CN112223866A - 一种曲面屏及其制备方法、散热膜和仿形模具 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例提供了曲面屏及其制备方法、散热膜、仿形模具，该方法包括：制备散热膜；制备仿形模具，仿形模的两侧为弧形结构；将散热膜贴合在仿形模具的第一面上，使散热膜两侧呈与弧形结构相匹配的弯曲状；在散热膜的一面放置弯曲显示模组，使散热膜平面状的部分与弯曲显示模组的对应位置粘合，散热膜弯曲状的部分与弯曲显示模组的对应位置之间具有预设间距；从仿形模具上将所述弯曲显示模组与所述散热膜取下，使散热膜在回弹力的作用下，与弯曲显示模组粘合，得到所述显示面板。本发明实施例，使散热膜弯曲状的部分与弯曲显示模组的之间具有预设间距，则散热膜的回弹力作用在弯曲显示模组上的力较小，进而提高曲面屏的显示性能。

Description

一种曲面屏及其制备方法、散热膜和仿形模具
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种曲面屏及其制备方法、散热膜和仿形模具。
背景技术
曲面屏是指屏幕的两侧具有弯曲形状的显示面板，目前，曲面屏向更大的弯曲角度和更小的弯曲半径发展，进而对曲面屏的散热膜，在弯曲部位的贴合也提出了更高的要求。
在现技术中，将散热膜直接放在弯曲显示模组上，施加压力使散热膜与弯曲显示模组贴合，由于散热膜中的金属材料具有弯折回弹特性，散热膜在大角度弯折后回弹应力大，导致散热膜的弯折区翘起，参照图1，弯折区翘起后，会在散热膜01和弯曲显示模组02之间形成空隙X；再者，采用施加压力使散热膜与弯曲显示模组贴合，需要较大的压力，而较大的压力会造成弯折区的显示模组受力不均，进而产生气泡，出现裂痕，导致曲面屏的出现显示不良的问题。
发明内容
本发明提供一种显示装置，以解决现有散热膜贴合在弯曲显示模组上时出现散热膜与弯曲显示模组之间出现空隙，并且弯曲显示模组在受到较大压力时导致曲面屏显示不良的问题。
本发明提供了一种曲面屏的制备方法，包括：
制备散热膜，所述散热膜呈平面状；
制备仿形模具，所述仿形模具第一面的中间部分为平面结构，两侧为弧形结构；
将所述散热膜贴合在所述仿形模具的第一面上，使所述散热膜中间部分呈平面状，两侧呈与所述弧形结构相匹配的弯曲状；
在所述散热膜背离所述仿形模具的一面放置弯曲显示模组，使所述散热膜平面状的部分与所述弯曲显示模组的对应位置粘合，所述散热膜弯曲状的部分与所述弯曲显示模组的对应位置之间具有预设间距；
从所述仿形模具上将所述弯曲显示模组与所述散热膜取下，使所述散热膜弯曲状的部分在回弹力的作用下，与对应位置的所述弯曲显示模组粘合，得到所述显示面板。
可选地，所述制备散热膜，包括：
提供金属层；
在所述金属层上形成泡棉层，并在所述泡棉层中，与所述弯曲状对应的位置，掺杂热固化颗粒和/或热塑性拉伸纤维；
在所述泡棉层背离所述金属层的一面形成胶层。
可选地，所述制备仿形模具，包括：在所述仿形模组的弧形结构上设置加热带；
则所述将所述散热膜贴合在所述仿形模具上，使所述散热膜中间部分呈平面状，两侧呈与所述弧形结构相匹配的弯曲状的步骤之后，还包括：采用所述加热带对所述热固化颗粒和/或所述热塑性拉伸纤维加热预设时间。
可选地，所述弧形结构的第一弧度小于所述弯曲显示模组对应位置的第二弧度；所述弧形结构的曲率半径小于所述弯曲显示模组对应位置的第一弯曲半径。
可选地，所述制备仿形模具，包括：
