CN112248071B

CN112248071B - 全自动定量切胶生产工艺

Info

Publication number: CN112248071B
Application number: CN202011200401.3A
Authority: CN
Inventors: 吴建忠; 张�浩; 张红兵
Original assignee: Elkem Silicones Shanghai Co Ltd
Current assignee: Elkem Silicones Shanghai Co Ltd
Priority date: 2020-11-02
Filing date: 2020-11-02
Publication date: 2022-06-24
Anticipated expiration: 2040-11-02
Also published as: CN112248071A

Abstract

本发明提供一种全自动定量切胶生产工艺，步骤:提供全自动定量切胶生产线；接料段测得胶料挤出速度V1；胶料离开接料段时启动切胶段和称重输送段以速度V1运行；当称重输送段感测到胶料重量实时值与预定重量值匹配时则停止运行切胶段，由切胶驱动机构以速度V1驱动切胶段向后移动，同时切割机构切割胶料；胶料切断后称重输送段和包装缓冲段以速度2V1运行，在胶料新端部进称重输送段时复以速度V1运行；同时启动切胶段使其环形输送带以速度3V1运行，且切胶驱动机构驱动切胶段以速度2V1返回初始位置；切胶段重新以速度V1运行，同时停止切胶驱动机构；重复最后四个步骤。本发明生产无需人工、胶料定量切割，生产效率高、安全风险低。

Description

全自动定量切胶生产工艺

技术领域

本发明涉及硅胶生产技术领域，更具体地说涉及全自动定量切胶生产工艺。

背景技术

无论是母胶生产厂家，还是成品胶炼制厂家，都需要对母胶的进行切割、计量称重处理，以符合工艺要求，进行生产、包装和销售。

目前，母胶生产厂家或成品胶炼制厂家一般采用人工切胶、人工称重的方式进行处理。人工切胶作业的方式存在污染胶料、劳动强度大、生产效率低的问题；长时间作业后，操作人员手持刀具还存在作业安全风险，存在安全隐患。某些厂家采用机械设备切胶，但也需要人工对胶块进行调整，胶料切割结束后再进行人工称重，因此设备通常是开放式的，人员在作业过程中也同样面临搬运等高强度劳动和接触刀具的安全风险。

发明内容

为克服上述缺陷，本发明提供一种提高生产效率、降低劳动强度并消除安全隐患的全自动定量切胶生产工艺将是有利的。

为此，本发明提供一种全自动定量切胶生产工艺，其包括如下步骤:

1）提供一种全自动定量切胶生产线，该生产线包括主控箱、以及各自具有环形输送带的接料段、切胶段、称重输送段和包装缓冲段，其中，切胶段具有切胶输送装置、安装于切胶输送装置上的切割机构、切胶驱动机构；

2）胶料从挤出机出口进入接料段的环形输送带，并通过由环形输送带驱动的接料滚筒上设置的旋转编码器测得胶料的挤出速度V1；

3）在胶料向后输送即将离开接料段时，启动切胶段和称重输送段并使其环形输送带以速度V1向后输送运行；

4）当称重输送段上的重量传感器感测到胶料重量实时值与预定重量值相匹配时，则停止运行切胶段的环形输送带，并通过切胶驱动机构以速度V1驱动切胶输送装置和切割机构向后移动，同时启动切割机构对胶料进行切割以获得预定重量值的胶料块；

5）胶料切断后，改变称重输送段和包装缓冲段的环形输送带运行速度，使其以速度2V1向后输送运行以保证胶料的新端部在进入称重输送段之前称重输送段上无胶料块，并在胶料的新端部进入称重输送段时称重输送段的环形输送带复以速度V1向后输送运行；

6）在步骤5）进行的同时，启动切胶段使其环形输送带以速度3V1向后输送运行，并且切胶驱动机构驱动切胶输送装置和切割机构以速度2V1向前移动回到初始位置；

7）在切胶输送装置回到初始位置后，切胶段的环形输送带重新以速度V1向后输送运行，同时停止切胶驱动机构的运行；

8）重复步骤4）至步骤7）。

在本发明中，通过上述步骤设置，使得胶料从挤出机出来后能够自动输送、称重、切割、复位等操作，整个生产过程无需人工、对胶料进行定量切割，不仅大大提高了生产效率，而且降低了安全风险。

