CN112253588A - 一种大型发射箱导轨装配工装及导轨装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及导轨装配技术领域，提供了一种大型发射箱导轨装配工装，包括竖直的主梁，所述主梁上设置有用以调节主梁长度的主梁调节装置；所述主梁上还设置有与主梁垂直的横臂，所述横臂上设置有用以调节横臂长度的横臂调整装置，本发明装配工装为装配式结构，轻便，便于安装和拆卸，装配效率高；且本发明装配工装兼具定位和加压功能，在对导轨精确定位的同时，能够提供粘接剂粘接需要的压力；及导轨装配方法，通过该装配方法不仅能够有效保证发射箱导轨的装配精度，通过装配式的导轨装配工装还能实现快速装卸和上下导轨的一次性装配。

Description

一种大型发射箱导轨装配工装及导轨装配方法

技术领域

本发明涉及导轨装配技术领域，具体而言，涉及一种大型发射箱导轨装配工装及导轨装配方法。

背景技术

箱式发射技术因具有能够有效提高产品的贮存可靠性、具有全天候适应能力以及现场快速反应能力等优点，被各种类装备所采用。随着时代的发展，低成本、高效率成为现代市场竞争中的重要筹码，箱式发射因其自身特点越来越受到重视，发射箱制造技术的研究也越来越多。相比于金属发射箱，复合材料发射箱具有轻质高强、耐腐蚀、无焊接变形及可设计性好等优点。作为发射箱的核心组成部分，导轨的位置精度对于武器发射精度具有决定性作用。

发射箱导轨通常为细长零件，为满足发射要求，发射箱导轨在箱内的直线度、对称度及导轨间距具有非常高的要求。目前，复合材料发射箱导轨通常在模具上和发射箱箱体一体化成型，一体化成型发射箱能够有效保证导轨位置精度，但一方面其模具加工难度大，加工周期长，加工成本高，模具使用寿命短，另一方面，其导轨成型工序复杂，产品生产周期长，产品内部缺陷多，脱模难度大。因此，装配式的发射箱导轨成为解决这些问题的一个重要思路，但装配式发射箱导轨的一个难点在于如何保证导轨的装配精度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大型发射箱导轨装配工装及导轨装配方法，通过该装配方法不仅能够有效保证发射箱导轨的装配精度，通过装配式的导轨装配工装还能实现快速装卸和上下导轨的一次性装配。

本发明的实施例通过以下技术方案实现：

一种大型发射箱导轨装配工装，包括主梁，所述主梁为竖直梁，

所述主梁上设置有用以调节主梁长度的主梁调节装置；

所述主梁上还设置有与主梁垂直的横臂，所述横臂上设置有用以调节横臂长度的横臂调整装置。

进一步地，所述主梁调节装置包括设置于主梁一端或两端的主梁垫板以及L形板和螺钉；所述L形板一板面与主梁侧面压紧固定，所述L形板另一板面与主梁垫板平行设置，所述螺钉贯穿L形板并通过螺纹旋合与主梁垫板平行的一板面压紧。

进一步地，所述横臂调整装置包括与横臂连接的第一调节杆，所述第一调节杆包括相互连接的内螺纹杆和外螺纹杆，所述外螺纹杆远离内螺纹杆的一端与横臂连接，所述内螺纹杆远离外螺纹杆的一端为自由端。

进一步地，所述横臂调整装置还包括导轨压块；所述导轨压块具有第一平面、第二平面和第三平面，所述第一平面和第二平面相互垂直，所述第三平面为一倾斜面并与导轨侧面贴合；所述第一平面与横臂下表面平齐，所述第二平面连接有第二调节杆，所述第二调节杆与所述第一调节杆平行设置，且所述第二调节杆包括相互连接的内螺纹杆和外螺纹杆，所述外螺纹杆远离内螺纹杆的一端与导轨压块的第二平面连接，所述内螺纹杆远离外螺纹杆的一端为自由端。

