CN112231827A - 一种汽车外观尺寸感知质量评价方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于汽车技术领域，具体的说是一种汽车外观尺寸感知质量评价方法。该方法包括以下步骤：步骤一、选取DTS评价点；步骤二、对虚拟车和实车的间隙段差值进行评价；步骤三、对虚拟车和实车的平行差/左右差进行评价；步骤四、对虚拟车和实车的间隙/段差敏感度进行评价；步骤五、对虚拟车和实车进行看穿性评价；步骤六、对实车的整车外饰、内饰感知质量进行评价；步骤七、对尺寸感知质量进行评分。本发明通过建立感知质量评价标准，可以在设计初期定义感知质量目标，以目标为基础指导造型及设计，从而采用难度小、制造成本低的工艺来满足DTS定义效果，提高整车精致感，进而提高车型竞争力。

Description

一种汽车外观尺寸感知质量评价方法

技术领域

本发明属于汽车技术领域，具体的说是一种汽车外观尺寸感知质量评价方法。

背景技术

感知质量是用户在近距离观察和体验产品之后对产品的主观感受，直接影响用户的购买欲望。整车尺寸感知质量是整车感知质量的一部分，尺寸感知质量是重点关注尺寸相关(整车的间隙、段差、对齐度、看穿性、剖面圆角等)的感知质量，因此产品设计初期进行尺寸感知质量评价是必不可少的。

发明内容

本发明提供了一种汽车外观尺寸感知质量评价方法，该方法将尺寸感知质量的主观评价和客观评价结果进行量化处理形成指标，能直观用数据体现整车外观的精致感。

本发明技术方案结合附图说明如下：

一种汽车外观尺寸感知质量评价方法，该方法包括以下步骤：

步骤一、选取DTS评价点；

步骤二、对虚拟车和实车的间隙段差值进行评价；

步骤三、对虚拟车和实车的平行差/左右差进行评价；

步骤四、对虚拟车和实车的间隙/段差敏感度进行评价；

步骤五、对虚拟车和实车进行看穿性评价；

步骤六、对实车的整车外饰、内饰感知质量进行评价；

步骤七、对尺寸感知质量进行评分。

所述步骤一的具体方法如下：

11)选取整车外饰关键DTS评价点；具体为：

整车前部区域：包括前灯和周圈配合缝隙、发动机罩与前格栅配合缝隙、前保险杠与前格栅配合缝隙、侧围与发动机罩/翼子板配合缝隙、发动机罩与翼子板配合缝隙、翼子板与前保险杠配合缝隙、前风窗与顶盖配合缝隙、前风窗与侧围配合缝隙以及前轮眉周圈配合缝隙；

整车侧部区域：前后车门和周圈配合缝隙、前后门门框和周圈配合缝隙、前后水切和周圈配合缝隙，前后门防擦条和周圈配合缝隙以及加油口盖或充电口盖和侧围周圈配合缝隙等；

整车后部区域：后组合灯Ⅰ和周圈配合缝隙、后组合灯Ⅱ和周圈配合缝隙、后保险杠与后背门或行李箱盖配合缝隙、侧围与后背门或行李箱盖配合缝隙、侧围与后保险杠配合缝隙、后角窗与侧扰流板或侧围与后风窗配合缝隙、后背门与侧扰流板配合缝隙，后轮眉与周圈配合缝隙以及顶盖与后背门配合缝隙；

12)选取整车内饰关键DTS评价点；具体为：

主副仪表板区域：仪表板与门护板配合缝隙、侧端盖板与周圈配合缝隙、大屏与周圈配合缝隙、仪表板与杂物箱周圈配合缝隙、方向盘DAB盖板与本体配合缝隙、主副仪表板之间配合缝隙、仪表板和3D全息影像小人盖板配合缝隙、一键启动开关周圈配合缝隙、仪表板左下护板与开关面板配合缝隙、副仪表板与扶手配合缝隙以及EPB开关周圈配合缝隙；

门护板区域：前门三角盖板与前门护板配合缝隙、前门上部装饰板与前门护板配合缝隙、前门内开手柄周圈配合缝隙、玻璃举升开关周圈配合缝隙、前门护板与杂物斗配合缝隙、前门护板与前门扶手配合缝隙、开关面板与门护板本体配合缝隙、扬声器盖板与门护板本体配合缝隙、前门护板与中控锁开关配合缝隙、拉手盖板与底座配合缝隙；

