CN112194369B - 一种耐磨熔块、熔块的制备方法及使用其的釉料 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐磨熔块、熔块的制备方法及使用其的釉料，一种耐磨熔块，按照质量百分比计算，其原料包括以下组分：预制熔块20～36％、滑石20～38％、氧化锌2～5％、煅烧氧化铝8～12％、高岭土20～24％和萤石7～9％；按照质量百分比计算，所述预制熔块的原料包括以下组分：钾长石15～20％、白云石5～10％、滑石45～55％、氧化锌2～5％和氧化铝20～25％。所述耐磨熔块，透明度好，且耐磨性能好，所述的耐磨熔块的制备方法，制备方法简单，高温烧制过程中各原料成分充分熔融，制得的所述耐磨熔块的透明度高，耐磨性好。使用所述耐磨熔块的釉料，釉层的耐磨性能好，且釉面的表面光泽好，透光性能好。

Description

一种耐磨熔块、熔块的制备方法及使用其的釉料

技术领域

本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种耐磨熔块、熔块的制备方法及使用其的釉料。

背景技术

随着陶瓷行业的迅速发展，陶瓷产品的研究发展除了体现在产品品种的不断拓展、款式的不断推陈出新外，还体现在釉面外观质量的不断改进，熔块是釉料的主要原料之一，在使用熔块釉的陶瓷产品中，熔块质量的好坏直接影响到产品的釉面质量，从而对产品质量形成直接影响。为了提高釉面的光泽度和通透感，通常在釉料中加入透明熔块，目前，为了增加熔块的透明度，在透明熔块配方中大量引入钾、钠长石及石英等原料来烧制透明熔块，但这些原料的引入会大大降低透明熔块的耐磨性能。透明熔块引入釉料中，虽然釉料的透明度增加，但釉料的耐磨性能也会下降。

发明内容

针对背景技术提出的问题，本发明的目的在于提出一种耐磨熔块，透明度好，且耐磨性能好，解决了现有透明熔块具有较高透明度与较好的耐磨性能相矛盾的问题。

本发明的另一个目的在于提出所述的耐磨熔块的制备方法，制备方法简单，高温烧制过程中各原料成分充分熔融，制得的所述耐磨熔块的透明度高，耐磨性好。

本发明的另一个目的在于提出使用所述耐磨熔块的釉料，釉层的耐磨性能好，且釉面的表面光泽好，透光性能好。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种耐磨熔块，按照质量百分比计算，其原料包括以下组分：预制熔块20～36％、滑石20～38％、氧化锌2～5％、煅烧氧化铝8～12％、高岭土20～24％和萤石7～9％；

按照质量百分比计算，所述预制熔块的原料包括以下组分：钾长石15～20％、白云石5～10％、滑石45～55％、氧化锌2～5％和氧化铝20～25％。

所述的耐磨熔块的制备方法，包括以下步骤：

制备预制熔块的步骤：按照配比将预制熔块的原料混合，进行高温烧制后，入水淬冷制得预制熔块，并将预制熔块打粉过筛、干燥；

制备耐磨熔块的步骤：按照配比将耐磨熔块的原料混合，进行高温烧制后，入水淬冷制得耐磨熔块。

优选的，所述预制熔块的高温烧制的温度曲线包括：

(1)从常温升至1100℃，耗时100min；

(2)从1100℃升至1530℃，耗时60min；

(3)在1530℃保温25min。

优选的，所述预制熔块的高温烧制的过程中，从常温升至1100℃的升温速率为11℃/min，从1100℃升至1530℃的升温速率为7.2℃/min。

优选的，所述耐磨熔块的高温烧制的温度曲线包括：

(1)从常温升至1100℃，耗时100min；

(2)从1100℃升至1530℃，耗时60min；

(3)在1530℃保温25min；

(4)从1530℃降至1380℃，耗时10min；

(5)在1380℃保温30min。

优选的，所述耐磨熔块的高温烧制的过程中，从常温升至1100℃的升温速率为11℃/min，从1100℃升至1530℃的升温速率为7.2℃/min，从1530℃降至1380℃的降温速率为15℃/min。