根据所述金属层的厚度、所述散热膜的厚度、所述弯曲显示模组弯曲部位各个位置的第一弯曲半径，确定所述弧形结构的曲率半径；
根据所述弯曲显示模组弯曲部位各个位置的第二弧度，所述第一弯曲半径和所述曲率半径，确定所述散热膜弯曲状的部分各个位置的回弹角度；
根据所述回弹角度和所述第二弧度，确定所述弧形结构的第一弧度；
采用所述弧度和所述曲率半径制备所述弧形结构。
可选地，所述根据所述金属层的厚度、所述散热膜的厚度、所述弯曲显示模组弯曲部位各个位置的第一弯曲半径，确定所述弧形结构的曲率半径的具体公式如下：
Figure BDA0002694263110000031
其中，金属层的厚度d1，散热膜的厚度d2，第一弯曲半径r2，常量k，曲率半径r1。
可选地，所述根据所述弯曲显示模组弯曲部位各个位置的第二弧度，所述第一弯曲半径和所述曲率半径，确定所述散热膜弯曲状的部分各个位置的回弹角度的具体公式如下：
Figure BDA0002694263110000032
其中，第二弧度α2α2，回弹角度▽α。
可选地，所述根据所述回弹角度和所述第二弧度，确定所述弧形结构的第一弧度的具体公式如下：
α1＝α2-▽α
其中，弧形结构的第一弧度α1。
可选地，所述在所述散热膜弯曲状的部分在回弹力的作用下，与对应位置的所述弯曲显示模组粘合的步骤之后，还包括：在所述散热膜背离所述弯曲显示模组的一面，采用滚轮对所述散热膜弯曲状的部分施加预设压力，使所述散热膜与所述弯曲显示模组完全粘合，得到所述显示面板。
本发明实施例第二方面提供一种散热膜，应用于上述任意一项的所述曲面屏的制备方法；所述散热膜包括：
胶层，所述胶层设置在所述弯曲显示模组上；
泡棉层，所泡棉层设置在所述胶层背离所述弯曲显示模组的一面；且所述泡棉层在对应弯曲状的位置掺杂热固化颗粒和/或热塑性拉伸纤维；
金属层；所述金属层设置在所述泡棉层背离所述胶层的一面。
可选地，所述热固化颗粒的材料包括：酚醛树脂、脲醛树脂、不饱和聚酯树脂、环氧树脂、有机硅树脂或聚氨酯中的任意一种。
可选地，所述热塑性拉伸纤维的材料包括：聚烯烃类、纤维素类、聚醚聚酯类或芳杂环聚合物类中任意一类。
本发明第三方面提供一种仿形模具，应用于上述任意一项的所述曲面屏的制备方法，所述仿形模具第一面的中间部分为平面结构，两侧为弧形结构。
本发明第四方面提供一种曲面屏，采用上述任意一项所述的方法制得，其特征在于，包括：弯曲显示模组和贴合在所述弯曲显示模组上的散热膜；所述散热膜的两侧呈与所述弯曲显示模组的两侧相匹配的弯曲状；
其中，所述散热膜包括：
胶层，所述胶层设置在所述弯曲显示模组上；
泡棉层，所泡棉层设置在所述胶层背离所述弯曲显示模组的一面；且所述泡棉层在所述弯曲状的位置掺杂热固化颗粒和/或热塑性拉伸纤维；
金属层；所述金属层设置在所述泡棉层背离所述胶层的一面。
本发明实施例提供的一种曲面屏的制备方法，包括：制备散热膜，所述散热膜呈平面状；制备仿形模具，所述仿形模具第一面的中间部分为平面结构，两侧为弧形结构；将所述散热膜贴合在所述仿形模具的第一面上，使所述散热膜中间部分呈平面状，两侧呈与所述弧形结构相匹配的弯曲状；在所述散热膜背离所述仿形模具的一面放置弯曲显示模组，使所述散热膜平面状的部分与所述弯曲显示模组的对应位置粘合，所述散热膜弯曲状的部分与所述弯曲显示模组的对应位置之间具有预设间距；从所述仿形模具上将所述弯曲显示模组与所述散热膜取下，使所述散热膜弯曲状的部分在回弹力的作用下，与对应位置的所述弯曲显示模组粘合，得到所述显示面板。