CN112228312A - 一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩及安装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于压缩机降噪技术领域，特别涉及一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩及使用方法。一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩，包括：快装式柱脚预埋件、隔声罩框架、安装在所述隔声罩框架四周的模块化拼装隔声罩墙体和安装在所述隔声罩框架顶部的隔声罩罩顶；所述模块化拼装隔声罩墙体包括龙骨、龙骨间填充的吸隔声面板、空冷器降噪出风口和压缩机降噪进风口；所述隔声罩顶包括龙骨和龙骨间填充的吸隔声面板，所述隔声罩顶上设有自带消声器的电动风机。本发明通过使用模块化拼装墙体，减少现场连接工作量，简化设计工况，提高施工效率，提高站场场地利用率。

Description

一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩及安装方法
技术领域
本发明属于压缩机降噪技术领域，特别涉及一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩及使用方法。
背景技术
目前常用的电力驱动天然气压缩机主体结构形式有两种：分别为压缩机主体与空冷器分体设计以及压缩机主体与空冷器一体式设计。分体式压缩机一般用于大型处理厂、储气库，而一体式压缩机常用于国内气田中的集气站及增压站，从分布范围来看，一体式压缩机应用范围更广，数量更多。随着一体式压缩机大范围应用，其运行过程中产生的离心式压缩机动力缸振动噪音、空冷器噪音、管道振动噪声等不断叠加，造成站场范围内噪音值超标，不仅对日常巡检人员的身心健康造成了损伤而且对站场附近住户正常生活产生了影响。
目前国内针对一体式压缩机常用的降噪方式设计压缩机降噪房，这种降噪设计需新建一座封闭厂房，现场连接工作量大，施工效率低，同时需要考虑消防设计、征地问题，程序繁琐，成本高，另外如果站场内有多台压缩机，每台压缩机均按上述方式设计，还需满足甲类厂房防火间距问题，大大降低了站场场地利用率。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的是提供一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩及安装方法，通过使用钢结构快装式墙体，减少现场连接工作量，简化设计工况，提高施工效率，提高站场场地利用率。
本发明的技术方案在于：一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩，其内安装有压缩机本体和压缩机空冷器，包括：快装式柱脚预埋件、隔声罩框架、安装在所述隔声罩框架四周的模块化拼装隔声罩墙体和安装在所述隔声罩框架顶部的隔声罩罩顶；所述快装式柱脚预埋件包括穿杆限位器和穿杆限位对拉螺栓；所述隔声罩框架包括若干橇座穿孔钢立柱和罩顶檩条，所述橇座穿孔钢立柱通过穿杆限位对拉螺栓与所述穿杆限位器固定连接；所述模块化拼装隔声罩墙体包括龙骨、龙骨间填充的吸隔声面板、空冷器降噪出风口和压缩机降噪进风口；所述空冷器降噪出风口位于压缩机空冷器排气端一侧，通过空冷器导流排风通道与压缩机空冷器排气端连接，所述空冷器降噪出风口处设有空冷器排风口消声器；所述压缩机降噪进风口位于压缩机本体进气端一侧，所述压缩机降噪进风口处设有进风口消声器；所述隔声罩顶包括龙骨和龙骨间填充的吸隔声面板，所述隔声罩顶上设有自带消声器的电动风机。
所述橇座穿孔钢立柱垂直地面成方形环绕设置，所述罩顶檩条固定连接在所述橇座穿孔钢立柱顶端。
所述龙骨由C型减振冷弯型钢以及三角形龙骨构成，所述C型减振冷弯型钢与所述三角形龙骨均平行设置，且二者的夹角为90度。
所述模块化拼装隔声罩墙体的墙板拼接处采用异形冷弯薄壁型钢柱承插连接，连接拼缝处采用防水密封胶填堵，并用泛水板密封。
所述隔声罩顶上设有自带消声器的电动风机数量≥2台。
所述模块化拼装隔声罩墙体采用自攻螺钉将龙骨与吸隔声面板进行连接。
一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩安装方法，使用如上所述任意一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩，包括以下步骤：