优选的，制备预制熔块的步骤中，所述打粉过筛为取180目筛下物。

一种耐磨釉料，使用所述的耐磨熔块制备得到。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、由于引入的所述预制熔块的原料的组成接近堇青石的化学成分，通过在所述耐磨熔块中引入所述预制熔块，使得所述耐磨熔块更容易析出堇青石晶体，所述耐磨熔块的原料组分充分熔融，既保证了所述耐磨熔块的透明度，又为堇青石的成核提供了有利环境，所述耐磨熔块中的堇青石晶体的粒径为2～5μm，堇青石晶体的分布百分比40～70％。所述耐磨熔块的透明度好，且耐磨性能好，1mm厚度的所述耐磨熔块制样的透光率为24～27％，耐磨度可达4级(6000转)；

2、通过先制备所述预制熔块，将经过高温烧制加工得到的所述预制熔块作为原料加入到所述耐磨熔块的原料中，由于所述预制熔块中含有的化学成分接近堇青石的化学成分，引入所述耐磨熔块中，有利于所述耐磨熔块析出堇青石晶体。所述耐磨熔块的制备方法简单，高温烧制过程中各原料成分充分熔融，制得的所述耐磨熔块的透明度高，耐磨性好；

3、所述耐磨熔块中析出的堇青石作为主要晶相，使用所述耐磨熔块制备耐磨釉料，能够有效提升釉面的耐磨性能，由于堇青石具有较好的耐火度(＞1400℃)，瓷质瓷砖的烧成温度一般在1170℃～1210℃，通过将所述耐磨熔块引入所述耐磨釉料的配方中，由于堇青石晶核和堇青石微晶晶体有较高的耐火度而不会被熔解，致使堇青石晶核和堇青石微晶晶体保留在釉层中，有效提升了釉层的耐磨性能，且釉面的表面光泽好，透光性能好。

具体实施方式

一种耐磨熔块，按照质量百分比计算，其原料包括以下组分：预制熔块20～36％、滑石20～38％、氧化锌2～5％、煅烧氧化铝8～12％、高岭土20～24％和萤石7～9％；

按照质量百分比计算，所述预制熔块的原料包括以下组分：钾长石15～20％、白云石5～10％、滑石45～55％、氧化锌2～5％和氧化铝20～25％。

堇青石的莫氏硬度为7～7.5，由于堇青石呈半透明，且当堇青石晶体的粒径较小或为堇青石晶核时，其透明度更好，可以满足釉料对熔块的透明度要求，本发明所述预制熔块通过引入45～55％的滑石，能够为所述耐磨熔块的堇青石晶体的成核提供大量的活性MgO，且所述预制熔块中引入20～25％氧化铝，然后将所述预制熔块引入所述耐磨熔块中，氧化铝经过二次熔制，能够充分熔融，最大程度的减小了配方中引入氧化铝的而降低透明度的影响，此外，由于所述耐磨熔块中引入的是煅烧氧化铝，煅烧氧化铝对比氧化铝熔融温度要低得多，且由于加入所述预制熔块(经过第一次高温烧制，预制熔块中的助熔剂与骨料形成固熔体)，使得所述耐磨熔块在进行高温烧制时有更高的熔解度，所述耐磨熔块中的各原料能够充分熔融。由于引入的所述预制熔块的原料的组成接近堇青石的化学成分，通过在所述耐磨熔块中引入所述预制熔块，使得所述耐磨熔块更容易析出堇青石晶体，且由于经过熔制的所述预制熔块的始熔点会有极大的降低，引入所述预制熔块可以降低所述耐磨熔块的烧制温度(在所述耐磨熔块的化学组成成分一致的情况下，如果不引入所述预制熔块，则所述耐磨熔块的烧制温度远高于1530℃)。引入所述萤石作为低温强助熔剂，使得所述耐磨熔块的原料组分充分熔融，既保证了所述耐磨熔块的透明度，又为堇青石的成核提供了有利环境，所述耐磨熔块中的堇青石晶体的粒径为2～5μm，堇青石晶体的分布百分比40～70％。所述耐磨熔块的透明度好，且耐磨性能好，1mm厚度的所述耐磨熔块制样的透光率为24～27％，耐磨度可达4级(6000转)。