本发明实施例，通过先在仿形模具上对散热膜进行弯曲，在散热膜上贴合弯曲显示模组，使所述散热膜弯曲状的部分与所述弯曲显示模组的对应位置之间具有预设间距，则散热膜在弯曲后的回弹力作用在弯曲显示模组上的力较小，进而不会影响弯曲显示模组的质量，并且不用使散热膜贴合在弯曲显示模组上，再对散热膜施加压力，使其弯曲，因此不会使散热膜和弯曲显示模组之间留有空隙，进而提高了贴合质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是一种现有技术中曲面屏的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的一种曲面屏制备方法的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的一种散热膜的结构示意图；
图4是本发明实施例提供的一种泡棉层的结构示意图；
图5是本发明实施例提供的另一种泡棉层的结构示意图；
图6是本发明实施例提供的一种曲面屏制备方法的结构示意图；
图7是本发明实施例提供的一种散热膜回弹的结构示意图；
图8是本发明实施例提供的一种曲面屏制备方法的结构示意图；
图9是本发明实施例提供的另一种曲面屏制备方法的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照图2，本发明提供了一种曲面屏的制备方法，包括：
步骤101，制备散热膜10，所述散热膜10呈平面状。
在本发明实施例中，制备的平面状的散热膜，参照图3；其中，具体的制备散热膜10的方法，包括：提供金属层13；在所述金属层13上形成泡棉层14，并在所述泡棉层14中，与所述弯曲状对应的位置，掺杂热固化颗粒141和/或热塑性拉伸纤维142；在所述泡棉层14背离所述金属层13的一面形成胶层15。
其中，在后续步骤中需要将散热膜的两侧进行弯曲，因此，参照图4，在泡棉层14内需要弯曲的位置掺杂热固化颗粒；或者，参照图5，掺杂热塑性拉伸纤维，在本发明实施例中，也可以在泡棉层内同时掺杂热固化颗粒141和热塑性拉伸纤维142；具体的，可根据实际需要确定掺杂的范围和浓度，在此不加以限定。
在本发明实施例中，金属层的材料包括：铜箔；胶层包括：网格胶。其中，泡棉层可通过发泡工艺制备。
在本发明实施例中，热固化颗粒包括：低温热固化颗粒，中温热固化颗粒或高温热固化颗粒；热固化颗粒的材料包括：脂类材料；具体包括：酚醛树脂、脲醛树脂、不饱和聚酯树脂、环氧树脂、有机硅树脂或聚氨酯等；其中，热固化颗粒在加热条件下进行化学反应，交联固化成为不溶且不熔的合成树脂。在本发明实施例中，热固化颗粒以颗粒物的状态的加入，或者以固化胶黏剂的状态加入到泡棉层中。
在本发明实施例中，热塑性拉伸纤维是在一定温度下软化，实现变形拉伸能力，待冷却后可保持受热软化变形后的形态，冷却后的热塑性拉伸纤维很难在受力作用下变形，进而实现易拉伸，不易压缩的性能。其中，热塑性拉伸纤维包括：线型高分子化合物；具体包括：聚烯烃(乙烯基类、烯烃类、苯乙烯类、丙烯酸酯类、含氟烯类等)、纤维素类、聚醚聚酯类或芳杂环聚合物类等。其中，具体，热塑性拉伸纤维包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛，聚碳酸酯，聚酰胺、丙烯酸类塑料、或者聚烯烃及其共聚物、聚砜或聚苯醚。
