CN112222292B - 一种金属板材制作微孔的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种金属板材制作微孔的方法，包括步骤：S1，使金属板材在下模沿着进给方向进给，并与下模的边缘对齐；S2，上模与下模边缘对齐，上模具有呈均匀点阵分布的单元刃部；下模具有多条垂直于进给方向的条形刃部；S3，上模朝向下模及金属板材施予一垂向冲压力等；本发明改进了冲压工艺，较现有单排冲孔、微量进给、单排剪切成型的方式，加工效率提高数倍至数十倍，大大降低生产成本。同时由单排冲孔改为面面冲孔，模具受力较为均匀，报废率低，模具相关配套工艺要求相对较低，更利于大批量推广生产、应用等。

Description

一种金属板材制作微孔的方法
技术领域
本发明涉及金属板材制作微孔技术领域，更为具体地，涉及一种金属板材制作微孔的方法。
背景技术
现目前使用的微穿孔板吸声结构，较之其它的共振吸声结构的吸声频带要宽很多，但由于加工效率较低，导致产量小、成本高、售价高，得不到普及应用。
在现有技术中，如公开号为CN102439239B的中国专利公开了一种在金属板材制作微孔的方法，其采用单排冲孔、微量进给、单排剪切成型的方式形成微孔，加工效率很低，导致产品售价较高，得不到普及应用。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种金属板材制作微孔的方法，改进了冲压工艺，较现有单排冲孔、微量进给、单排剪切成型的方式，加工效率提高数倍至数十倍，大大降低生产成本。同时由单排冲孔改为面面冲孔，模具受力较为均匀，报废率低，模具相关配套工艺要求相对较低，更利于大批量推广生产、应用等。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种金属板材制作微孔的方法，包括步骤：
S1，使金属板材在下模沿着进给方向进给，并与下模的边缘对齐；
S2，上模与下模边缘对齐，上模具有呈均匀点阵分布的单元刃部；下模具有多条垂直于进给方向的条形刃部；
S3，上模朝向下模及金属板材施予一垂向冲压力；
S4，金属板材受上模的施力而沿施力方向呈现多条连续的弯曲部，且金属板材朝向上模的第一表面受单元刃部的作用而对应形成均匀点阵分布的连续凹陷；
S5，金属板材上的第二表面承受垂向冲压力，沿下模的边缘而成型多排平行的线型凹陷；
S6，通过上述冲击力使金属板材局部变形，第二表面的均匀点阵分布的连续凹陷与第一表面的多排的线型凹陷相贯通，其贯通之处形成微孔；
S7，金属板材朝向进给方向再进给，进给距离等于上模边缘的长度；
S8，重复步骤S1～S7。
进一步地，在步骤S8后，还包括有一压平步骤，对金属板材的第一表面与第二表面进行压平。
进一步地，所述金属板材的硬度HRB介于10至35之间，延展性介于6至28之间。
进一步地，所述上模的单元刃部呈锯齿状排列。
进一步地，所述微孔垂向最小孔宽小于金属板材的厚度。
进一步地，所述微孔其沿凹陷方向的孔宽大于金属板材进给方向的孔宽。
本发明的有益效果是：
(1)本发明相比较原有方案，改进了冲压工艺，较现有单排冲孔、微量进给、单排剪切成型的方式，加工效率提高数倍至数十倍，大大降低生产成本。同时由单排冲孔改为面面冲孔，模具受力较为均匀，报废率低，模具相关配套工艺要求相对较低，更利于大批量推广生产、应用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明金属板材制作微孔的上模、下模及金属板材冲压示意图；
图2为本发明金属板材制作微孔的上模；
图3为本发明金属板材制作微孔的下模；
图4为本发明金属板材制作微孔的金属板材；
图5为本发明金属板材制作微孔的微孔结构示意图(正面)；
图6为本发明金属板材制作微孔的微孔结构示意图(反面)；
图7为本发明的实施流程图；
图中，下模1，上模2，金属板材3，下模1的条形刃部11，进给方向12，下模边缘13，单元刃部21，上模边缘22，上模边缘23，上模冲压凹陷31，下模冲压凹陷32，微孔33，第一表面34，第二表面35。
具体实施方式
下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。本说明书中公开的所有特征，或隐含公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
如图1所示，一种金属板材制作微孔的方法，包括步骤：
S1，使金属板材3在下模1沿着进给方向12进给，并与下模1的边缘13对齐；
S2，上模2与下模1边缘对齐，上模2具有呈均匀点阵分布的单元刃部；下模1具有多条垂直于进给方向12的条形刃部11；
S3，上模2朝向下模1及金属板材3施予一垂向冲压力；
S4，金属板材3受上模2的施力而沿施力方向呈现多条连续的弯曲部，且金属板材3朝向上模2的第一表面34受单元刃部21的作用而对应形成均匀点阵分布的连续凹陷；
S5，金属板材3上的第二表面35承受垂向冲压力，沿下模1的边缘13而成型多排平行的线型凹陷32；
S6，通过上述冲击力使金属板材3局部变形，第二表面35的均匀点阵分布的连续凹陷与第一表面34的多排的线型凹陷相贯通，其贯通之处形成微孔33；
S7，金属板材朝向进给方向12再进给，进给距离等于上模2边缘23的长度；
S8，重复步骤S1～S7。
进一步地，在步骤S8后，还包括有一压平步骤，对金属板材3的第一表面34与第二表面35进行压平。
进一步地，所述金属板材3的硬度HRB介于10至35之间，延展性介于6至28之间。
进一步地，所述上模2的单元刃部21呈锯齿状排列。
进一步地，所述微孔33垂向最小孔宽小于金属板材3的厚度。
进一步地，所述微孔33其沿凹陷方向的孔宽大于金属板材3进给方向12的孔宽。
在本发明的实施方式中，如图1～7所示，包括如下步骤：
A.使金属板材3在下模1沿着进给方向12进给，并与下模1的边缘13对齐；
B.上模2与下模1边缘对齐，该上模2具有呈均匀点阵分布的单元刃部；该下模1具有多条垂直于进给方向12的条形刃部11；
C.上模2朝向下模1及金属板材3施予一垂向冲压力；
D.金属板材3受上模2的施力而沿施力方向呈现多条连续的弯曲部，且金属板材朝向上模2的第一表面34受单元刃部21的作用而对应形成均匀点阵分布的连续凹陷，如上模冲压凹陷31；
E.金属板材上的第二表面35承受垂向冲压力，沿下模1的边缘13而成型多排平行的线型凹陷，如下模冲压凹陷32；
F.通过上述冲击力使金属板材局部变形，第二表面35的均匀点阵分布的连续凹陷与第一表面34的多排的线型凹陷相贯通，其贯通之处形成微孔33；
G.金属板材朝向进给方向12再进给，进给距离等于上模2边缘23的长度；
H.重复步骤ABCDEFG；
步骤H完成后，还包括有一压平程序，对金属板材的第一表面与第二表面进行压平。相邻两排或两列的单元刃部21，相互错开一定间隙，使单元刃部21数量在上模2上尽可能最大化数量紧凑分布，如使金属板材3上的数量介于每平米200000个至500000个之间；金属板材3的硬度HRB介于10至35之间，延展性介于6至28之间；上模2的单元刃部21呈锯齿状排列；微孔33垂向最小孔宽小于金属板材3的厚度；微孔33其沿凹陷方向的孔宽大于金属板材3进给方向12的孔宽。
本发明相比较原有方案，改进了冲压工艺，较现有单排冲孔、微量进给、单排剪切成型的方式，加工效率提高数倍至数十倍，大大降低生产成本。同时由单排冲孔改为面面冲孔，模具受力较为均匀，报废率低，模具相关配套工艺要求相对较低，更利于大批量推广生产、应用。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (4)