进一步，在上述步骤3）中，当接料段上通过邻接切胶段装设的第一来料传感器发出第一来料信号时，切胶段和称重输送段的环形输送带启动运行。

通过第一来料传感器感知到信号，即会通过主控箱将启动信号给到切胶段和称重输送段，其上的环形输送带会被启动运行来输送胶料。

再进一步，在上述步骤3）之后并在上述步骤4）之前还包括步骤34）:当切胶段上通过邻接称重输送段装设的第二来料传感器发出第二来料信号时，切割机构的压料电缸启动并下行、直至随着压料电缸一同下行的压料检测传感器检测到胶料时停止下行。

通过第二来料传感器感知到信号，即会通过主控箱将信号给到切割机构的压料电缸，从而控制压料电缸下行做好压料准备工作。

又进一步，在上述步骤4）中，当称重输送段上通过称重来料传感器感测到来料、并且随后称重输送段上通过重量传感器感测到胶料重量实时值满足“重量实时值＋预定提前量=预定重量值”时，压料电缸下行压住胶料，切割机构的切胶气缸推动切割刀下行或上行来切断胶料。

当称重来料传感器感知到信号，说明胶料已正常进入称重输送段，进入切割准备状态，当随后重量传感器感测到的重量实时值匹配预定重量值时，压料电缸和切割刀先后动作配合来切断胶料。

更进一步，在上述步骤5）中，当切胶气缸下行至切割机构上装设的下止点传感器能感测到信号的下止点位置时，或者当切胶气缸上行至切割机构上装设的上止点传感器能感测到信号的上止点位置时，称重输送段和包装缓冲段的环形输送带改变运行速度以速度2V1向后输送胶料。

切胶气缸上行切割后下一次即进行下行切割，一次下行切割、一次上行切割为一个循环，这样就避免切割刀切割后的空回程；当通过传感器感测到切胶气缸到达极限位置后，称重输送段和包装缓冲段的输送加速可有助于快速将切好的胶料与原来的胶料分开，以不影响下一步的操作。

还进一步，在上述步骤5）中，当切胶气缸从上止点位置下行至下止点位置或从下止点位置上行至上止点位置时，压料电缸上行松开胶料并回到其初始位置。

通过上述设置，使得胶料可以继续向后输送。

再进一步，在上述步骤4）之后并在上述步骤5）之前还包括步骤45）: 当被切断的胶料到达称重输送段上设置的复称传感器位置时，复称传感器发出信号，称重输送段的环形输送带停止运行，重量传感器进行静态复称获得重量真实值并反馈给主控箱自动修正预定提前量，从而使得后续被切断的胶料的重量真实值进一步趋近于预定重量值。

通过这样的修正，会使得胶料的计量称重越来越准确，即重量真实值会越来越趋近于预定重量值。

还进一步，在上述步骤1）中还为所述全自动定量切胶生产线提供安全防护装置，该安全防护装置包括接料段安全罩壳、切胶段安全罩壳、称重输送段安全罩壳、以及包装缓冲段安全罩壳，其中，切胶段安全罩壳、称重输送段安全罩壳和包装缓冲段安全罩壳都构成为与主控箱电连接的开启则系统断电式安全罩壳。

根据本发明的另一个实施方式，提供一种全自动定量切胶生产工艺，其包括如下步骤:

3）在胶料向后输送即将离开接料段时，启动切胶段和称重输送段并使其环形输送带以速度V1来向后输送运行；

4）当称重输送段上通过长度检测光电膜组的首个传感器感知到来料信号时，则停止运行切胶段的环形输送带，并通过切胶驱动机构驱动切胶输送装置和切割机构以速度V1向后移动；当胶料继续向后输送并且长度检测光电膜组的末尾传感器感知到来料信号时，启动切割机构对胶料进行切割以获得预定长度值的胶料块；

5）在胶料切断后，改变称重输送段和包装缓冲段的环形输送带运行速度，使其以速度2V1向后输送运行以保证胶料的新端部在进入称重输送段之前称重输送段上无胶料块，并在胶料的新端部进入称重输送段时称重输送段的环形输送带复以速度V1向后输送运行；