进一步地，所述导轨压块纵截面为梯形或直角三角形。

进一步地，所述横臂两端均配设有横臂垫板，所述横臂垫板连接于所述第一调节杆的外螺纹杆的自由端和所述第二调节杆的外螺纹杆的自由端。

进一步地，所述横臂上开设有与主梁定位的卡槽，所述横臂通过卡槽在主梁上定位后通过螺栓与主梁连接。

进一步地，所述横臂位于两个主梁垫板之间且分别靠近相邻的所述主梁垫板。

进一步地，所述主梁上开设有若干个减重孔。

一种大型发射箱导轨的装配方法，包括以下步骤：

1)将发射箱的上导轨和下导轨及发射箱箱体粘接面打磨、清洗并充分干燥；在箱体粘接面上涂抹粘接剂并将下导轨放置到装配位置，利用上述的装配工装进行装配；

2)将主梁装入两个下导轨之间，使主梁底面与箱体内腔底面接触，在箱体顶面装入主梁调节装置并调节主梁长度以适应箱体高度，使主梁两端紧靠箱体顶面和底面；

3)在主梁上安装横臂，并在横臂上装入横臂调整装置，并调节横臂长度以适应箱体宽度，使横臂两端紧靠箱体两侧面；

4)以发射箱箱体内侧面为基准，复测同一高度位置主梁侧面到箱体内壁距离，并微调横臂调整装置使其保持一致，静置等待粘接剂固化，粘接剂固化后拆除导轨装配工装即可。

一种大型发射箱导轨的装配方法，在装配时，首先对发射箱的底面进行装配，包括以下步骤：

1)将发射箱的上导轨和下导轨及发射箱箱体粘接面打磨、清洗并充分干燥；在箱体粘接面上涂抹粘接剂并将下导轨放置到装配位置，利用上述的装配工装进行装配；

2)将主梁装入两个下导轨之间，使主梁底面与箱体内腔底面接触，在箱体顶面装入主梁垫板及主梁调节装置，利用主梁调节装置调节主梁长度以适应箱体高度，同时测量并调整同一高度位置主梁侧面到箱体侧壁距离至一致；

3)在主梁上安装横臂，并在横臂端面安装横臂调整装置，在发射箱内侧壁装上横臂垫板，调节横臂调整装置使其端面压紧横臂垫板；

4)将导轨压块和第二调节杆组装后，使导轨压块的第三平面和下导轨侧面接触，导轨压块的第一平面和横臂下表面接触，调整第二调节杆使其压紧导轨压块；

5)将发射箱翻转180°，从而将发射箱的顶面朝下放置，对发射箱的顶面进行装配，装配方法与步骤1)～4)的方法一致；

6)以发射箱箱体内侧面为基准，复测同一高度位置主梁侧面到箱体内壁距离，并微调横臂调整装置使其保持一致，静置等待粘接剂固化，粘接剂固化后拆除导轨装配工装。

进一步地，多套导轨装配工装进行装配时，所述步骤2)中多个主梁沿发射箱轴线设置，且相邻两个主梁之间的间距为1000-1500mm。

进一步地，所述步骤2)中，主梁垫板压紧后主梁底面与箱体内壁间隙应不大于0.1mm。

进一步地，所述步骤4)中，导轨压块压紧后，主梁侧面和上导轨内表面、下导轨内表面的间距应不大于0.1mm。

本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：

1.本发明装配工装为装配式结构，轻便，便于安装和拆卸，装配效率高；且本发明装配工装兼具定位和加压功能，在对导轨精确定位的同时，能够提供粘接剂粘接需要的压力。

2.本发明将发射箱内壁作为定位基准，以主梁侧面到箱体侧面的距离调整定位工装，使用一套导轨装配工装保证一个位置导轨的间距和对称度，通过沿发射箱箱体轴向设置多套导轨装配工装以保证导轨装配的直线度，从而实现对发射箱导轨的精确装配。通过该装配方法不仅能够有效保证发射箱导轨的装配精度，通过装配式的导轨装配工装还能实现快速装卸和上下导轨的一次性装配。相对于常规的复合材料发射箱一体化成型方法，本发明还能简化成型模具，缩短模具及产品生产周期，提升产品内部质量，降低成本。

3.本发明间接优化了大型发射箱导轨成型工艺，相比于发射箱导轨与发射箱一体化成型的设计，本发明可使发射箱成型模具占用时间降低约50％，成型模具成本降低约20％，成型模具使用寿命提高约100％，生产效率提高约30％，发射箱导轨缺陷降低约60％。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例1提供的大型发射箱导轨装配工装的结构示意图；