在本发明实施例中，增加热固化颗粒和/或热塑性拉伸纤维可以减小散热膜在弯曲后的回弹力。具体的，参照图4-图6，在泡棉层14两侧位置增加热固化颗粒141，散热膜10贴附在仿形模具20上进行预弯折，其中，仿形模具的弧形结构上增加加热带，弯曲后加热散热膜中的热固化颗粒对散热膜弯曲形态做固定成型，进而对散热膜的回弹力进行约束；或者在泡棉层的两侧增加热塑性拉伸纤维，热塑性拉伸纤维弯曲方向拉伸后可固定成型，热塑性拉伸纤维拉伸后具有防压缩变形特性，进而实现对散热膜的回弹力进行约束。
步骤102，制备仿形模具20，所述仿形模具20第一面的中间部分为平面结构21，两侧为弧形结构22。
在本发明实施例中，参照图6，仿形模具20的两侧是弧形结构22。
在本发明实施例中，所述制备仿形模具20，包括：在所述仿形模组的弧形结构22上设置加热带；则所述将所述散热膜10贴合在所述仿形模具20上，使所述散热膜中间部分呈平面状，两侧呈与所述弧形结构相匹配的弯曲状的步骤之后，还包括：采用所述加热带对所述热固化颗粒和/或所述热塑性拉伸纤维加热预设时间。
其中，当散热膜中具有热固化颗粒141和/或热塑性拉伸纤维142时，需在仿形模具的弧形结构上设置加热带，用来加热泡棉中的热固化颗粒141和/或热塑性拉伸纤维142；其中，对所述热固化颗粒和/或所述热塑性拉伸纤维加热预设时间后，需要对热固化颗粒和/或所述热塑性拉伸纤维进行冷却；预设时间可根据实际需要灵活设置，在此不加以限定。
在本发明实施例中，所述弧形结构22的第一弧度α1小于所述弯曲显示模组30对应位置的第二弧度α2；所述弧形结构22的曲率半径r1小于所述弯曲显示模组30对应位置的第一弯曲半径r2。
在本发明实施例中，弯曲显示模组的中间部分呈平面状，两侧呈弯曲状；其中，弯曲显示模组是事先制备好的，弯曲显示模组的规格参数是已知的，并且不会变化的。
在本发明实施例中，参照图7，在力的作用下，散热膜10从平面状弯曲成图7的实线状，在去到力的作用下后，其中，散热膜10在回弹力的作用下，回弹成图7中虚线状，则弯曲半径和弧度均增大，其中r2-d2为散热膜在回弹后，第一表面的弯曲半径；α3是散热膜在回弹后，第一表面的弧度；其中，参照图6，散热膜在力的作用下弯曲后，散热膜的第一表面和仿形模具的第一面接触；散热膜在回弹力的作用下回弹后，散热膜的第二表面与弯曲显示模组的内表面接触。因此，所述弧形结构22的第一弧度α1小于所述弯曲显示模组30对应位置的第二弧度α2；所述弧形结构22的曲率半径r1小于所述弯曲显示模组30对应位置的第一弯曲半径r2。
在本发明实施例中，参照图8，所述制备仿形模具20，包括：
根据所述金属层14的厚度d1、所述散热膜10的厚度d2、所述弯曲显示模组20弯曲部位各个位置的第一弯曲半径r2，确定所述弧形结构22的曲率半径r1；
根据所述弯曲显示模组20弯曲部位各个位置的第二弧度α2，所述第一弯曲半径r2和所述曲率半径r1，确定所述散热膜弯曲状的部分各个位置的回角度▽α；
根据所述回弹角度▽α和所述第二弧度α2，确定所述弧形结构的第一弧度α1；
采用所述弧度和所述曲率半径制备所述弧形结构22。
在本发明实施例中，所述根据所述金属层14的厚度d1、所述散热膜10的厚度d2、所述弯曲显示模组20弯曲部位各个位置的第一弯曲半径r2，确定所述弧形结构22的曲率半径r1的具体公式如下：
Figure BDA0002694263110000081
其中，金属层的厚度d1，散热膜的厚度d2，第一弯曲半径r2，常量k，曲率半径r1。
在本发明实施例中，k的计算公式如下：