8）重复步骤4）至步骤7）。

在本发明中，通过上述步骤设置，使得胶料从挤出机出来后能够自动输送、计量切割长度、切割、复位等操作，整个生产过程无需人工、对胶料进行定量切割，不仅大大提高了生产效率，而且降低了安全风险。

进一步，在上述步骤4）之后并在上述步骤5）之前还包括步骤45）: 当被切断的胶料块到达称重输送段上设置的复称传感器位置时，复称传感器发出信号，称重输送段的环形输送带停止运行，称重输送段上的重量传感器进行静态复称获得重量真实值并反馈给主控箱自动比较重量真实值和预定重量值以调整后续所切割胶料块的预定长度值，从而使后续所切割胶料块的重量真实值趋近于预定重量值。

进一步，在上述步骤45）中，当重量真实值与预定重量值不符时，称重输送段上通过光电模块驱动机构驱动长度检测光电模块前后移动来前后调整首个传感器和末尾传感器的位置，从而增加或减少所切割胶料块的长度。

通过调整长度检测光电模块的前后位置，来微调需要切割的胶料块的长度，从而使其重量越来越趋向预定重量值。

通过参考下面所描述的实施例，本发明的上述这些方面和其他方面将会得到更清晰地阐述。

附图说明

发明的结构以及进一步的目的和优点将通过下面结合附图的描述得到更好地理解，其中，相同的参考标记标识相同的元件：

图1是根据本发明的一个具体实施方式的全自动定量切胶生产线的结构示意图；

图2是图1所示全自动定量切胶生产线的切割机构沿生产线输送方向看过去的平面示意图。

具体实施方式

下面将结合附图来描述本发明的具体实施方式。

如图1所示，根据本发明的一个具体实施方式的全自动定量切胶生产线包括接料段、切胶段、称重输送段、包装缓冲段、主控箱和安全防护装置。

如图1所示，接料段包括接料机架10、位于接料机架10上并与挤出机（图未示）出口对接的接料输送装置，其中，接料输送装置包括滚筒框架12、环形输送带14、前被动滚筒16和后被动滚筒18，前被动滚筒16和后被动滚筒18安装在滚筒框架12上并被环形输送带14包绕。在本实施方式中，如图1所示，前被动滚筒14作为接料滚筒，其上装设有用于感测来料速度的旋转编码器15，在滚筒框架12上邻接切胶段的一端装设有第一来料传感器13。

如图1所示，切胶段包括切胶机架20、包含前输送装置和后输送装置的切胶输送装置、切割机构26、以及切胶驱动机构。前输送装置和后输送装置前后间隔布置并在二者之间形成切口21，切割机构26横跨切口21安装。在本实施方式中，如图1所示，前输送装置包括滚筒框架222、环形输送带224、安装在滚筒框架222上并被环形输送带224包绕的驱动滚筒226和被动滚筒228；后输送装置包括滚筒框架242、环形输送带244、安装在滚筒框架242上并被环形输送带244包绕的驱动滚筒246和被动滚筒248，其中，滚筒框架222和滚筒框架242借助于滑轨（图未示）可滑动地安装于切胶机架20上。另外，在本实施方式中，在后输送装置的滚筒框架242上邻接称重输送段的一端装设有第二来料传感器23。

如图2所示并参考图1，切割机构26包括切胶支架260，该切割支架260和切胶输送装置固定在一起，可借助于上述滑轨在切胶机架20上移动，切胶支架260的顶部横梁261上固定有切胶气缸262，切胶气缸262的活塞杆263驱动连接有倒U型结构的切割刀架264，该倒U型结构的切割刀架264的下开口端设置有切割钢丝265作为切割刀，该切割钢丝与切胶输送装置的切口21正对。如图2所示，活塞杆263连接在倒U型结构的切割刀架264的上水平部267上。需要说明的是，在本实施方式中，切胶支架260的顶部横梁261上优选还装设有一对分别位于活塞杆263两侧的引导杆269，这两个引导杆269与倒U型结构的切割刀架264的上水平部267滑动连接，从而能够稳定地引导切割刀架264的上下移动。

