CN114728225B - 液滴分离型材和用于制造所述液滴分离型材的方法 - Google Patents

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Abstract

描述一种液滴分离型材以及一种用于制造所述液滴分离型材的方法。所述液滴分离型材具有脱离区，所述脱离区具有由辊轧成型制造的至少一个压印部、特别是圆形压印部。在所述方法中提供金属板带，使所述金属板带经受至少一个辊轧成型过程，以用于在金属板带中构成用作脱离区的至少一个压印部。按照这种方式能够特别简单且成本有利地制造液滴分离型材。

Description

液滴分离型材和用于制造所述液滴分离型材的方法
技术领域
本发明涉及一种构成为叶片型材的液滴分离型材，所述液滴分离型材用于构成具有多个叶片型材的液滴分离单元，所述叶片型材相互平行且彼此间隔开距离地设置，所述液滴分离型材具有至少一个脱离区，所述脱离区用于从沿着所述叶片型材流动的气体中分离液滴。
背景技术
这种液滴分离器是已知的。所述液滴分离器具有相应的由多个结构形成的脱离区。对此例如包括凸耳、集料器、导槽、偏转部、相分离室等。这样的结构例如通过对相应的金属板进行弯边、折叠、冲压或焊接来制造。为此通常需要多个单独的工作步骤，从而制造这样的液滴分离型材是时间和成本耗费的。
发明内容
本发明的目的在于，提出一种开头描述的类型的液滴分离型材，所述液滴分离型材能够特别简单且成本有利地制造。
按照本发明，所述目的在所提供的类型的液滴分离型材中通过如下方式实现，即，所述脱离区具有由辊轧成型制造的至少一个压印部。
按照本发明的解决方案涉及两个方面。一方面，所述解决方案避开用于脱离区的这种结构的已知的制造方法并且代替于此地提出辊轧成型作为制造方法。另一方面，本发明由通过辊轧成型制造的简单的压印部代替已知的结构、特别是凸耳和集料器。已表明，这种压印部能够简单且快速地制造，但是另一方面满足对于有效相分离而提出的要求，从而总体上能够特别简单且迅速和因此成本有利地制造这种构成为叶片型材的液滴分离型材。
在辊轧成型(也就是型材的滚压成型或冷轧)中，将一开始扁平的金属板带例如引导通过多个相继设置的且被驱动的轧辊对，直至弯折为所期望的型材形状。按照这种方式能够制造任意的型材形状，其中，对于每个型材横截面需要自身的滚轮组。
通过辊轧成型制造的压印部优选是圆形压印部。这种构成为圆的直至椭圆的压印部能够特别简单地由扁的金属板块制造并且此外具有如下优点，即，与例如具有尖锐的边缘的偏转部相比，所述压印部更不容易受到污染。优选地，这种辊轧成型部(圆形压印部)在截面中构成为节圆形或半椭圆形。
按照本发明，这种脱离区可以具有一个压印部或多个压印部。特别是使用多个相继设置的压印部，所述压印部能够沿相同的或沿不同的方向延伸。因此，叶片型材例如可以交替地具有沿不同方向的压印部。
如下实施形式也是优选的，在所述实施形式中所述叶片型材具有按照波、特别是正弦波的形式的压印部。这种构成为波形的区域可以任意长地设计，以便实现所期望的相分离或流体脱离。
所述叶片型材在压印部之后可以具有方向改变。因此，代替常规制造的尖锐的边缘而例如可以设置压印部、特别是圆形压印部，其中，这些压印部的腿部相互形成非180°的角度。
总之，优选的是如下解决方案，其中所述液滴分离型材完全不具有尖锐的弯折边缘，并且这些尖锐的弯折边缘被相应的圆形压印部代替，从而通过圆形压印部形成叶片型材的全部的方向改变。所述圆形压印部具有如下优点，即，与现有技术相比，这种叶片型材的污染风险更低并且得出更好的清洁可能性。
本发明此外涉及一种用于制造上述类型的液滴分离型材方法，所述液滴分离型材具有至少一个脱离区且构成为叶片型材。在此，所述方法的特征在于如下步骤：