S1：构建压缩机槽板式基础，并在压缩机槽板式基础中预埋快装式柱脚预埋件，预留基础预留螺栓孔；
S2：将压缩机底撬配合基础预留螺栓孔，通过地脚螺栓将压缩机本体、压缩机空冷器与压缩机槽板式基础进行固定连接；
S3：在压缩机槽板式基础之上铺设细沙隔振垫层，在压缩机底撬外缘回填砂石回填压实层；
S4：隔声罩框架，通过穿杆限位对拉螺栓将橇座穿孔对拉钢立柱与预埋在压缩机槽板式基础内的穿杆限位器进行紧固连接；
S5：组装模块化拼装隔声罩墙体，通过将C型减振冷弯型钢与三角形龙骨分别平行设置，且二者的夹角为90度拼接，龙骨间填充的吸隔声面板，同时在位于压缩机空冷器排气端一侧的隔声罩墙体上设置空冷器降噪出风口，空冷器降噪出风口通过空冷器导流排风通道与压缩机空冷器排气端连接，在空冷器降噪出风口处设置空冷器排风口消声器；在位于压缩机本体进气端一侧的隔声罩墙体上设置压缩机降噪进风口，在压缩机降噪进风口处设置进风口消声器；
S6：将模块化拼装隔声罩墙体固定连接到橇座穿孔钢立柱上，并对墙体拼接处采用异形冷弯薄壁型钢柱承插连接，连接拼缝处采用防水密封胶填堵，并用泛水板密封；
S7：组装隔声罩顶，通过将C型减振冷弯型钢与三角形龙骨分别平行设置，且二者的夹角为90度拼接，龙骨间填充吸隔声面板，并在隔声罩罩顶增设自带消声器的屋顶电动风机；
S8：将隔声罩顶固定安装到罩顶檩条上，并对隔声罩顶与隔声罩墙体连接拼缝处采用防水密封胶填堵，并用泛水板密封；
所述步骤S1中：所述压缩机槽板式基础从下到上以此铺设100mm厚C15素混凝土垫层、300mm厚C30钢筋混凝土筏板基础。
所述步骤S3中：细沙隔振垫层厚度不少于300mm，砂石回填压实层厚度不少于300mm。
本发明的技术效果在于：1、本发明的模块化拼装隔声罩墙体和隔声罩罩顶均采用龙骨和龙骨间填充的吸隔声面板拼接完成，在隔声降噪的同时能够实现标准化设计、工厂化批量生产、现场安装施工，提高了现场工程施工进度，便于控制工程质量；2、本发明将压缩机进风与排风进行了单独设计，压缩机的进风口位于隔声罩墙壁一侧，并配有进风口消声器；经空冷器排出热空气通过空冷器排风消声器通道单独引至室外进行通过空冷器出风口消声器排放，这样可保证压缩机隔声罩内的冷热空气单独进出，不发生室内热交换，可有效降低压缩机噪音；3、本发明直接将隔声罩框架与压缩机槽板式基础上的快装式柱脚预埋件固定连接，可快速进行隔声罩的现场安装，而且通过与压缩机基础的公用，减小了传统钢框架结构在柱脚安装过程中大量的混凝土浇筑，以及地脚螺栓的预埋工作量，提高了站场场地利用率。
以下将结合附图进行进一步的说明。
附图说明
图1是本发明一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩平面布置图。
图2是本发明一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩剖面图。
图3是本发明一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩的快装式柱脚预埋件示意图。
图4是本发明一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩的模块化拼装隔声罩墙体结构示意图。
图5是本发明一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩的罩顶结构示意图。
图6是本发明一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩的模块化拼装隔声罩墙体的墙板拼接处结构示意图。
图7是本发明一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩的槽板式安装基础构造示意图。
附图标记：1-压缩机本体；2-压缩机空冷器；3-压缩机槽板式基础；4-橇座穿孔钢立柱；5-快装式柱脚预埋件；6-罩顶消声电动风机；7-隔声罩框架；8-模块化拼装隔声罩墙体；9-隔声罩罩顶；10-空冷器导流排风通道；11-空冷器降噪出风口；12-压缩机降噪进风口；13-穿杆限位器；14-穿杆限位对拉螺栓；15-吸隔声填充板；16-三角龙骨；17- C型减振轻钢龙骨；18-基础预留螺栓孔；19-地脚螺栓；20-罩顶檩条；21-防水密封胶；22-异形冷弯薄壁型钢柱，23-压缩机底撬；301-C15素混凝土垫层；302-C30钢筋混凝土筏板基础；303-细沙隔振垫层；304-砂石回填压实层。