如图2所示，并参考图1，在本实施方式中，切割机构26还包括通过固定侧板25固定于切胶支架260上的压料电缸27、以及与压料电缸27驱动连接的压料架29。当然，在另外的实施方式中，压料电缸27也可直接安装在切胶支架260的顶部横梁261上。在本实施方式中，压料架29上设置有压料横梁290，该压料横梁290与切割钢丝265沿胶料输送方向平行布置。从图2清晰可见，在本实施方式中，压料电缸27布置了两个，分别位于切割刀架264的左右两侧，这两个压料电缸27分别可驱动地连接左右两个压料架29，压料横梁290也布置有两个（见图1），它们中间间隔开布置，从而切割刀架264位于该两个压料横梁290中间。需要说明的是，为了在图1中示出压料电缸27，将压料电缸27的位置从切胶气缸262的一侧偏移出来，其在本实施方式中的实际位置以图2为准。

再如图1所示并参考图2，在本实施方式中，切胶支架260一侧上装设有用于感测切胶气缸262活塞杆263位置的上止点传感器266和下止点传感器268；压料架29的两端下侧上装设有压料检测传感器292，这些压料检测传感器292为光电传感器。

如图1所示，在本实施方式中，切胶驱动机构包括安装在切胶机架20上的切胶电机（图未示）和切胶驱动电缸280，其中，该切胶驱动电缸280驱动连接与切胶输送装置和切割机构26分别连接在一起的滑轨28，这在图2中进行了简单的示意。

如图1所示，称重输送段包括称重输送机架30、位于称重输送机架30上的称重输送装置以及计量机构。在本实施方式中，称重输送装置包括滚筒框架32、环形传送带34、安装在滚筒框架32上并被环形传送带34包绕的驱动滚筒36和被动滚筒38；计量机构包括重量传感器31和长度检测光电模块33。重量传感器31装设于滚筒框架32上。长度检测光电模块33包括滑台式电缸330和由滑台式电缸330驱动的光电传感器组件。滑台式电缸330安装在称重输送机架30上，光电传感器组件上设置有首个光电传感器35、中间光电传感器37和末尾光电传感器39。在本实施方式中，滑台式电缸330包含伺服电机、直线电缸、导轨、滑块（图都未示），滑块带动光电传感组件沿着导轨前后移动从而实现对长度检测光电模块33的位置的调整。

需要说明的是，在本实施方式中，在称重输送段上还设置有称重来料传感器312和复称传感器314，用来感测来料信号。

如图1所示，包装缓冲段包括包装缓冲机架40、位于包装缓冲机架40上的包装输送装置。在本实施方式中，包装输送装置包括滚筒框架42、环形传送带44、安装在滚筒框架42上并被环形传送带44包绕的驱动滚筒46和被动滚筒48。

应当理解的是，本实施方式中所有的驱动滚筒都需要配备驱动电机来驱动，这些驱动电机可以安装在相应的机架上，并由主控箱控制启停。这些驱动滚筒被启动或停止时，其驱动的环形输送带即被启动或停止。

如图1所示，本实施方式的全自动定量切胶生产线还包括安全防护装置，该安全防护装置包括安装在接料机架10上的接料段安全罩壳51、安装在切胶机架20上的切胶段安全罩壳52、安装在称重输送机架30上的称重输送段安全罩壳53、以及安装在包装缓冲机架40上的包装缓冲段安全罩壳54。在本实施方式中，接料段安全罩壳51为可推拉移动式；切胶段安全罩壳52、称重输送段安全罩壳53和包装缓冲段安全罩壳54都构成为开启则系统断电式安全罩壳，并分别与主控箱电连接；切胶段安全罩壳52可构成为侧开启窗式，称重输送段安全罩壳53和包装缓冲段安全罩壳54都可构成为上掀起窗式。