Figure BDA0002694263110000082
其中，σ与E均为金属层的材料力学常量，其中，σ为屈服强度，E为弹性模量。其中，第一弯曲半径r1为弯曲显示模组内表面弯曲位置的弯曲半径。
其中，将散热膜预先在仿形模组上进行弯曲，随后进行弯曲显示模组对位与散热膜预贴附，待预贴附完成后，释放散热膜弯曲受力，在散热膜回弹力的作用下，弯曲部分部分的散热膜可自动回弹至弯曲显示模组的弯曲位置。
在本发明实施例中，所述根据所述弯曲显示模组20弯曲部位各个位置的第二弧度α2，所述第一弯曲半径r2和所述曲率半径r1，确定所述散热膜弯曲状的部分各个位置的回弹角度
Figure BDA0002694263110000084
的具体公式如下：
Figure BDA0002694263110000083
其中，第二弧度α2，回弹角度▽α。
在本发明实施例中，所述根据所述回弹角度和所述第二弧度，确定所述弧形结构的第一弧度的具体公式如下：
α1＝α2-▽α
其中，弧形结构的第一弧度α1。
在本发明实施例中，参照图8，弧形结构22的曲率半径r1在a、b和c三个不同位置的大小不同，并且第一弯曲半径r2、第一弧度α1及第二弧度α2在不同位置的大小也不同。
在本发明实施例中，第一弯曲半径r2大于3mm。
在本发明实施例中，回弹性能较大的为金属层13，泡棉层14和胶层15的回弹性能较小，因此泡棉层和胶层的回弹对弧形结构的影响忽略不计。其中，金属层在外部作用力消失后，塑性变形会保留，但弹性变形会消失，散热膜的弯曲回弹量受材料屈服强度σ，弹性模量E等力学参数影响，和弯曲角度，弯曲半径的影响。
其中，金属层的厚度d1通常为0.04mm-0.06mm，其相对弯曲半径r1/d1≥10。
步骤103，将所述散热膜10贴合在所述仿形模具20的第一面上，使所述散热膜10中间部分呈平面状11，两侧呈与所述弧形结构相匹配的弯曲状12。
在本发明实施例中，参照图6，散热膜贴合在仿形模具上时，散热膜10的第一表面与仿形模具的第一面完全接触，
步骤104，在所述散热膜10背离所述仿形模具20的一面放置弯曲显示模组30，使所述散热膜平面状11的部分与所述弯曲显示模组30的对应位置粘合，所述散热膜弯曲状12的部分与所述弯曲显示模组30的对应位置之间具有预设间距Y。
在本发明实施例中，参照图6，散热膜10的胶层15朝向弯曲显示模组30，散热膜10的金属层13朝向仿形模具20。
其中，在散热膜弯曲状12的部分与所述弯曲显示模组30的对应位置之间具有预设间距Y，可以使散热膜的回弹力有一个缓冲的作用，最后作用到弯曲显示模组上的力很小或者没有；因此不会对弯曲显示模组造成损坏。
步骤105，从所述仿形模具20上将所述弯曲显示模组30与所述散热膜10取下，使所述散热膜弯曲状12的部分在回弹力的作用下，与对应位置的所述弯曲显示模组20粘合，得到所述显示面板。
在本发明实施例中，所述在所述散热膜弯曲状的部分在回弹力的作用下，与对应位置的所述弯曲显示模组粘合的步骤之后，还包括：在所述散热膜背离所述弯曲显示模组的一面，采用滚轮Z对所述散热膜弯曲状的部分施加预设压力，使所述散热膜与所述弯曲显示模组完全粘合，得到所述显示面板。
本发明实施例基于材料自身的反弹特性，采用将散热膜贴附在仿形模具上进行预弯，将散热膜预先弯曲成形，弯曲后的散热膜仍存在回弹力，但是因为进行了预先弯曲，其回弹力有一部分释放，最后作用到弯曲显示模组上的力较小。另一方面，在散热膜的弯曲状位置参照热固化颗粒和/或热塑性拉伸纤维，亦可有效阻止散热膜发生回弹。