具体实施方式
实施例1
针对现有一体式天然气压缩机降噪设计需新建一座封闭厂房导致现场连接工作量大、施工效率低、同时存在消防设计、征地程序繁琐成本高、站场场地利用率低等问题，本发明提供了如图1所示一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩平面布置图，如图2所示一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩剖面图，本发明通过使用模块化拼装隔声罩墙体和隔声罩罩顶，采用龙骨和龙骨间填充的吸隔声面板拼接，在隔声降噪的同时能够实现标准化设计、工厂化批量生产、现场安装施工，提高了现场工程施工进度，便于控制工程质量；而且直接将隔声罩框架与压缩机槽板式基础上的快装式柱脚预埋件固定连接，可快速进行隔声罩的现场安装，而且通过与压缩机基础的公用，减小了传统钢框架结构在柱脚安装过程中大量的混凝土浇筑，以及地脚螺栓的预埋工作量，提高了站场场地利用率。
如图1、图2所示，一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩，其内安装有压缩机本体1和压缩机空冷器2，包括：快装式柱脚预埋件5、隔声罩框架7、安装在所述隔声罩框架7四周的模块化拼装隔声罩墙体8和安装在所述隔声罩框架7顶部的隔声罩罩顶9；
如图3所示，所述快装式柱脚预埋件5包括穿杆限位器13和穿杆限位对拉螺栓14；
所述隔声罩框架7包括若干橇座穿孔钢立柱4和罩顶檩条20，所述橇座穿孔钢立柱4通过穿杆限位对拉螺栓14与所述穿杆限位器13固定连接；
所述模块化拼装隔声罩墙体8包括龙骨、龙骨间填充的吸隔声面板15、空冷器降噪出风口11和压缩机降噪进风口12；所述空冷器降噪出风口11位于压缩机空冷器2排气端一侧，通过空冷器导流排风通道10与压缩机空冷器2排气端连接，所述空冷器降噪出风口11处设有空冷器排风口消声器；所述压缩机降噪进风口12位于压缩机本体1进气端一侧，所述压缩机降噪进风口12处设有进风口消声器；
所述隔声罩顶9包括龙骨和龙骨间填充的吸隔声面板15，所述隔声罩顶9上设有自带消声器的电动风机6。
本发明采用模块化拼装隔声罩墙体8和隔声罩罩顶9均采用龙骨9和龙骨间填充的吸隔声面板15拼接完成，在隔声降噪的同时能够实现标准化设计、工厂化批量生产、现场安装施工，提高了现场工程施工进度，便于控制工程质量。同时将压缩机进风与排风进行了单独设计，压缩机降噪进风口12，位于压缩机本体1进气端一侧的隔声罩墙体8上，并配有进风口消声器；空冷器降噪出风口11，位于压缩机空冷器2排气端一侧的隔声罩墙体8上，通过空冷器导流排风通道10与压缩机空冷器2排气端连接，经空冷器排出热空气通过空冷器排风消声器通道单独引至室外，通过空冷器出风口消声器排放，这样可保证压缩机隔声罩内的冷热空气单独进出，不发生室内热交换，可有效降低压缩机噪音。本发明直接将隔声罩框架7与压缩机槽板式基础3上的快装式柱脚预埋件5固定连接，可快速进行隔声罩的现场安装，通过穿杆限位对拉螺栓14将橇座穿孔钢立柱4与穿杆限位器13进行紧固限位连接；通过紧固穿杆限位对拉螺栓14两侧的螺母，使得穿杆限位器13与穿孔对拉钢立柱4紧密贴合，二者接触面产生的摩擦力可有效限制框架柱的水平及转角位移，而且通过与压缩机基础的公用，减小了传统钢框架结构在柱脚安装过程中大量的混凝土浇筑，以及地脚螺栓的预埋工作量，提高了站场场地利用率。
实施例2
在实施例1的基础上，本实施例中，优选地，所述橇座穿孔钢立柱4垂直地面成方形环绕设置，所述罩顶檩条20固定连接在所述橇座穿孔钢立柱4顶端。所述龙骨由C型减振冷弯型钢17以及三角形龙骨16构成，所述C型减振冷弯型钢17与所述三角形龙骨16均平行设置，且二者的夹角为90度。所述模块化拼装隔声罩墙体8的墙板拼接处采用异形冷弯薄壁型钢柱22承插连接，连接拼缝处采用防水密封胶21填堵，并用泛水板密封。所述模块化拼装隔声罩墙体8采用自攻螺钉将龙骨与吸隔声填充面板15进行连接。
如图4、图5所示，本发明模块化拼装隔声罩墙体8和隔声罩罩顶9均包括龙骨，龙骨间填充的吸隔声面板15拼接而成，所述龙骨由C型减振冷弯型钢17以及三角形龙骨16构成，所述C型减振冷弯型钢17与所述三角形龙骨16均平行设置，且二者的夹角为90度；如图6所示，所述模块化拼装隔声罩墙体8的墙板拼接处采用异形冷弯薄壁型钢柱22承插连接，保证了地震工况下墙体与主体框架间能够产生相对位移，使得结构整体刚度不变的情况下，自震周期减小。