如图1所示，在本实施方式中，主控箱包括可编程控制器PLC1和可编程控制器PLC2。可编程控制器PLC1与接料输送装置前被动滚筒16上的旋转编码器15、接料段上的第一来料传感器13、切胶输送装置的驱动滚筒226和驱动滚筒228、切胶段上的第二来料传感器23、切割机构26上的切胶气缸262、压料电感27、上止点传感器266、下止点传感器268、压料检测传感器292、切胶驱动机构的切胶电机和切胶驱动电缸280、切胶段安全罩壳52等需要电信号的部分都电性连接；可编程控制器PLC2与称重输送装置的驱动滚筒36、称重来料传感器312、复称传感器314、计量机构的重量传感器31和长度检测光电模块33、包装输送装置的驱动滚筒46、以及称重输送段安全罩壳53和包装缓冲段安全罩壳54等需要电信号的部分都电性连接。当然，应当理解的是，主控箱的可编程控制器PLC1和可编程控制器PLC2相互也电性连接以互相通信。

另外，需要说明的是，接料机架10和切胶机架20可一体构成为箱式结构支架，该箱式结构支架的底部可安装至少四只重型聚氨酯刹车脚轮6；称重输送机架30和包装缓冲机架40同样可一体构成为箱式结构支架，该箱式结构支架的底部也可安装至少四只重型聚氨酯刹车脚轮6。

下面参考图1和图2介绍一下本发明的工作过程：

一、准备工作：

启动主控箱电源，在主控箱触摸屏输入需要切胶的重量即预定重量值和切胶方式（包括重量反馈切胶方式和长度反馈切胶方式）。此时，切割机构26与切胶段输送机构位于其初始位置；压料电缸也位于其初始位置；切胶气缸262位于上止点位置；长度检测光电模组33位于其初始位置。

二、第一种切胶方式的工作过程：选择重量反馈切胶方式

1、启动挤出机;

2、胶料7从挤出机出口挤出，并驱动接料段的前被动滚筒16旋转，带动其上的旋转编码器15转动，信号反馈给主控箱的可编程控制器PLC1，得到一个挤出速度V1。

3、胶料7继续向后移动，第一来料传感器13得到信号，将启动信号通过可编程控制器PLC1、可编程控制器PLC2给到切胶段的驱动滚筒226和驱动滚筒246、称重输送段的驱动滚筒36和包装缓冲段的驱动滚筒46，它们均能接受到旋转编码器15的速度信号，从而这四个驱动滚筒启动运行并且速度都为V1；

4、胶料7移动到第二来料传感器23所在位置时，将来料信号给到切割机构26的压料电缸27，压料电缸27下行，当压料检测传感器292检测到胶料时（例如距胶料约2cm时能够检测到胶料），压料电缸27停止下行；优选地，可以设定为若20S（时间可以根据具体情况设定）后称重来料传感器312未感知到信号，设备报警；

5、胶料7被继续向后输送，称重来料传感器312感知到信号，说明胶料7已正常进入称重输送段；称重来料传感器312感知到信号后，切胶段的驱动滚筒226和驱动滚筒246均停止运行，同时切胶驱动电缸280驱动切胶输送装置和切割机构26一同向后移动，即朝向称重输送段移动，速度与胶料移动速度相同，都是V1；

6、当重量传感器31测得的重量实时值与预定重量值匹配时（重量实时值＋预定提前量=预定重量值），切胶气缸262推动切割钢丝265下行，切断胶料7。胶料7切断后，当切胶气缸262运行至下止点位置时下止点传感器268感知信号，称重输送段的驱动滚筒36加速运行，速度是两倍的V1即2V1，加速运行的目的是将切好的胶料与原胶料分开，并执行下一步操作；下止点传感器268感知信号后，切胶段的驱动滚筒226和驱动滚筒246均以3倍的V1即3V1运转，同时切割机构26随着切胶输送装置一起以反向的速度2V1迅速回到初始位置，当然，这里提及的3V1和2V1在其它实施方式中也可以根据需要做出调整，只要二者的差异可以使胶料7保证在该过程中还能够以速度V1向后输送胶料；到达初始位置后，切胶段的驱动滚筒226和驱动滚筒246恢复速度V1正向运转，切胶驱动电缸280停止；