所述的耐磨熔块的制备方法，包括以下步骤：

制备预制熔块的步骤：按照配比将预制熔块的原料混合，进行高温烧制后，入水淬冷制得预制熔块，并将预制熔块打粉过筛、干燥；

制备耐磨熔块的步骤：按照配比将耐磨熔块的原料混合，进行高温烧制后，入水淬冷制得耐磨熔块。

通过先制备所述预制熔块，将经过高温烧制加工得到的所述预制熔块作为原料加入到所述耐磨熔块的原料中，由于所述预制熔块中含有的化学成分接近堇青石的化学成分，引入所述耐磨熔块中，有利于所述耐磨熔块析出堇青石晶体，且由于所述预制熔块在高温下烧制，高温烧制后的所述预制熔块的始熔点会有极大的降低，引入所述预制熔块可以降低所述耐磨熔块的烧制温度，使得所述耐磨熔块的各原料成分充分熔融，既保证了所述耐磨熔块的透明度，又为堇青石成核提供了有利环境。所述耐磨熔块的制备方法简单，高温烧制过程中各原料成分充分熔融，制得的所述耐磨熔块的透明度高，耐磨性好。

更进一步说明，所述预制熔块的高温烧制的温度曲线包括：

(1)从常温升至1100℃，耗时100min；

(2)从1100℃升至1530℃，耗时60min；

(3)在1530℃保温25min。

所述预制熔块在高温下烧制，经过高温烧制的所述预制熔块的始熔点会有极大的降低，将经过高温烧制的所述预制熔块引入到所述耐磨熔块中，可以降低所述耐磨熔块的烧制温度，且所述预制熔块中的氧化铝经过再次引入到所述耐磨熔块中，经过前后两次高温烧制，使所述氧化铝能够充分熔解，最大程度的减小了配方中引入氧化铝对所述耐磨熔块的透明度的影响。

具体地，所述预制熔块的高温烧制的过程中，从常温升至1100℃的升温速率为11℃/min，从1100℃升至1530℃的升温速率为7.2℃/min。

所述预制熔块的高温烧制过程中的升温速率较小，升温较慢，使得所述预制熔块中的原料能够充分熔融，将所述预制熔块作为原料制备所述耐磨熔块时，能够降低所述耐磨熔块的烧制温度。

更进一步说明，所述耐磨熔块的高温烧制的温度曲线包括：

(1)从常温升至1100℃，耗时100min；

(2)从1100℃升至1530℃，耗时60min；

(3)在1530℃保温25min；

(4)从1530℃降至1380℃，耗时10min；

(5)在1380℃保温30min。

所述耐磨熔块的高温烧制的温度曲线中由1530℃快速降至1380℃，即从1530℃的所述耐磨熔块的熔融温度跨过所述耐磨熔块的析晶成长温度区域，且快速降至1380℃的所述耐磨熔块的晶体成核温度区域。这样的高温烧制的温度曲线设计是为了使所述耐磨熔块的堇青石晶体成核但不使晶核长大，使得所述耐磨熔块中的堇青石晶体及晶核不成长，从而保持较小的晶粒，有助于提升所述耐磨熔块的透明度，通过在1380℃的所述耐磨熔块的晶体成核温度区域保温30min，所述耐磨熔块在1380℃保温30分钟使得所述耐磨熔块中的氧化镁、三氧化二铝、二氧化硅的化学成分充分形成堇青石的晶核和晶体，但在1380℃下的晶体成核温度区域晶体不易成长，使所述耐磨熔块充分形成大量的堇青石晶核和堇青石微晶晶体，从而极大的提升了所述耐磨熔块的耐磨性能，而不会对其透明度造成较大影响，既保证了透明度，又极大的提高了耐磨性能。

具体地，所述耐磨熔块的高温烧制的过程中，从常温升至1100℃的升温速率为11℃/min，从1100℃升至1530℃的升温速率为7.2℃/min，从1530℃降至1380℃的降温速率为15℃/min。