图2为本发明实施例2提供的大型发射箱导轨的装配方法的步骤1)状态下的示意图；

图3为本发明实施例2提供的大型发射箱导轨的装配方法的步骤2)状态下的示意图；

图4为本发明实施例2提供的大型发射箱导轨的装配方法的步骤3)状态下的示意图；

图5为本发明实施例2提供的大型发射箱导轨的装配方法的步骤4)状态下的示意图；

图6为本发明实施例2提供的大型发射箱导轨的装配方法中步骤5)状态下的示意图；

图7为本发明实施例2提供的大型发射箱导轨的装配方法中步骤6)状态下的示意图；

图8为本发明实施例2提供的大型发射箱导轨的装配方法中步骤7)状态下的示意图；

图9为本发明实施例2提供的大型发射箱导轨的装配方法中步骤8)状态下的示意图；

图10为本发明实施例2提供的大型发射箱导轨的装配方法装配后发射箱的示意图；

图11为本发明实施例2提供的大型发射箱导轨的装配方法装配后发射箱的侧视图。

图标：1-工装，101-横臂垫板，102-第二调节杆，103-第一调节杆，1031-内螺纹杆，1032-外螺纹杆，104-导轨压块，1041-第一平面，1042-第二平面，1043-第三平面，105-主梁调节装置，1051-L形板，1052-螺钉，1053-主梁垫板，106-减重孔，107-主梁，108-横臂，2-发射箱，201-上导轨，202-下导轨。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

一种大型发射箱2导轨装配工装1，包括主梁107、主梁垫板1053、主梁调整装置105、横臂108、横臂调整装置、横臂垫板101及导轨压块104；

所述主梁107为竖直梁，且所述主梁107两端均固定设置有与发射箱2内壁面定位固定的主梁垫板1053，

所述主梁107两端还分别设置有与主梁107垂直的横臂108，所述横臂108位于两个主梁垫板1053之间且分别靠近相邻的所述主梁垫板1053；

所述横臂108上开设与主梁107定位的卡槽，横臂108通过卡槽和螺钉将横臂108在主梁107上定位和连接，横臂108两端加工螺纹孔，与横臂调整装置通过螺纹连接，通过横臂调整装置调节横臂108长度，以适应于发射箱2内壁之间的间距，从而完成定位。

在本实施例中，所述横臂调整装置包括与横臂108连接的第一调节杆103，所述第一调节杆103包括相互连接的内螺纹杆1031和外螺纹杆1032，所述外螺纹杆1032远离内螺纹杆1031的一端与横臂108端面的螺纹孔连接，通过在外螺纹杆1032上安装垫片及螺母并通过螺纹副调整螺母位置以达到调整和加压功能；所述内螺纹杆1031远离外螺纹杆1032的一端为自由端。

在本实施例中，所述横臂调整装置还包括第二调节杆102和导轨压块104；导轨压块104具有第一平面1041、第二平面1042和第三平面1043，所述第一平面1041和第二平面1042相互垂直，所述第三平面1043为一倾斜面并与导轨侧面贴合；所述第一平面1041与横臂108下表面平齐，所述第二平面1042连接有第二调节杆102，所述第二调节杆102与所述第一调节杆103平行设置，且所述第二调节杆102包括相互连接的内螺纹杆1031和外螺纹杆1032，第二调节杆102的外螺纹杆1032远离内螺纹杆1031的一端与导轨压块104的第二平面1042端面的螺纹孔连接，内螺纹杆1031远离外螺纹杆1032的一端为自由端。在本实施例中所述导轨压块104为梯形块，除此之外还可以是直角三角形块等；利用导轨压块104底面将螺纹副提供的水平力转化为导轨水平和竖直方向的压力；需要说明的是导轨设置于发射箱2内壁，并包括上导轨201和下导轨202。

在本实施例中，横臂108两端均配设有横臂垫板101，所述横臂垫板101连接于所述第一调节杆103的外螺纹杆1032的自由端和所述第二调节杆102的外螺纹杆的自由端，横臂垫板101用于与发射箱2内壁固定，实现定位。

在本实施例中，所述主梁107上开设有若干减重孔106，从而减轻整个主梁107的总体重量，操作起来更方便。

在本实施例中，所述主梁107一端的主梁垫板1053通过主梁调节装置105与主梁107表面压紧固定，所述主梁调节装置105包括设置于主梁107一端或两端的主梁垫板1053以及L形板1051和螺钉1052；所述L形板1051另一所述L形板1051一板面连接或固定于主梁107侧面，板面与主梁垫板1053平行设置，所述螺钉1052贯穿L形板1051并通过螺纹旋合与主梁垫板1053平行的一板面压紧；当需要调节主梁107的长度时，向上或向下调节主梁垫板1053相对主梁107端面的距离，然后利用螺钉1052末端旋入主梁垫板1053内进行紧固，从而调节主梁垫板1053相对主梁107顶端面的距离即可。