提供金属板带；并且
使所述金属板带经受至少一个辊轧成型过程，所述辊轧成型过程用于在金属板带中构成用作脱离区的至少一个压印部。
按照本发明所述液滴分离型材的用作脱离区的结构通过辊轧成型(弯折和压印)制造，其中，据此在金属板带中的脱离区的区域中对至少一个压印部成型。特别是所述金属板带的用于制造用作液滴分离型材的叶片型材所需要的全部成型步骤在此主要通过相应的辊轧成型步骤实施，特别是相继地实施多个辊轧成型步骤，以用于制造所述至少一个压印部和必要时实施另外的成型部。
所述至少一个压印部优选制造为圆形压印部或椭圆形压印部，这带来上述已经阐明的优点。进一步优选地，通过辊轧成型制造多个压印部、特别是沿不同方向的压印部，所述压印部于是形成相应的脱离区。
在按照本发明的方法的一种特定的实施形式中，通过辊轧成型(弯折和压印)在平坦的金属板带中制造所述压印部，此后必要时对设有所述压印部的金属板带进行多次弯折以用于制造叶片型材。相应的弯折过程也可以通过成型实施。本发明特别是规定，在一个唯一的辊轧成型机上制造这种叶片型材，相应的金属板带通过所述辊轧成型机，以便实施相应的优选由压印部形成的变形过程。
在实施所述至少一个辊轧成型过程或多个成型过程之后切断所述金属板带，以用于制造各个叶片型材。
不言而喻地，利用按照本发明的方法能实现开头描述的液滴分离型材的全部特征。
附图说明
以下根据各实施例结合附图详细地阐述本发明。图中：
图1以剖视图示出按照现有技术的液滴分离单元的两个叶片型材；
图2以剖视图示出按照本发明的液滴分离单元的两个叶片型材；
图3示出制造按照本发明构成的叶片型材的示意图；
图4以剖视图示出液滴分离单元的两个叶片型材；以及
图5示出制造按照本发明的叶片型材的三个阶段。
具体实施方式
图1以竖直剖视图示出现有技术的液滴分离单元的两个彼此平行设置的叶片型材1。所述叶片型材在它们之间形成被气体穿流的流动路径，以分离在气体中携带的液滴。在此，分离过程发生在形成相应的脱离区的偏转部位上，所述偏转部位由通过对平坦的金属板型材进行弯边而制成的边缘2形成。
图2以竖直剖视图示出两个按照本发明构成的叶片型材10。在此，相应的偏转部位不是由尖锐的边缘、而是由通过辊轧成型制成的圆形压印部11、12、13、14形成。这些圆形压印部沿不同的方向延伸，其中，两个圆形压印部12、13并排设置并且引起型材的方向改变。在圆形压印部11、14中情况也如此。在此，相应的腿部也彼此形成非180°的角度。
认识到在该实施例中型材的所有方向改变通过圆形压印部产生，其中，这些圆形压印部在所期望的相分离方面示出良好的效果并且例如利用相应的辊轧成型机(滚压成型机)能特别简单且迅速地制造。
图3示意性地示出制造配设有圆形压印部11的叶片型材10。在中间示出的圆形压印部11通过配设有相应型材的辊16制造，所述辊例如与金属板带形成90°的角度。两个侧向的辊15、17相对于金属板带的平面倾斜地设置，并且产生相应的圆形压印部同时使带弯曲。
图4以剖视图示出叶片型材20。相应的型材具有两个圆形压印部21、22，其中，所述圆形压印部22袋状地设置，而圆形压印部21在横截面中大致半圆形地构造并且引起型材的方向改变。
图5示意性地示出用于制造叶片型材的三个阶段。上部的示图a以横剖视图示出平坦的金属板带30。中间的示图b示出，如何在平坦的金属板带中通过相应的辊轧成型机的辊33来制造圆形压印部31。然后，在接着的步骤中(下部的示图c)，通过两个倾斜放置的辊34来产生具有弯曲的金属板带区域的两个另外的圆形压印部32。
不言而喻地，在图5中示例性示出的方法仅是用于制造叶片型材的一个实施例。重要的是，制造具有至少一个脱离区的叶片型材，所述脱离区用于从气体流中分离液滴，所述脱离区具有由辊轧成型制造的至少一个压印部。