内饰区域：顶棚与A/B/C柱上护板配合缝隙、门槛与A/B柱下护板配合缝隙、A柱上护板与仪表板配合缝隙、B柱下护板与前/后门护板配合缝隙、B柱上护板与B柱下护板配合缝隙、后背门上护板与侧护板配合缝隙、行李箱地毯与行李箱侧护面配合缝隙。

所述步骤二的具体方法如下：

21)虚拟车：间隙段差值评价得分＝间隙段差名义值数值/10

间隙段差公差值评价得分如下，

0mm≤公差值≤0.3mm，得分0.3分；

0.3mm＜公差值≤0.5mm，得分0.5分；

0.5mm＜公差值≤1mm，得分0.8分；

1mm＜公差值≤1.5mm，得分1分；

1.5mm＜公差值，得分1.5分；

22)实车：间隙段差测量值评价得分＝间隙段差测量值数值/10。

所述步骤三的具体方法如下：

虚拟车及实车：

平行差/左右差评价得分如下，

0mm≤平行差/左右差值≤0.3mm，得分0.3分；

0.3mm＜平行差/左右差值≤0.5mm，得分0.5分；

0.5mm＜平行差/左右差值≤1mm，得分0.8分；

1mm＜平行差/左右差值≤1.5mm，得分1分；

1.5mm＜平行差/左右差值，得分1.5分。

所述步骤四的具体方法如下：

虚拟车及实车：

不同的分缝结构形式，其间隙和段差的表现效果不同，用户对其视觉敏感度也不同，根据分缝及分缝的结构形式特点，对间隙和段差的视觉敏感度等级进行划分：具体如下：

41)间隙视觉敏感度等级划分及得分描述如下：

0级，0分：一个完整的面，没有分缝，不产生间隙配合，设计的理想状态；

1级，1分：两个零部件分别是硬质材料和软质材料干涉配合且配合处呈现状无间隙；两个零部件均为硬质材料配合且间隙≤0.5mm；

2级，2分：两个零部件采用上搭下结构，使得间隙在正常范围内不可见；

3级，3分：两个零部件之间的间隙被密封条等遮挡；

4级，4分：两个零部件之间的间隙在正常视线范围内可见，但是零部件内部有翻边结构遮挡；

5级，5分：两个零部件之间的间隙在正常视线范围内可见，没有结构遮挡；

42)段差视觉敏感度等级划分及得分描述如下：

0级，0分：一个完整的面，没有分缝，不产生段差配合，设计的理想状态；

1级，1分：两个不平行面，没有段差要求；

2级，2分：有段差要求，但是在正常视线范围内，一个零部件的面被另一个零部件遮挡，缝隙不可见；

3级，3分：两个明显的台阶面，两个零部件表面的距离差F＞2mm，这样对制造精度要求相对较低，控制相对容易；

4级，4分：有段差要求(0.5＜F≤2)但是在两个零部件相交处采用双R角配合弱化段差；有段差要求(0.5＜F≤2)，但是两个零部件的圆角半径相差大于1mm以上；

5级，5分：有段差要求(0＜F≤0.5)，两个面相邻的圆角半径相差在1mm以内或相同；

所述步骤五的具体方法如下：

所述虚拟车和实车看穿性评价等级及得分描述如下：

0级，0分：不具备看穿性；

1级，1分：用胶条遮挡间隙；

2级，2分：视角调整可看穿，有规避但是不能全覆盖遮挡；

3级，3分；明显看穿，没有任何规避形式；

所述步骤六的具体方法如下：

感知质量项评价问题包含以下问题：可触碰范围是否有尖锐边缘及尖锐的分型线，其中包括PR角、CR角；所有零部件是否有多余可视部分；各零部件是否有不正常的松动、变形、不贴合；是否有感觉明显的不舒服、不协调位置；是否有感觉表面不平整的位置；涉及到对齐度的位置是否对齐；可视范围内是否有零件的分型线；以上每发现一项问题就得1分。