所述耐磨熔块的高温烧制过程中，从1530℃快速降至1380℃，使得所述耐磨熔块从熔融温度快速跨过所述耐磨熔块的析晶成长温度区域，从而快速降至所述耐磨熔块的晶体成核温度区域，使得所述耐磨熔块中的堇青石晶体及晶核不成长，保持较小的晶粒，保证所述耐磨熔块的透明度的同时，提高了所述耐磨熔块的耐磨性能。

优选的，制备预制熔块的步骤中，所述打粉过筛为取180目筛下物。

所述预制熔块经过打粉过筛，再作为原料制备所述耐磨熔块，提高了所述预制熔块在所述耐磨熔块的原料中的分散性，从而使得所述耐磨熔块中的堇青石的形成更加均匀，保证了所述耐磨熔块的透明度。

一种耐磨釉料，使用所述的耐磨熔块制备得到。

所述耐磨熔块中析出的堇青石作为主要晶相，使用所述耐磨熔块制备耐磨釉料，能够有效提升釉面的耐磨性能，由于堇青石具有较好的耐火度(＞1400℃)，瓷质瓷砖的烧成温度一般在1170℃～1210℃，通过将所述耐磨熔块引入所述耐磨釉料的配方中，由于堇青石晶核和堇青石微晶晶体有较高的耐火度而不会被熔解，致使堇青石晶核和堇青石微晶晶体保留在釉层中，有效提升了釉层的耐磨性能，且釉面的表面光泽好，透光性能好。

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

为了便于理解本发明，下面对本发明进行更全面的描述。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

性能测试：

1、熔块的透光率测定：按GB/T2680-94《建筑玻璃可见光透射比、太阳光直接透射比、太阳能总透射比、紫外线投射比及有关窗玻璃参数的测定》中的太阳光直接透射比测试透光率；采用仪器名称：建筑玻璃可见光透射比、遮阳系数测定仪，品牌型号：亚凯UVA-2800；测试方法为：(1)将熔块100g、三聚磷酸钠0.2g、羧甲基纤维素0.2g和水40g混合球磨成浆，烘干后过40目筛网，得到熔块粉料；(2)称取熔块粉料20g和坯体粉料10g，用磨具以30MPa的压力压成方块小砖，烘干；(3)窑炉烧制后经过抛磨机加工成1mm纯釉薄片，用于测试。

2、耐磨度测定：使用GB/T3810.7-2016《陶瓷砖试验方法第7部分：有釉砖表面耐磨性的测定》中的测试方法对制品釉面的耐磨性能进行测试，通过在釉面上放置研磨介质并旋转，对已磨损的试样与未磨损的试样的观察对比，以评价陶瓷砖耐磨性。

3、6000转耐磨磨耗的测定：先将待测样板在110℃干燥箱烘至恒重记录重量，通过在釉面上放置研磨介质并旋转6000转，再将已测样板在110℃干燥箱烘至恒重记录重量，再计算检测前后的重量差，通过磨耗来评价陶瓷砖耐磨性。

实施例1～5

一种耐磨熔块，按以下步骤制备：

(1)制备预制熔块的步骤：按照表1配比将预制熔块的原料混合，进行高温烧制(其中，高温烧制的温度曲线为从常温升至1100℃，耗时100min，升温速率为11℃/min；从1100℃升至1530℃，耗时60min，升温速率为7.2℃/min；在1530℃保温25min)，入水淬冷制得预制熔块，并将预制熔块打粉过筛(取180目筛下物)、干燥；

(2)制备耐磨熔块的步骤：按照表2配比将耐磨熔块的原料混合，进行高温烧制(从常温升至1100℃，耗时100min，升温速率为11℃/min；从1100℃升至1530℃，耗时60min，升温速率为7.2℃/min；在1530℃保温25min；从1530℃降至1380℃，耗时10min，降温速率为15℃/min；在1380℃保温30min)，入水淬冷制得耐磨熔块。

一种耐磨釉料，按以下步骤制备：

(1)按照质量百分比计算，将30％制备得到的耐磨熔块与70％生釉料粉(按照质量百分比计算，生釉料粉的原料为钾长石25％、方解石12％，烧滑石25％，高岭土17％，白云石10％，氧化锌3％和烧土8％)混合备用；