实施例3
在实施例2的基础上，本实施例中，优选地，所述隔声罩顶9上设有自带消声器的电动风机6数量≥2台。
本发明在隔声罩顶9上设有自带消声器的电动风机6，保证事故状态下泄漏天然气能够有效排放，以及保证隔声罩室内始终保持负压运行，确保压缩机进气需要，电动风机6数量≥2台，为冗余设计，以保证正常工作。
实施例4
一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩的安装方法，使用上述任意一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩，包括以下步骤：
S1：构建压缩机槽板式基础3，并在压缩机槽板式基础3中预埋快装式柱脚预埋件5，预留基础预留螺栓孔18；
S2：将压缩机底撬23配合基础预留螺栓孔18，通过地脚螺栓19将压缩机本体1、压缩机空冷器2与压缩机槽板式基础3进行固定连接；
S3：在压缩机槽板式基础3之上铺设细沙隔振垫层303，在压缩机底撬23外缘回填砂石回填压实层304；
S4：隔声罩框架7，通过穿杆限位对拉螺栓14将橇座穿孔对拉钢立柱4与预埋在压缩机槽板式基础3内的穿杆限位器13进行紧固连接；
S5：组装模块化拼装隔声罩墙体8，通过将C型减振冷弯型钢17与三角形龙骨16均平行设置，且二者的夹角为90度拼接，龙骨间填充的吸隔声面板15，同时在位于压缩机空冷器2排气端一侧的隔声罩墙体8上设置空冷器降噪出风口11，空冷器降噪出风口11通过空冷器导流排风通道10与压缩机空冷器2排气端连接，在空冷器降噪出风口11处设置空冷器排风口消声器；在位于压缩机本体1进气端一侧的隔声罩墙体8上设置压缩机降噪进风口12，在压缩机降噪进风口12处设置进风口消声器；
S6：将模块化拼装隔声罩墙体8固定连接到橇座穿孔钢立柱4上，并对墙体拼接处采用异形冷弯薄壁型钢柱22承插连接，连接拼缝处采用防水密封胶21填堵，并用泛水板密封；
S7：组装隔声罩顶9，通过将C型减振冷弯型钢17与三角形龙骨16分别平行设置，且二者的夹角为90度拼接，龙骨间填充吸隔声面板15，并在隔声罩罩顶9增设自带消声器的屋顶电动风机6；
S8：将隔声罩顶9固定安装到罩顶檩条20上，并对隔声罩顶9与隔声罩墙体8连接拼缝处采用防水密封胶21填堵，并用泛水板密封。
所述步骤S1中：如图7所示，所述压缩机槽板式基础3从下到上以此铺设100mm厚C15素混凝土垫层301、300mm厚C30钢筋混凝土筏板基础302。
所述步骤S3中：细沙隔振垫层303厚度不少于300mm，砂石回填压实层304厚度不少于300mm。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
在不冲突的情况下，本领域的技术人员可以根据实际情况将上述各示例中相关的技术特征相互组合，以达到相应的技术效果，具体对于各种组合情况在此不一一赘述。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

Claims (9)

1.一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩，其内安装有压缩机本体（1）和压缩机空冷器（2），其特征在于：包括：快装式柱脚预埋件（5）、隔声罩框架（7）、安装在所述隔声罩框架（7）四周的模块化拼装隔声罩墙体（8）和安装在所述隔声罩框架（7）顶部的隔声罩罩顶（9）；
所述快装式柱脚预埋件（5）包括穿杆限位器（13）和穿杆限位对拉螺栓（14）；
所述隔声罩框架（7）包括若干橇座穿孔钢立柱（4）和罩顶檩条（20），所述橇座穿孔钢立柱（4）通过穿杆限位对拉螺栓（14）与所述穿杆限位器（13）固定连接；
所述模块化拼装隔声罩墙体（8）包括龙骨、龙骨间填充的吸隔声面板（15）、空冷器降噪出风口（11）和压缩机降噪进风口（12）；所述空冷器降噪出风口（11）位于压缩机空冷器（2）排气端一侧，通过空冷器导流排风通道（10）与压缩机空冷器（2）排气端连接，所述空冷器降噪出风口（11）处设有空冷器排风口消声器；所述压缩机降噪进风口（12）位于压缩机本体（1）进气端一侧，所述压缩机降噪进风口（12）处设有进风口消声器；
