将汽车零部件有序的输送至条形旋转板7上。

参阅图3-4，检测机构8包括微型气缸81、压力传感器82、导轨83、滑块84、连杆85和推板86，将需要检测的汽车零部件倒在振动盘10内，振动盘10将汽车零部件有序的输送至条形旋转板7上，压力传感器82实时检测条形旋转板7上的汽车零部件的压力情况，并将检测的信息传递给控制器62，控制器62接收信息后，将其信息传递给比对模块623进行对比，若对比结果一致，微型气缸81工作推动滑块84在导轨83的导向作用下运动进而带动连杆85和推板86同步运动，直至推板86将汽车零部件推至输送带4上，若对比结果不一致，第二驱动电机61驱动条形旋转板7旋转90°，同时微型气缸81工作推动滑块84在导轨83的导向作用下运动进而带动连杆85和推板86同步运动，直至推板86将汽车零部件推至收集槽63内，通过检测机构8对汽车零部件进行检测，整个操作过程中，不需要人工检测，其省时省力且检测效率高，自动化程度高，压力传感器82内嵌在条形旋转板7上，微型气缸81的活塞杆连接有滑块84，滑块84的两端均安装在平行排列的导轨83上，滑块84的两端均设置有与导轨83匹配的凸块，导轨83安装在条形旋转板7上，滑块84通过连杆85连接有推板86。

为了更好的展现汽车零部件加工的检测装置的检测流程，本实施例现提出一种汽车零部件加工的检测的方法，包括如下步骤：

S1：将需要检测的汽车零部件倒在振动盘10内，振动盘10将汽车零部件有序的输送至条形旋转板7上；

S2：压力传感器82实时检测条形旋转板7上的汽车零部件的压力情况，并将检测的信息传递给控制器62，控制器62接收信息后，将其信息传递给比对模块623进行对比；

S3：若对比结果一致，微型气缸81工作推动滑块84在导轨83的导向作用下运动进而带动连杆85和推板86同步运动，直至推板86将汽车零部件推至输送带4上；

S4：若对比结果不一致，第二驱动电机61驱动条形旋转板7旋转90°，同时微型气缸81工作推动滑块84在导轨83的导向作用下运动进而带动连杆85和推板86同步运动，直至推板86将汽车零部件推至收集槽63内。

综上所述，本发明的汽车零部件加工的检测装置及其方法，将需要检测的汽车零部件倒在振动盘10内，振动盘10将汽车零部件有序的输送至条形旋转板7上，压力传感器82实时检测条形旋转板7上的汽车零部件的压力情况，并将检测的信息传递给控制器62，控制器62接收信息后，将其信息传递给比对模块623进行对比，若对比结果一致，微型气缸81工作推动滑块84在导轨83的导向作用下运动进而带动连杆85和推板86同步运动，直至推板86将汽车零部件推至输送带4上，若对比结果不一致，第二驱动电机61驱动条形旋转板7旋转90°，同时微型气缸81工作推动滑块84在导轨83的导向作用下运动进而带动连杆85和推板86同步运动，直至推板86将汽车零部件推至收集槽63内，通过检测机构8对汽车零部件进行检测，整个操作过程中，不需要人工检测，其省时省力且检测效率高，自动化程度高。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种汽车零部件加工的检测装置，其特征在于，包括输送台(1)，所述输送台(1)的外侧面设置有第一驱动电机(2)，所述第一驱动电机(2)的输出轴通过联轴器连接有主动轴(3)，所述主动轴(3)通过输送带(4)与从动轴(5)连接，所述主动轴(3)和从动轴(5)的两端均通过轴承安装在输送台(1)上，所述输送台(1)的一侧设置有支座(6)，所述支座(6)的上端嵌有第二驱动电机(61)，所述第二驱动电机(61)的输出轴通过花键安装有条形旋转板(7)，所述条形旋转板(7)上设置有检测机构(8)，所述支座(6)的一侧还设置有支架(9)，所述支架(9)上安装有振动盘(10)，所述振动盘(10)的出料口位于条形旋转板(7)的上方；

所述检测机构(8)包括微型气缸(81)、压力传感器(82)、导轨(83)、滑块(84)、连杆(85)和推板(86)，所述压力传感器(82)内嵌在条形旋转板(7)上，所述微型气缸(81)的活塞杆连接有滑块(84)，所述滑块(84)的两端均安装在平行排列的导轨(83)上，所述导轨(83)安装在条形旋转板(7)上，所述滑块(84)通过连杆(85)连接有推板(86)。

2.如权利要求1所述的一种汽车零部件加工的检测装置，其特征在于，所述支座(6)的正对面设置有控制器(62)，所述控制器(62)上设置有操作面板(621)，控制器(62)内设置有存储模块(622)和比对模块(623)，所述压力传感器(82)的输出端与控制器(62)的输入端电连接，所述控制器(62)的输出端与存储模块(622)的输入端电连接，所述存储模块(622)的输出端与比对模块(623)的输入端电连接，所述比对模块(623)与控制器(62)电连接，所述控制器(62)的输出端还分别与第一驱动电机(2)、第二驱动电机(61)和微型气缸(81)的输入端电连接。

3.如权利要求1所述的一种汽车零部件加工的检测装置，其特征在于，所述支座(6)上还设置有用于收集不合格品的收集槽(63)。

4.如权利要求1所述的一种汽车零部件加工的检测装置，其特征在于，所述条形旋转板(7)的两端在水平面上均延伸至支座(6)的外侧。

5.如权利要求1所述的一种汽车零部件加工的检测装置，其特征在于，所述滑块(84)的两端均设置有与导轨(83)匹配的凸块。

6.一种如权利要求1-5任一项所述的汽车零部件加工的检测的方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：将需要检测的汽车零部件倒在振动盘(10)内，振动盘(10)将汽车零部件有序的输送至条形旋转板(7)上；

S2：压力传感器(82)实时检测条形旋转板(7)上的汽车零部件的压力情况，并将检测的信息传递给控制器(62)，控制器(62)接收信息后，将其信息传递给比对模块(623)进行对比；

S3：若对比结果一致，微型气缸(81)工作推动滑块(84)在导轨(83)的导向作用下运动进而带动连杆(85)和推板(86)同步运动，直至推板(86)将汽车零部件推至输送带(4)上；

S4：若对比结果不一致，第二驱动电机(61)驱动条形旋转板(7)旋转90°，同时微型气缸(81)工作推动滑块(84)在导轨(83)的导向作用下运动进而带动连杆(85)和推板(86)同步运动，直至推板(86)将汽车零部件推至收集槽(63)内。

Images