所述步骤七的具体方法如下：

71)虚拟车：整车尺寸感知质量得分＝求和DTS评价点{(间隙名义值得分+段差名义值得分)/10+间隙公差值×1+段差公差值×1+(间隙平行差得分+间隙左右差得分+段差平行差得分+段差左右差得分)×1+间隙敏感度/10+段差敏感度/10+看穿性得分×1+感知项得分×1}；

72)实车：整车尺寸感知质量得分＝求和DTS评价点{(间隙测量值得分+段差测量值得分)/10+(间隙平行差得分+间隙左右差得分+段差平行差得分+段差左右差得分)×1+间隙敏感度/10+段差敏感度/10+看穿性得分×1+感知项得分×1}；

其中，整车尺寸感知质量评分越低，整车尺寸感知质量越好。

本发明的有益效果为：

本发明通过建立感知质量评价标准，可以在设计初期定义感知质量目标，以目标为基础指导造型及设计，从而采用难度小、制造成本低的工艺来满足DTS定义效果，提高整车精致感，进而提高车型竞争力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中尺寸感知质量评价内容示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

步骤一、选取DTS评价点；

所述步骤一的具体方法如下：

11)选取整车外饰关键DTS评价点；具体为：

整车前部区域：包括前灯和周圈配合缝隙、发动机罩与前格栅配合缝隙、前保险杠与前格栅配合缝隙、侧围与发动机罩/翼子板配合缝隙、发动机罩与翼子板配合缝隙、翼子板与前保险杠配合缝隙、前风窗与顶盖配合缝隙、前风窗与侧围配合缝隙以及前轮眉周圈配合缝隙；

整车侧部区域：前后车门和周圈配合缝隙、前后门门框和周圈配合缝隙、前后水切和周圈配合缝隙，前后门防擦条和周圈配合缝隙以及加油口盖或充电口盖和侧围周圈配合缝隙等；

整车后部区域：后组合灯Ⅰ和周圈配合缝隙、后组合灯Ⅱ和周圈配合缝隙、后保险杠与后背门或行李箱盖配合缝隙、侧围与后背门或行李箱盖配合缝隙、侧围与后保险杠配合缝隙、后角窗与侧扰流板或侧围与后风窗配合缝隙、后背门与侧扰流板配合缝隙，后轮眉与周圈配合缝隙以及顶盖与后背门配合缝隙；

12)选取整车内饰关键DTS评价点；具体为：

主副仪表板区域：仪表板与门护板配合缝隙、侧端盖板与周圈配合缝隙、大屏与周圈配合缝隙、仪表板与杂物箱周圈配合缝隙、方向盘DAB盖板与本体配合缝隙、主副仪表板之间配合缝隙、仪表板和3D全息影像小人盖板配合缝隙、一键启动开关周圈配合缝隙、仪表板左下护板与开关面板配合缝隙、副仪表板与扶手配合缝隙以及EPB开关周圈配合缝隙；

门护板区域：前门三角盖板与前门护板配合缝隙、前门上部装饰板与前门护板配合缝隙、前门内开手柄周圈配合缝隙、玻璃举升开关周圈配合缝隙、前门护板与杂物斗配合缝隙、前门护板与前门扶手配合缝隙、开关面板与门护板本体配合缝隙、扬声器盖板与门护板本体配合缝隙、前门护板与中控锁开关配合缝隙、拉手盖板与底座配合缝隙；

内饰区域：顶棚与A/B/C柱上护板配合缝隙、门槛与A/B柱下护板配合缝隙、A柱上护板与仪表板配合缝隙、B柱下护板与前/后门护板配合缝隙、B柱上护板与B柱下护板配合缝隙、后背门上护板与侧护板配合缝隙、行李箱地毯与行李箱侧护面配合缝隙。