在本发明实施例中，包括方案，其一，散热膜不掺杂热固性颗粒和热塑性拉伸纤维，在散热膜的弯曲状部位与弯曲显示模组之间预留第一预设间距，其中，第一预设间距可以使散热膜的回弹力在弯曲显示模组的作用力较小；其二，散热膜掺杂热固性颗粒和/或热塑性拉伸纤维，在散热膜的弯曲状部位与弯曲显示模组之间预留第二预设间距，其中，第二预设间距很小或者为零；其中，掺杂热固性颗粒和/或热塑性拉伸纤维的散热膜在弯曲后的回弹力很小，因此可以设置第二预设间距很小或者为零。其中，在方案一中可以采用上述公式确定的方式确定弧形结构的曲率半径和弧度，在方案二中可以采用也可以不采用上述公式确定的方式确定弧形结构的曲率半径和弧度。
在本发明实施例中，参照图9，是将粘合后的弯曲显示模组30与所述散热膜10一起从仿形模具上取下，则所述散热膜弯曲状12的部分在回弹力的作用下，与对应位置的所述弯曲显示模组20粘合。
在本发明实施例中，当回弹力不足以使散热膜与弯曲显示模组粘合牢固时，可以采用滚轮Z给弯曲结构一个很小的力即可。
本发明实施例具有以下优点，1)本发明适用于各类弯曲显示模组和散热膜的贴合；2)通过在泡棉层的弯曲位置掺杂热固化颗粒或热塑性拉伸纤维，热固化颗粒可在一定温度下固定成型，热塑性拉伸纤维沿弯曲方向拉伸后可固定成型，达到了散热膜弯折成型防回弹的效果，从而对散热膜形成防回弹约束应力；3)基于散热膜中金属层的弯曲回弹力学本征性能，利用材料弯曲回弹量的理论计算，设计具有弯曲补偿的仿形模具；4)利用仿形模具对散热膜预先弯曲后，再与弯曲显示模组贴合，待散热膜的外部施加的力释放后，可在回弹力的作用下自动回弹至弯曲显示模组的内表面，且回弹的散热膜没有了弯曲应力，有效避免了散热膜的回弹翘起及弯曲显示模组的受力风险，同时也可避免传统贴合方式受力不均导致的显示模组裂痕和显示不良的问题。
参照图3，为本发明实施例提供的一种散热膜，应用于上述任意一项的所述曲面屏的制备方法；所述散热膜包括：
胶层13，所述胶层设置在所述弯曲显示模组上；
泡棉层14，所泡棉层设置在所述胶层背离所述弯曲显示模组的一面；且所述泡棉层在对应弯曲状的位置掺杂热固化颗粒和/或热塑性拉伸纤维；
金属层15；所述金属层设置在所述泡棉层背离所述胶层的一面。
在本发明实施例中，所述热固化颗粒的材料包括：酚醛树脂、脲醛树脂、不饱和聚酯树脂、环氧树脂、有机硅树脂或聚氨酯中的任意一种。
在本发明实施例中，所述热塑性拉伸纤维的材料包括：聚烯烃类、纤维素类、聚醚聚酯类或芳杂环聚合物类中任意一类。
在本发明实施例中，金属层通常为金属铜材料。其中，制备的散热膜10为平面状，是应用在制备上述的曲面屏，具体参照上述描述，在此不再赘述。
本发明实施例还提供了一种仿形模具，参照图6中20，应用于上述任意一项的曲面屏的制备，所述仿形模具第一面的中间部分为平面结构，两侧为弧形结构。
在本发明实施例中，仿形模具的规格可根据弯曲显示模组和散热膜的规格确定；具体的，仿形模具的弧形结构的曲率半径及弯曲角度，参照上述，在此不再赘述。
参照图9，本发明实施例提供了一种曲面屏，采用上述任意一项所述的方法制得，其特征在于，包括：弯曲显示模组和贴合在所述弯曲显示模组上的散热膜；所述散热膜的两侧呈与所述弯曲显示模组的两侧相匹配的弯曲状；
其中，所述散热膜包括：
胶层，所述胶层设置在所述弯曲显示模组上；
泡棉层，所泡棉层设置在所述胶层背离所述弯曲显示模组的一面；且所述泡棉层在所述弯曲状的位置掺杂热固化颗粒和/或热塑性拉伸纤维；