本发明装配工装1为装配式结构，轻便，便于安装和拆卸，装配效率高；且本发明装配工装1兼具定位和加压功能，在对导轨精确定位的同时，能够提供粘接剂粘接需要的压力。

实施例2

一种大型发射箱2导轨的装配方法，发射箱2箱体顶面和底面分别设置有上导轨201和下导轨202，在装配时，包括以下步骤：

1)将发射箱2上导轨201和下导轨202及发射箱2箱体粘接面打磨、清洗并充分干燥；在箱体粘接面上涂抹粘接剂并将下导轨202放置到装配位置；

2)将主梁107装入两个下导轨202之间，使主梁107底面与箱体内腔底面接触，在箱体顶面装入主梁垫板1053及主梁调节装置105，旋入主梁调节装置105上的螺钉1052压紧主梁垫板1053以适应箱体高度，同时测量并调整同一高度位置主梁107侧面到箱体侧壁距离至一致；

3)使用螺钉连接导轨装配工装1的主梁107和横臂108，并将第一调节杆103的外螺纹杆1032旋入横臂108端面的螺纹孔内，在发射箱2内侧壁装上横臂垫板101，调节第一调节杆103的内螺纹杆1031使其端面压紧横臂垫板101；

4)将导轨压块104和第二调节杆102组装后，使导轨压块104的第三平面1042和下导轨202侧面接触，导轨压块104的第一平面1041和横臂108下表面接触，调整第二调节杆102上的螺母使其压紧导轨压块104的第一平面1041，复测同一高度位置主梁107侧面到箱体内壁距离，并微调第二调节杆102使其保持一致，静置等待粘接剂固化，粘接剂固化后拆除导轨装配工装1；

5)将发射箱2翻转180°，将发射箱2顶面朝下放置，对发射箱2的顶面进行装配；

6)在发射箱2粘接面上涂抹粘接剂并将上导轨201放置到紧靠主梁107侧面的位置；

7)使用螺钉连接主梁107和横臂108，并将第一调节杆103的外螺纹杆1032旋入横臂108端面的螺纹孔，在箱体侧壁装上横臂垫板101，调整第一调节杆103的内螺纹杆1031使其端面压紧横臂垫板101；

8)将导轨压块104和第二调节杆102组装后，使导轨压块104底面和上导轨201侧面接触，导轨压块104端面和横臂108下表面接触，调整第二调节杆102上的螺母使其压紧导轨压块104；复测同一高度位置主梁107侧面到箱体内壁距离的量具分度值应不大于1/2上导轨201与下导轨202对称度，并微调第二调节杆102使其保持一致，静置等待粘接剂固化，结构胶固化后拆除所有工装1；

在本实施例中，多套导轨装配工装1进行装配时，所述步骤2)中多个主梁107沿发射箱2轴线设置，且相邻两个主梁107之间的间距为1000-1500mm；

在本实施例中，发射箱2箱体和发上导轨201、下导轨202粘接剂粘度范围为5×10³mPa·s～1×10⁴mPa·s，能够在常温下固化。

在本实施例中，所述步骤2)中，主梁垫板1053压紧后主梁107底面与箱体内壁间隙应不大于0.1mm。

在本实施例中，所述步骤4)中，导轨压块104压紧后，主梁107侧面和上导轨201内表面、下导轨202内表面的间距应不大于0.1mm。

在本实施例中，导轨间距精度±0.2mm，导轨对称度不大于0.5mm，导轨每米直线度不大于0.2mm。

本发明将发射箱内壁作为定位基准，使用一套导轨装配工装保证一个位置导轨的间距和对称度，通过沿发射箱箱体轴向设置多套导轨装配工装以保证导轨装配的直线度，从而实现对发射箱导轨的精确装配。通过该装配方法不仅能够有效保证发射箱导轨的装配精度，通过装配式的导轨装配工装还能实现快速装卸和上下导轨的一次性装配。相对于常规的复合材料发射箱一体化成型方法，本发明还能简化成型模具，缩短模具及产品生产周期，提升产品内部质量，降低成本。

本发明间接优化了大型复合材料发射箱成型工艺，相比于一体化成型方案，本发明可使发射箱成型模具占用时间降低约50％，成型模具成本降低约20％，成型模具使用寿命提高约100％，生产效率提高约30％，发射箱导轨缺陷降低约60％。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种大型发射箱导轨装配工装，其特征在于：包括主梁，所述主梁为竖直梁，

所述主梁上设置有用以调节主梁长度的主梁调节装置；

所述主梁上还设置有与主梁垂直的横臂，所述横臂上设置有用以调节横臂长度的横臂调整装置。

2.根据权利要求1所述的大型发射箱导轨装配工装，其特征在于：所述主梁调节装置包括设置于主梁一端或两端的主梁垫板以及L形板和螺钉；所述L形板一板面与主梁侧面压紧固定，所述L形板另一板面与主梁垫板平行设置，所述螺钉贯穿L形板并通过螺纹旋合与主梁垫板平行的一板面压紧。