所述隔声罩顶（9）包括龙骨和龙骨间填充的吸隔声面板（15），所述隔声罩顶（9）上设有自带消声器的电动风机（6）。
2.根据权利要求1所述一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩，其特征在于：所述橇座穿孔钢立柱（4）垂直地面成方形环绕设置，所述罩顶檩条（20）固定连接在所述橇座穿孔钢立柱（4）顶端。
3.根据权利要求1所述一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩，其特征在于：所述龙骨由C型减振冷弯型钢（17）以及三角形龙骨（16）构成，所述C型减振冷弯型钢（17）与所述三角形龙骨（16）均平行设置，且二者的夹角为90度。
4.根据权利要求1所述一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩，其特征在于：所述模块化拼装隔声罩墙体（8）的墙板拼接处采用异形冷弯薄壁型钢柱（22）承插连接，连接拼缝处采用防水密封胶（21）填堵，并用泛水板密封。
5.根据权利要求1所述一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩，其特征在于：所述隔声罩顶（9）上设有自带消声器的电动风机（6）数量≥2台。
6.根据权利要求1或3所述一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩，其特征在于：所述模块化拼装隔声罩墙体（8）采用自攻螺钉将龙骨与吸隔声面板（15）进行连接。
7.根据权利要求1-6所述任意一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩的安装方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1：构建压缩机槽板式基础（3），并在压缩机槽板式基础（3）中预埋快装式柱脚预埋件（5），预留基础预留螺栓孔（18）；
S2：将压缩机底撬（23）配合基础预留螺栓孔（18），通过地脚螺栓（19）将压缩机本体（1）、压缩机空冷器（2）与压缩机槽板式基础（3）进行固定连接；
S3：在压缩机槽板式基础（3）之上铺设细沙隔振垫层（303），在压缩机底撬（23）外缘回填砂石回填压实层（304）；
S4：安装隔声罩框架（7），通过穿杆限位对拉螺栓（14）将橇座穿孔对拉钢立柱（4）与预埋在压缩机槽板式基础（3）内的穿杆限位器（13）进行紧固连接；
S5：组装模块化拼装隔声罩墙体（8），通过将C型减振冷弯型钢（17）与三角形龙骨（16）分别平行设置，且二者的夹角为90度拼接，龙骨间填充吸隔声面板（15），同时在位于压缩机空冷器（2）排气端一侧的隔声罩墙体（8）上设置空冷器降噪出风口（11），空冷器降噪出风口（11）通过空冷器导流排风通道（10）与压缩机空冷器（2）排气端连接，在空冷器降噪出风口（11）处设置空冷器排风口消声器；在位于压缩机本体（1）进气端一侧的隔声罩墙体（8）上设置压缩机降噪进风口（12），在压缩机降噪进风口（12）处设置进风口消声器；
S6：将模块化拼装隔声罩墙体（8）固定连接到橇座穿孔钢立柱（4）上，并对墙体拼接处采用异形冷弯薄壁型钢柱（22）承插连接，连接拼缝处采用防水密封胶（21）填堵，并用泛水板密封；
S7：组装隔声罩顶（9），通过将C型减振冷弯型钢（17）与三角形龙骨（16）分别平行设置，且二者的夹角为90度拼接，龙骨间填充的吸隔声面板（15），并在隔声罩罩顶（9）增设自带消声器的屋顶电动风机（6）；
S8：将隔声罩顶（9）固定安装到罩顶檩条（20）上，并对隔声罩顶（9）与隔声罩墙体（8）连接拼缝处采用防水密封胶（21）填堵，并用泛水板密封。
8.根据权利要求7所述一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩的安装方法，其特征在于：所述步骤S1中：所述压缩机槽板式基础（3）从下到上依次铺设100mm厚C15素混凝土垫层（301）、300mm厚C30钢筋混凝土筏板基础（302）。
9.根据权利要求7所述一种天然气压缩机撬带式降噪隔声罩的安装方法，其特征在于：所述步骤S3中：细沙隔振垫层（303）厚度不少于300mm，砂石回填压实层（304）厚度不少于300mm。
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