7、当被切断的胶料到达复称传感器314所在位置时，称重输送段的驱动滚筒36停止，进行静态复称（复称时间例如为2S），得到重量真实值，这样主控箱可以得到一个重量真实值与预定重量值之间的差值，用于调整预定提前量，通过这样的算法，胶料的计量称重会越来越准确，即重量真实值会趋近于预定重量；

8、复称结束后，称重输送段的驱动滚筒36和包装缓冲段的驱动滚筒46均加速运行，速度是两倍的V1即2V1，当然，这里提及的2V1在其它实施方式中也可以做出改变，只要确保胶料新端部接触到称重输送段之前，称重输送段上无切割好的胶料块（图未示）即可，并且胶料块通过包装缓冲段后流向下一道工序；

9、在胶料被切断后，胶料的新端部被第二来料传感器23检测到之后，若20S（时间可以根据具体情况设定）后称重来料传感器312未感知到信号，设备报警；接着胶料新端部被称重来料传感器312感知，此时，切料输送段的驱动滚筒226和驱动滚筒246均停止运行，同时切胶驱动电缸280驱动切割机构26向后移动，速度与胶料7的移动速度相同，都是V1；

10、当重量传感器31测得的重量实时值与预定重量值匹配时，压料电缸27下行压住胶料7，切胶气缸262推动切割钢丝265上行切割，完成第二次切胶（这次是向上切胶的，而上一次则是向下切胶的）；

11、胶料切断后，切胶气缸262被上止点传感器266感知，压料电缸27上行向初始位置运动，胶料7被松开；同时，称重输送段的驱动滚筒36加速运行，速度是两倍的V1即2V1，加速运行的目的依然是将切好的胶料与原胶料分开，并执行下一步操作；胶料切断后，切胶段的驱动滚筒226和驱动滚筒246均以三倍的V1即3V1运转，同时切胶驱动电缸280驱动切胶输送装置和切割机构26一起以反向的速度2V1迅速回到初始位置，这些速度的设置目的是使得在该复位过程中，切胶输送装置上的环形输送带224和环形输送带244能够以速度V1向后输送胶料7；回到初始位置后，驱动滚筒226和驱动滚筒246以速度V1正向运转，切胶驱动电缸280停止；

12、当切好的胶料块达到复称314位置时，称重输送段的环形输送带34停止运行，进行静态复称（复称时间例如2S），得到重量真实值；主控箱再次获得个重量真实值与预定重量值之间的差值，用于调整预定提前量，让后续切割的胶料块的重量真实值会再次趋于预定重量值。

13、复称结束后，称重输送段的驱动滚筒36和包装缓冲段的驱动滚筒46再次加速运行，速度是两倍的V1即2V1，当然，这里提及的2V1在其它实施方式中也可以做出改变，只要确保胶料新端部接触到称重输送段之前，称重输送段上无切割好的胶料块（图未示）即可；切好的胶料块通过包装缓冲段后流向下一道工序；

14、两次切胶为一个循环，第一次向下切，第二次向上切，之后重复这个切胶循环过程。

15、切胶过程中任意一个安全罩壳被打开，生产线将停运，以起到保护作用。

三、第二种切胶方式的工作过程：选择长度反馈切胶方式

当选择长度反馈切胶方式后，长度检测光电模组33会运动至相应位置，选择长度反馈切胶方式也需要设定想要切割的胶料块的预定重量值；

1、启动挤出机；

2、胶料7从挤出机出口挤出，并驱动接料段的前被动滚筒16旋转，带动旋转编码器15，通过程序计算，得到一个挤出速度V1；

3、胶料7继续向后移动，第一来料传感器13得到信号，将启动信号给到切胶段的驱动滚筒226和驱动滚筒246、称重输送段的驱动滚筒36和包装缓冲段的驱动滚筒46，它们均能接受到旋转编码器15的速度信号，四者的速度都为V1；

4、胶料7移动到第二来料传感器23时，将来料信号给到压料电缸27，压料电缸27下行，当压料检测传感器292检测到胶料时（例如距胶料约2cm），压料电缸27停止；若例如20S（时间可以根据具体情况设定）后长度检测光电模组33未感知到信号，设备报警；