Claims (13)

1.构成为叶片型材的液滴分离型材，所述液滴分离型材用于构成具有多个叶片型材的液滴分离单元，所述叶片型材相互平行且彼此间隔开距离地设置，所述液滴分离型材具有至少一个脱离区，所述脱离区用于从沿着所述叶片型材流动的气体中分离液滴，其特征在于，所述脱离区具有由辊轧成型制造的多个压印部(11、12、13、14、31、32)，所述叶片型材(10、20、30)在所述压印部中的至少若干个压印部(11、32)之后具有方向改变，所述叶片型材(10、20、30)不具有尖锐的弯折边缘，而是代替于此地具有相应的压印部作为圆形压印部或椭圆形压印部，从而所述叶片型材(10、20、30)的全部方向改变由圆形压印部或椭圆形压印部形成，其中，所述叶片型材由一开始平坦的金属板带成形。
2.按照权利要求1所述的液滴分离型材，其特征在于，所述圆形压印部在截面中构成为部分圆形的。
3.按照权利要求1所述的液滴分离型材，其特征在于，所述叶片型材(10)具有多个相继设置的压印部(12、13)。
4.按照权利要求1至3之一所述的液滴分离型材，其特征在于，所述叶片型材(10、20)具有多个沿不同方向延伸的压印部(11、12、13、14)。
5.按照权利要求1至3之一所述的液滴分离型材，其特征在于，所述叶片型材(10)交替地具有沿不同方向的压印部(12、13)。
6.按照权利要求5所述的液滴分离型材，其特征在于，所述叶片型材(10)交替地具有沿相反方向的压印部(12、13)。
7.按照权利要求5所述的液滴分离型材，其特征在于，所述叶片型材具有按照波的形式的压印部。
8.按照权利要求7所述的液滴分离型材，其特征在于，所述波是正弦波。
9.用于制造按照权利要求1至8之一所述的液滴分离型材的方法，所述液滴分离型材具有至少一个脱离区且构成为叶片型材，所述方法包括如下步骤：
提供金属板带；并且
使所述金属板带经受至少一个辊轧成型过程，所述辊轧成型过程用于在所述金属板带中构成用作脱离区的多个压印部(11、12、13、14、31、32)，
所述叶片型材(10、20、30)在所述压印部中的至少若干个压印部(11、32)之后具有方向改变，所述叶片型材不具有尖锐的弯折边缘，而是代替于此地具有相应的压印部作为圆形压印部或椭圆形压印部，从而所述叶片型材的全部方向改变由圆形压印部或椭圆形压印部形成，其中，所述叶片型材由一开始平坦的金属板带成形。
10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于，相继地实施多个辊轧成型过程，以用于制造压印部(11、12、13、14、31、32)。
11.按照权利要求9或10所述的方法，其特征在于，沿不同方向通过辊轧成型制造多个压印部。
12.按照权利要求9或10所述的方法，其特征在于，在平坦的金属板带中通过辊轧成型制造所述压印部(31)，并且此后对设有所述压印部(31)的金属板带进行多次弯折以用于制造叶片型材。
13.按照权利要求9或10所述的方法，其特征在于，在实施所述至少一个辊轧成型过程之后切断所述金属板带，以用于制造各个叶片型材。
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