金属层；所述金属层设置在所述泡棉层背离所述胶层的一面。
在本发明实施例中，关于曲面屏的具体描述，参照上述，在此不再赘述。
本发明实施例提供的一种曲面屏的制备方法，包括：制备散热膜，所述散热膜呈平面状；制备仿形模具，所述仿形模具第一面的中间部分为平面结构，两侧为弧形结构；将所述散热膜贴合在所述仿形模具的第一面上，使所述散热膜中间部分呈平面状，两侧呈与所述弧形结构相匹配的弯曲状；在所述散热膜背离所述仿形模具的一面放置弯曲显示模组，使所述散热膜平面状的部分与所述弯曲显示模组的对应位置粘合，所述散热膜弯曲状的部分与所述弯曲显示模组的对应位置之间具有预设间距；从所述仿形模具上将所述弯曲显示模组与所述散热膜取下，使所述散热膜弯曲状的部分在回弹力的作用下，与对应位置的所述弯曲显示模组粘合，得到所述显示面板。本发明实施例，通过先在仿形模具上对散热膜进行弯曲，在散热膜上贴合弯曲显示模组，使所述散热膜弯曲状的部分与所述弯曲显示模组的对应位置之间具有预设间距，则散热膜在弯曲后的回弹力作用在弯曲显示模组上的力较小，进而不会影响弯曲显示模组的质量，并且不用使散热膜贴合在弯曲显示模组上，再对散热膜施加压力，使其弯曲，因此不会使散热膜和弯曲显示模组之间留有空隙，进而提高了贴合质量。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统、装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (14)

1.一种曲面屏的制备方法，其特征在于，包括：
制备散热膜，所述散热膜呈平面状；
制备仿形模具，所述仿形模具第一面的中间部分为平面结构，两侧为弧形结构；
将所述散热膜贴合在所述仿形模具的第一面上，使所述散热膜中间部分呈平面状，两侧呈与所述弧形结构相匹配的弯曲状；
在所述散热膜背离所述仿形模具的一面放置弯曲显示模组，使所述散热膜平面状的部分与所述弯曲显示模组的对应位置粘合，所述散热膜弯曲状的部分与所述弯曲显示模组的对应位置之间具有预设间距；
从所述仿形模具上将所述弯曲显示模组与所述散热膜取下，使所述散热膜弯曲状的部分在回弹力的作用下，与对应位置的所述弯曲显示模组粘合，得到所述显示面板。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述制备散热膜，包括：
提供金属层；
在所述金属层上形成泡棉层，并在所述泡棉层中，与所述弯曲状对应的位置，掺杂热固化颗粒和/或热塑性拉伸纤维；
在所述泡棉层背离所述金属层的一面形成胶层。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述制备仿形模具，包括：在所述仿形模组的弧形结构上设置加热带；
则所述将所述散热膜贴合在所述仿形模具上，使所述散热膜中间部分呈平面状，两侧呈与所述弧形结构相匹配的弯曲状的步骤之后，还包括：采用所述加热带对所述热固化颗粒和/或所述热塑性拉伸纤维加热预设时间。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述弧形结构的第一弧度小于所述弯曲显示模组对应位置的第二弧度；所述弧形结构的曲率半径小于所述弯曲显示模组对应位置的第一弯曲半径。
5.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述制备仿形模具，包括：