5、胶料7被继续向后输送，长度检测光电模组33的首个传感器35感知到信号，说明胶料7已接近预定长度值；且在感知信号后，切料段的驱动滚筒226和驱动滚筒246均停止运行，同时切胶驱动电缸280驱动切胶输送装置和切割机构一同向后移动，速度与胶料移动速度相同，都是V1；

6、当长度检测光电模组33的末尾传感器39感知到信号后，将要切割下来的胶料的长度就是预定长度值，切胶气缸262推动切割钢丝265下行，切断胶料；长度检测光电模组33中的中间传感器37是再次确认将要切割下来的胶料已接近预定长度值，如果其未感知到信号，则设备报警；胶料切断后，当切胶气缸262运行至下止点位置时下止点传感器268感知信号，称重输送段的驱动滚筒36加速运行，速度是2V1，加速运行的目的是将切好的胶料与原胶料分开，并执行下一步操作；下止点传感器268感知信号后，切胶段的驱动滚筒226和驱动滚筒246均以3V1向后运转，同时在切胶驱动电缸280的驱动下切割机构26随同切胶输送机构一起以反向的速度2V1迅速回到初始位置；到达初始位置后，切胶段的驱动滚筒226和驱动滚筒以速度V1正向运转，即其上的环形输送带224和环形输送带244向后输送胶料7，切胶驱动电缸280停止；

7、当被切断的胶料块到达复称传感器314位置时，称重输送段的驱动滚筒36停止，进行静态复称（复称时间例如2S），通过重量传感器31感测到重量真实值；这样系统可以得到一个重量真实值与预定重量值之间的差值，用于调整切取长度，通过这样的算法，胶料的计量称重会越来越准确，即重量真实值会趋近于预定重量值，比如当重量真实值低于胶料块重量的预定重量值，系统会计算一个结果，并将信号给到驱动长度检测光电模组33的滑台式电缸330，滑台式电缸330就会驱动长度检测光电模组33向增加胶料长度的方向运动从而调整其感应位置；

8、复称结束后，称重输送段的驱动滚筒36和包装缓冲段的驱动滚筒46均加速运行，速度是2V1，从而确保胶料7的新端部接触到称重输送段之前，称重输送段上无切好的胶料块；胶料块通过包装缓冲段后流向下一道工序；

9、在胶料被切断后，胶料的新端部被第二来料传感器23检测到之后，若20S（时间可以根据具体情况设定）后长度检测光电模组33未感知到信号，设备报警；接着胶料的新端部被长度检测光电模组33的首个传感器35感知，此时，切胶段的驱动滚筒226和驱动滚筒246均停止运行，同时切胶驱动电缸280驱动切割机构26和切胶输送装置一同向后移动，速度与胶料移动速度相同，都是V1；

10、当胶料的新端部到达长度检测光电模组33末尾传感器39位置时，压料电缸27下行压住胶料7，切胶气缸262推动切割钢丝265上行切割，完成第二次切胶，这次是向上切胶的，而第一次则是向下切胶的；

11、胶料切断后，切胶气缸262被上止点传感器266感知，压料电缸27上行向初始位置运动，胶料7被松开，同时，称重输送段的驱动滚筒36加速运行，速度是2V1，加速运行的目的依然是将切好的胶料块与原胶料分开，并执行下一步操作；胶料切断后，切胶段的驱动滚筒226和驱动滚筒246均以3V1运转，同时在切胶驱动电缸280的驱动下切割机构26和切胶输送段一起以反向的速度2V1迅速回到初始位置，回到初始位置后，驱动滚筒226和驱动滚筒246以速度V1正向运转，切胶驱动电缸280停止；

12、当切好的胶料块达到复称传感器314位置时，称重输送段的环形输送带34停止运行，进行静态复称（复称时间例如2S），得到重量真实值。主控箱再次获得个重量真实值与预定重量值之间的差值，用于调整预定长度值，让后续所需切割的胶料块的重量真实值会再次趋于预定重量值；