步骤二、对虚拟车和实车的间隙段差值进行评价；

所述步骤二的具体方法如下：

21)虚拟车：间隙段差值评价得分＝间隙段差名义值数值/10

间隙段差公差值评价得分如下，

0mm≤公差值≤0.3mm，得分0.3分；

0.3mm＜公差值≤0.5mm，得分0.5分；

0.5mm＜公差值≤1mm，得分0.8分；

1mm＜公差值≤1.5mm，得分1分；

1.5mm＜公差值，得分1.5分；

22)实车：间隙段差测量值评价得分＝间隙段差测量值数值/10。

其中，虚拟车有定义值，实车有测量值即用尺子在实车上测量出的值。

步骤三、对虚拟车和实车的平行差/左右差进行评价；

所述步骤三的具体方法如下：

虚拟车及实车：

平行差/左右差评价得分如下，

0mm≤平行差/左右差值≤0.3mm，得分0.3分；

0.3mm＜平行差/左右差值≤0.5mm，得分0.5分；

0.5mm＜平行差/左右差值≤1mm，得分0.8分；

1mm＜平行差/左右差值≤1.5mm，得分1分；

1.5mm＜平行差/左右差值，得分1.5分。

步骤四、对虚拟车和实车的间隙/段差敏感度进行评价；

所述步骤四的具体方法如下：

虚拟车及实车：

不同的分缝结构形式，其间隙和段差的表现效果不同，用户对其视觉敏感度也不同，根据分缝及分缝的结构形式特点，对间隙和段差的视觉敏感度等级进行划分：具体如下：

41)间隙视觉敏感度等级划分及得分描述如下：

0级，0分：一个完整的面，没有分缝，不产生间隙配合，设计的理想状态；

1级，1分：两个零部件分别是硬质材料和软质材料干涉配合且配合处呈现状无间隙；两个零部件均为硬质材料配合且间隙≤0.5mm；

2级，2分：两个零部件采用上搭下结构，使得间隙在正常范围内不可见；

3级，3分：两个零部件之间的间隙被密封条等遮挡；

4级，4分：两个零部件之间的间隙在正常视线范围内可见，但是零部件内部有翻边结构遮挡；

5级，5分：两个零部件之间的间隙在正常视线范围内可见，没有结构遮挡；

42)段差视觉敏感度等级划分及得分描述如下：

0级，0分：一个完整的面，没有分缝，不产生段差配合，设计的理想状态；

1级，1分：两个不平行面，没有段差要求；

2级，2分：有段差要求，但是在正常视线范围内，一个零部件的面被另一个零部件遮挡，缝隙不可见；

3级，3分：两个明显的台阶面，两个零部件表面的距离差F＞2mm，这样对制造精度要求相对较低，控制相对容易；

4级，4分：有段差要求(0.5＜F≤2)但是在两个零部件相交处采用双R角配合弱化段差；有段差要求(0.5＜F≤2)，但是两个零部件的圆角半径相差大于1mm以上；

5级，5分：有段差要求(0＜F≤0.5)，两个面相邻的圆角半径相差在1mm以内或相同；

步骤五、对虚拟车和实车进行看穿性评价；

所述步骤五的具体方法如下：

所述虚拟车和实车看穿性评价等级及得分描述如下：

0级，0分：不具备看穿性；

1级，1分：用胶条遮挡间隙；

2级，2分：视角调整可看穿，有规避但是不能全覆盖遮挡；

3级，3分；明显看穿，没有任何规避形式；

步骤六、对实车的整车外饰、内饰感知质量进行评价；

所述步骤六的具体方法如下：

感知质量项评价问题包含以下问题：可触碰范围是否有尖锐边缘及尖锐的分型线，其中包括PR角、CR角等；所有零部件是否有多余可视部分(例如：鼠洞等)；各零部件是否有不正常的松动、变形、不贴合；是否有感觉明显的不舒服、不协调位置；是否有感觉表面不平整的位置(例如：凹坑等)；涉及到对齐度的位置是否对齐；可视范围内是否有零件的分型线；以上每发现一项问题就得1分。

步骤七、对尺寸感知质量进行评分。

所述步骤七的具体方法如下：

71)虚拟车：整车尺寸感知质量得分＝求和DTS评价点{(间隙名义值得分+段差名义值得分)/10+间隙公差值×1+段差公差值×1+(间隙平行差得分+间隙左右差得分+段差平行差得分+段差左右差得分)×1+间隙敏感度/10+段差敏感度/10+看穿性得分×1+感知项得分×1}；

72)实车：整车尺寸感知质量得分＝求和DTS评价点{(间隙测量值得分+段差测量值得分)/10+(间隙平行差得分+间隙左右差得分+段差平行差得分+段差左右差得分)×1+间隙敏感度/10+段差敏感度/10+看穿性得分×1+感知项得分×1}；