1.一种金属板材制作微孔的方法，其特征在于，包括步骤：
S1，使金属板材（3）在下模（1）沿着进给方向（12）进给，并与下模（1）的边缘（13）对齐；
S2，上模（2）与下模（1）边缘对齐，上模（2）具有呈均匀点阵分布的单元刃部；下模（1）具有多条垂直于进给方向（12）的条形刃部（11）；
S3，上模（2）朝向下模（1）及金属板材（3）施予一垂向冲压力；
S4，金属板材（3）受上模（2）的施力而沿施力方向呈现多条连续的弯曲部，且金属板材（3）朝向上模（2）的第一表面（34）受单元刃部（21）的作用而对应形成均匀点阵分布的连续凹陷；
S5，金属板材（3）上的第二表面（35）承受垂向冲压力，沿下模（1）的边缘（13）而成型多排平行的线型凹陷（32）；
S6，通过上述冲压力使金属板材（3）局部变形，第二表面（35）的均匀点阵分布的连续凹陷与第一表面（34）的多排的线型凹陷相贯通，其贯通之处形成微孔（33）；
S7，金属板材朝向进给方向（12）再进给，进给距离等于上模（2）边缘（23）的长度；
S8，重复步骤S1~S7；
所述微孔（33）垂向最小孔宽小于金属板材（3）的厚度；
所述微孔（33）其沿凹陷方向的孔宽大于金属板材（3）进给方向（12）的孔宽。
2.根据权利要求1所述的一种金属板材制作微孔的方法，其特征在于，在步骤S8后，还包括有一压平步骤，对金属板材（3）的第一表面（34）与第二表面（35）进行压平。
3.根据权利要求1所述的一种金属板材制作微孔的方法，其特征在于，所述金属板材（3）的硬度HRB介于10至35之间，延展性介于6至28之间。
4.根据权利要求1所述的一种金属板材制作微孔的方法，其特征在于，所述上模（2）的单元刃部（21）呈锯齿状排列。
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