13、复称结束后，称重输送段的驱动滚筒36和包装缓冲段的驱动滚筒46再次加速运行，速度是2V1，切好的胶料块通过包装缓冲段后流向下一道工序；

14、两次切胶为一个循环，第一次向下切，第二次向上切，之后重复这个切胶循环过程；

15、切胶过程中任意一个安全罩壳被打开，系统将停运，以起到保护作用。

本发明的技术内容及技术特点已揭示如上，然而可以理解，在本发明的创作思想下，本领域的技术人员可以对上述结构作各种变化和改进，包括这里单独披露的或要求保护的技术特征的组合，以及明显地包括这些特征的其它组合。这些变形和/或组合均落入本发明所涉及的技术领域内，并落入本发明权利要求的保护范围。

Claims

1.一种全自动定量切胶生产工艺，其特征在于包括如下步骤:

8）重复步骤4）至步骤7）。

2.如权利要求1所述的全自动定量切胶生产工艺，其特征在于，在所述步骤3）中，当接料段上通过邻接切胶段装设的第一来料传感器发出第一来料信号时，切胶段和称重输送段的环形输送带启动运行。

3.如权利要求2所述的全自动定量切胶生产工艺，其特征在于，在所述步骤3）之后并在所述步骤4）之前还包括步骤34）:当切胶段上通过邻接称重输送段装设的第二来料传感器发出第二来料信号时，切割机构的压料电缸启动并下行、直至随着压料电缸一同下行的压料检测传感器检测到胶料时停止下行。

4.如权利要求3所述的全自动定量切胶生产工艺，其特征在于，在所述步骤4）中，当称重输送段上通过称重来料传感器感测到来料、并且随后称重输送段上通过重量传感器感测到胶料重量实时值满足“重量实时值＋预定提前量=预定重量值”时，压料电缸下行压住胶料，切割机构的切胶气缸推动切割刀下行或上行来切断胶料。

5.如权利要求4所述的全自动定量切胶生产工艺，其特征在于，在所述步骤5）中，当切胶气缸下行至切割机构上装设的下止点传感器能感测到信号的下止点位置时，或者当切胶气缸上行至切割机构上装设的上止点传感器能感测到信号的上止点位置时，称重输送段和包装缓冲段的环形输送带改变运行速度以速度2V1向后输送胶料；当切胶气缸从上止点位置下行至下止点位置或从下止点位置上行至上止点位置时，压料电缸上行松开胶料并回到其初始位置。

6. 如权利要求1至5任一项所述的全自动定量切胶生产工艺，其特征在于，在所述步骤4）之后并在所述步骤5）之前还包括步骤45）: 当被切断的胶料到达称重输送段上设置的复称传感器位置时，复称传感器发出信号，称重输送段的环形输送带停止运行，重量传感器进行静态复称获得重量真实值并反馈给主控箱自动修正预定提前量，从而使得后续被切断的胶料的重量真实值进一步趋近于预定重量值。

7.如权利要求1所述的全自动定量切胶生产工艺，其特征在于，在所述步骤1）中还为所述全自动定量切胶生产线提供安全防护装置，该安全防护装置包括接料段安全罩壳、切胶段安全罩壳、称重输送段安全罩壳、以及包装缓冲段安全罩壳，其中，切胶段安全罩壳、称重输送段安全罩壳和包装缓冲段安全罩壳都构成为与主控箱电连接的开启则系统断电式安全罩壳。

8.一种全自动定量切胶生产工艺，其特征在于包括如下步骤:

8）重复步骤4）至步骤7）。

9. 如权利要求8所述的全自动定量切胶生产工艺，其特征在于，在所述步骤4）之后并在所述步骤5）之前还包括步骤45）: 当被切断的胶料块到达称重输送段上设置的复称传感器位置时，复称传感器发出信号，称重输送段的环形输送带停止运行，称重输送段上的重量传感器进行静态复称获得重量真实值并反馈给主控箱自动比较重量真实值和预定重量值以调整后续所切割胶料块的预定长度值，从而使后续所切割胶料块的重量真实值趋近于预定重量值。

10.如权利要求9所述的全自动定量切胶生产工艺，其特征在于，在所述步骤45）中，当重量真实值与预定重量值不符时，称重输送段上通过光电模块驱动机构驱动长度检测光电模块前后移动来前后调整首个传感器和末尾传感器的位置，从而增加或减少所切割胶料块的长度。