其中，整车尺寸感知质量评分越低，整车尺寸感知质量越好。

本发明通过建立感知质量评价标准，可以在设计初期定义感知质量目标，以目标为基础指导造型及设计，从而采用难度小、制造成本低的工艺来满足DTS定义效果，提高整车精致感，进而提高车型竞争力。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种汽车外观尺寸感知质量评价方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、选取DTS评价点；

步骤二、对虚拟车和实车的间隙段差值进行评价；

步骤三、对虚拟车和实车的平行差/左右差进行评价；

步骤四、对虚拟车和实车的间隙/段差敏感度进行评价；

步骤五、对虚拟车和实车进行看穿性评价；

步骤六、对实车的整车外饰、内饰感知质量进行评价；

步骤七、对尺寸感知质量进行评分。

2.根据权利要求1所述的一种汽车外观尺寸感知质量评价方法，其特征在于，所述步骤一的具体方法如下：

11)选取整车外饰关键DTS评价点；具体为：

整车前部区域：包括前灯和周圈配合缝隙、发动机罩与前格栅配合缝隙、前保险杠与前格栅配合缝隙、侧围与发动机罩/翼子板配合缝隙、发动机罩与翼子板配合缝隙、翼子板与前保险杠配合缝隙、前风窗与顶盖配合缝隙、前风窗与侧围配合缝隙以及前轮眉周圈配合缝隙；

整车侧部区域：前后车门和周圈配合缝隙、前后门门框和周圈配合缝隙、前后水切和周圈配合缝隙，前后门防擦条和周圈配合缝隙以及加油口盖或充电口盖和侧围周圈配合缝隙等；

整车后部区域：后组合灯Ⅰ和周圈配合缝隙、后组合灯Ⅱ和周圈配合缝隙、后保险杠与后背门或行李箱盖配合缝隙、侧围与后背门或行李箱盖配合缝隙、侧围与后保险杠配合缝隙、后角窗与侧扰流板或侧围与后风窗配合缝隙、后背门与侧扰流板配合缝隙，后轮眉与周圈配合缝隙以及顶盖与后背门配合缝隙；

12)选取整车内饰关键DTS评价点；具体为：

主副仪表板区域：仪表板与门护板配合缝隙、侧端盖板与周圈配合缝隙、大屏与周圈配合缝隙、仪表板与杂物箱周圈配合缝隙、方向盘DAB盖板与本体配合缝隙、主副仪表板之间配合缝隙、仪表板和3D全息影像小人盖板配合缝隙、一键启动开关周圈配合缝隙、仪表板左下护板与开关面板配合缝隙、副仪表板与扶手配合缝隙以及EPB开关周圈配合缝隙；

门护板区域：前门三角盖板与前门护板配合缝隙、前门上部装饰板与前门护板配合缝隙、前门内开手柄周圈配合缝隙、玻璃举升开关周圈配合缝隙、前门护板与杂物斗配合缝隙、前门护板与前门扶手配合缝隙、开关面板与门护板本体配合缝隙、扬声器盖板与门护板本体配合缝隙、前门护板与中控锁开关配合缝隙、拉手盖板与底座配合缝隙；

内饰区域：顶棚与A/B/C柱上护板配合缝隙、门槛与A/B柱下护板配合缝隙、A柱上护板与仪表板配合缝隙、B柱下护板与前/后门护板配合缝隙、B柱上护板与B柱下护板配合缝隙、后背门上护板与侧护板配合缝隙、行李箱地毯与行李箱侧护面配合缝隙。