根据所述金属层的厚度、所述散热膜的厚度、所述弯曲显示模组弯曲部位各个位置的第一弯曲半径，确定所述弧形结构的曲率半径；
根据所述弯曲显示模组弯曲部位各个位置的第二弧度，所述第一弯曲半径和所述曲率半径，确定所述散热膜弯曲状的部分各个位置的回弹角度；
根据所述回弹角度和所述第二弧度，确定所述弧形结构的第一弧度；
采用所述弧度和所述曲率半径制备所述弧形结构。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述根据所述金属层的厚度、所述散热膜的厚度、所述弯曲显示模组弯曲部位各个位置的第一弯曲半径，确定所述弧形结构的曲率半径的具体公式如下：
Figure FDA0002694263100000021
其中，金属层的厚度d1，散热膜的厚度d2，第一弯曲半径r2，常量k，曲率半径r1。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述根据所述弯曲显示模组弯曲部位各个位置的第二弧度，所述第一弯曲半径和所述曲率半径，确定所述散热膜弯曲状的部分各个位置的回弹角度的具体公式如下：
Figure FDA0002694263100000022
其中，第二弧度α2，回弹角度▽α。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述根据所述回弹角度和所述第二弧度，确定所述弧形结构的第一弧度的具体公式如下：
α1＝α2-▽α
其中，弧形结构的第一弧度α1。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在所述散热膜弯曲状的部分在回弹力的作用下，与对应位置的所述弯曲显示模组粘合的步骤之后，还包括：在所述散热膜背离所述弯曲显示模组的一面，采用滚轮对所述散热膜弯曲状的部分施加预设压力，使所述散热膜与所述弯曲显示模组完全粘合，得到所述显示面板。
10.一种散热膜，其特征在于，应用于权利要求1-9任意一项的所述曲面屏的制备方法；所述散热膜包括：
胶层，所述胶层设置在所述弯曲显示模组上；
泡棉层，所泡棉层设置在所述胶层背离所述弯曲显示模组的一面；且所述泡棉层在对应弯曲状的位置掺杂热固化颗粒和/或热塑性拉伸纤维；
金属层；所述金属层设置在所述泡棉层背离所述胶层的一面。
11.根据权利要求10所述的散热膜，其特征在于，所述热固化颗粒的材料包括：酚醛树脂、脲醛树脂、不饱和聚酯树脂、环氧树脂、有机硅树脂或聚氨酯中的任意一种。
12.根据权利要求10所述的散热膜，其特征在于，所述热塑性拉伸纤维的材料包括：聚烯烃类、纤维素类、聚醚聚酯类或芳杂环聚合物类中任意一类。
13.一种仿形模具，其特征在于，应用于权利要求1-9任意一项的所述曲面屏的制备方法，所述仿形模具第一面的中间部分为平面结构，两侧为弧形结构。
14.一种曲面屏，采用权利要求1-9任意一项所述的方法制得，其特征在于，包括：弯曲显示模组和贴合在所述弯曲显示模组上的散热膜；所述散热膜的两侧呈与所述弯曲显示模组的两侧相匹配的弯曲状；
其中，所述散热膜包括：
胶层，所述胶层设置在所述弯曲显示模组上；
泡棉层，所泡棉层设置在所述胶层背离所述弯曲显示模组的一面；且所述泡棉层在所述弯曲状的位置掺杂热固化颗粒和/或热塑性拉伸纤维；
金属层；所述金属层设置在所述泡棉层背离所述胶层的一面。
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