3.根据权利要求2所述的大型发射箱导轨装配工装，其特征在于：所述横臂调整装置包括与横臂连接的第一调节杆，所述第一调节杆包括相互连接的内螺纹杆和外螺纹杆，所述外螺纹杆远离内螺纹杆的一端与横臂连接，所述内螺纹杆远离外螺纹杆的一端为自由端。

4.根据权利要求3所述的大型发射箱导轨装配工装，其特征在于：所述横臂调整装置还包括导轨压块；所述导轨压块具有第一平面、第二平面和第三平面，所述第一平面和第二平面相互垂直，所述第三平面为一倾斜面并与导轨侧面贴合；所述第一平面与横臂下表面平齐，所述第二平面连接有第二调节杆，所述第二调节杆与所述第一调节杆平行设置，且所述第二调节杆包括相互连接的内螺纹杆和外螺纹杆，所述外螺纹杆远离内螺纹杆的一端与导轨压块的第二平面连接，所述内螺纹杆远离外螺纹杆的一端为自由端。

5.根据权利要求4所述的大型发射箱导轨装配工装，其特征在于：所述导轨压块纵截面为梯形或直角三角形。

6.根据权利要求4所述的大型发射箱导轨装配工装，其特征在于：所述横臂两端均配设有横臂垫板，所述横臂垫板连接于所述第一调节杆的外螺纹杆的自由端和所述第二调节杆的外螺纹杆的自由端。

7.根据权利要求1所述的大型发射箱导轨装配工装，其特征在于：所述横臂上开设有与主梁定位的卡槽，所述横臂通过卡槽在主梁上定位后通过螺栓与主梁连接。

8.一种大型发射箱导轨的装配方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)将发射箱的上导轨和下导轨及发射箱箱体粘接面打磨、清洗并充分干燥；在箱体粘接面上涂抹粘接剂并将下导轨放置到装配位置，利用权利要求1所述的装配工装进行装配；

2)将主梁装入两个下导轨之间，使主梁底面与箱体内腔底面接触，在箱体顶面装入主梁调节装置并调节主梁长度以适应箱体高度，使主梁两端紧靠箱体顶面和底面；

3)在主梁上安装横臂，并在横臂上装入横臂调整装置，并调节横臂长度以适应箱体宽度，使横臂两端紧靠箱体两侧面；

4)以发射箱箱体内侧面为基准，复测同一高度位置主梁侧面到箱体内壁的距离，并微调横臂调整装置使其保持一致，静置等待粘接剂固化，粘接剂固化后拆除导轨装配工装即可。

9.一种大型发射箱导轨的装配方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)将发射箱的上导轨和下导轨及发射箱箱体粘接面打磨、清洗并充分干燥；在箱体粘接面上涂抹粘接剂并将下导轨放置到装配位置，利用权利要求6所述的装配工装进行装配；

2)将主梁装入两个下导轨之间，使主梁底面与箱体内腔底面接触，在箱体顶面装入主梁垫板及主梁调节装置，利用主梁调节装置调节主梁长度以适应箱体高度，同时测量并调整同一高度位置主梁侧面到箱体侧壁距离至一致；

3)在主梁上安装横臂，并在横臂端面安装横臂调整装置，在发射箱内侧壁装上横臂垫板，调节横臂调整装置使其端面压紧横臂垫板；

4)将导轨压块和第二调节杆组装后，使导轨压块的第三平面和下导轨侧面接触，导轨压块的第一平面和横臂下表面接触，调整第二调节杆使其压紧导轨压块；

5)将发射箱翻转180°，从而将发射箱的顶面朝下放置，对发射箱的顶面进行装配，装配方法与步骤1)～4)的方法一致；

6)以发射箱箱体内侧面为基准，复测同一高度位置主梁侧面到箱体内壁距离，并微调横臂调整装置使其保持一致，静置等待粘接剂固化，粘接剂固化后拆除导轨装配工装。

10.根据权利要求9所述的大型发射箱导轨的装配方法，其特征在于：多套导轨装配工装进行装配时，所述步骤2)中多个主梁沿发射箱轴线设置，且相邻两个主梁之间的间距为1000-1500mm。

11.根据权利要求9所述的大型发射箱导轨的装配方法，其特征在于：所述步骤2)中，主梁垫板压紧后主梁底面与箱体内壁间隙应不大于0.1mm。

12.根据权利要求9所述的大型发射箱导轨的装配方法，其特征在于：所述步骤4)中，导轨压块压紧后，主梁侧面和上导轨内表面、下导轨内表面的间距不大于0.1mm。

Images