3.根据权利要求1所述的一种汽车外观尺寸感知质量评价方法，其特征在于，所述步骤二的具体方法如下：

21)虚拟车：间隙段差值评价得分＝间隙段差名义值数值/10

间隙段差公差值评价得分如下，

0mm≤公差值≤0.3mm，得分0.3分；

0.3mm＜公差值≤0.5mm，得分0.5分；

0.5mm＜公差值≤1mm，得分0.8分；

1mm＜公差值≤1.5mm，得分1分；

1.5mm＜公差值，得分1.5分；

22)实车：间隙段差测量值评价得分＝间隙段差测量值数值/10。

4.根据权利要求1所述的一种汽车外观尺寸感知质量评价方法，其特征在于，所述步骤三的具体方法如下：

虚拟车及实车：

平行差/左右差评价得分如下，

0mm≤平行差/左右差值≤0.3mm，得分0.3分；

0.3mm＜平行差/左右差值≤0.5mm，得分0.5分；

0.5mm＜平行差/左右差值≤1mm，得分0.8分；

1mm＜平行差/左右差值≤1.5mm，得分1分；

1.5mm＜平行差/左右差值，得分1.5分。

5.根据权利要求1所述的一种汽车外观尺寸感知质量评价方法，其特征在于，所述步骤四的具体方法如下：

虚拟车及实车：

不同的分缝结构形式，其间隙和段差的表现效果不同，用户对其视觉敏感度也不同，根据分缝及分缝的结构形式特点，对间隙和段差的视觉敏感度等级进行划分：具体如下：

41)间隙视觉敏感度等级划分及得分描述如下：

0级，0分：一个完整的面，没有分缝，不产生间隙配合，设计的理想状态；

1级，1分：两个零部件分别是硬质材料和软质材料干涉配合且配合处呈现状无间隙；两个零部件均为硬质材料配合且间隙≤0.5mm；

2级，2分：两个零部件采用上搭下结构，使得间隙在正常范围内不可见；

3级，3分：两个零部件之间的间隙被密封条等遮挡；

4级，4分：两个零部件之间的间隙在正常视线范围内可见，但是零部件内部有翻边结构遮挡；

5级，5分：两个零部件之间的间隙在正常视线范围内可见，没有结构遮挡；

42)段差视觉敏感度等级划分及得分描述如下：

0级，0分：一个完整的面，没有分缝，不产生段差配合，设计的理想状态；

1级，1分：两个不平行面，没有段差要求；

2级，2分：有段差要求，但是在正常视线范围内，一个零部件的面被另一个零部件遮挡，缝隙不可见；

3级，3分：两个明显的台阶面，两个零部件表面的距离差F＞2mm，这样对制造精度要求相对较低，控制相对容易；

4级，4分：有段差要求(0.5＜F≤2)但是在两个零部件相交处采用双R角配合弱化段差；有段差要求(0.5＜F≤2)，但是两个零部件的圆角半径相差大于1mm以上；

5级，5分：有段差要求(0＜F≤0.5)，两个面相邻的圆角半径相差在1mm以内或相同。

6.根据权利要求1所述的一种汽车外观尺寸感知质量评价方法，其特征在于，

所述步骤五的具体方法如下：

所述虚拟车和实车看穿性评价等级及得分描述如下：

0级，0分：不具备看穿性；

1级，1分：用胶条遮挡间隙；

2级，2分：视角调整可看穿，有规避但是不能全覆盖遮挡；

3级，3分；明显看穿，没有任何规避形式。

7.根据权利要求1所述的一种汽车外观尺寸感知质量评价方法，其特征在于，

所述步骤六的具体方法如下：

感知质量项评价问题包含以下问题：可触碰范围是否有尖锐边缘及尖锐的分型线，其中包括PR角、CR角；所有零部件是否有多余可视部分；各零部件是否有不正常的松动、变形、不贴合；是否有感觉明显的不舒服、不协调位置；是否有感觉表面不平整的位置；涉及到对齐度的位置是否对齐；可视范围内是否有零件的分型线；以上每发现一项问题就得1分。

8.根据权利要求1所述的一种汽车外观尺寸感知质量评价方法，其特征在于，所述步骤七的具体方法如下：

71)虚拟车：整车尺寸感知质量得分＝求和DTS评价点{(间隙名义值得分+段差名义值得分)/10+间隙公差值×1+段差公差值×1+(间隙平行差得分+间隙左右差得分+段差平行差得分+段差左右差得分)×1+间隙敏感度/10+段差敏感度/10+看穿性得分×1+感知项得分×1}；

72)实车：整车尺寸感知质量得分＝求和DTS评价点{(间隙测量值得分+段差测量值得分)/10+(间隙平行差得分+间隙左右差得分+段差平行差得分+段差左右差得分)×1+间隙敏感度/10+段差敏感度/10+看穿性得分×1+感知项得分×1}；

其中，整车尺寸感知质量评分越低，整车尺寸感知质量越好。

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