(2)将上述原料加水球磨9h得到釉浆，控制细度325目筛余为质量分数1.2％，然后陈腐49h，制得耐磨釉料。

一种耐磨抛釉砖，按以下步骤制备：

将现有抛釉砖的生产工艺中的面釉替换为上述耐磨釉料进行淋面釉，烘干并入窑炉烧成后，抛磨制得耐磨抛釉砖。

表1-预制熔块原料组成

表2-耐磨熔块原料组成

对比例1

一种透明熔块，按以下步骤制备：

按照质量百分比计算，透明熔块的原料组成为：钾长石20％、钠长石20％、高岭土15％、烧滑石5％、硅灰石5％、方解石5％、碳酸钡5％、石英15％和氧化锌10％；

将透明熔块的原料混合，进行高温烧制(其中，高温烧制的温度曲线为从常温升至1100℃，耗时100min，升温速率为11℃/min；从1100℃升至1530℃，耗时60min，升温速率为7.2℃/min；在1530℃保温25min)，入水淬冷制得透明熔块。

一种釉料，按以下步骤制备：

(1)按照质量百分比计算，将30％制备得到的透明熔块与70％生釉料粉(按照质量百分比计算，生釉料粉的原料为钠长石45％，烧滑石15％，高岭土10％，方解石10％，氧化锌5％，硅灰石15％)混合备用；

(2)将上述原料加水球磨9h得到釉浆，控制细度325目筛余为质量分数1.2％，然后陈腐49h，制得釉料。

一种抛釉砖，按以下步骤制备：

将现有抛釉砖的生产工艺中的面釉替换为上述釉料进行淋面釉，烘干并入窑炉烧成后，抛磨制得抛釉砖。

对比例2

一种透明熔块，按以下步骤制备：

与实施例1相比，在步骤(2)中，进行高温烧制的高温曲线为从常温升至1100℃，耗时100min，升温速率为11℃/min；从1100℃升至1530℃，耗时60min，升温速率为7.2℃/min；在1530℃保温25min)，其余原料配方与制备方法与实施例1一致，制得一种透明熔块；

一种釉料，按以下步骤制备：

(1)按照质量百分比计算，将30％制备得到的透明熔块与70％生釉料粉(按照质量百分比计算，生釉料粉的原料为钠长石45％，烧滑石15％，高岭土10％，方解石10％，氧化锌5％，硅灰石15％)混合备用；

(2)将上述原料加水球磨9h得到釉浆，控制细度325目筛余为质量分数1.2％，然后陈腐49h，制得釉料。

一种抛釉砖，按以下步骤制备：

将现有抛釉砖的生产工艺中的面釉替换为上述釉料进行淋面釉，烘干并入窑炉烧成后，抛磨制得抛釉砖。

对比例3

一种透明熔块，按以下步骤制备：

与实施例1相比，在制备预制熔块的步骤中，按照质量百分比计算，预制熔块的原料为：钾长石30％、白云石5％、滑石35％、氧化锌5％和氧化铝25％，其余原料配方与制备方法与实施例1一致，制得一种透明熔块；

一种釉料，按以下步骤制备：

(1)按照质量百分比计算，将30％制备得到的透明熔块与70％生釉料粉(按照质量百分比计算，生釉料粉的原料为钠长石45％，烧滑石15％，高岭土10％，方解石10％，氧化锌5％，硅灰石15％)混合备用；

(2)将上述原料加水球磨9h得到釉浆，控制细度325目筛余为质量分数1.2％，然后陈腐49h，制得釉料。

一种抛釉砖，按以下步骤制备：

将现有抛釉砖的生产工艺中的面釉替换为上述釉料进行淋面釉，烘干并入窑炉烧成后，抛磨制得抛釉砖。

对比例4

一种熔块，按以下步骤制备：

与实施例1相比，在制备熔块的步骤中，熔块中的煅烧氧化铝替换为氧化铝，其余原料配方与制备方法与实施例1一致，制得一种熔块；

一种釉料，按以下步骤制备：

(1)按照质量百分比计算，将30％制备得到的熔块与70％生釉料粉(按照质量百分比计算，生釉料粉的原料为钠长石45％，烧滑石15％，高岭土10％，方解石10％，氧化锌5％，硅灰石15％)混合备用；

(2)将上述原料加水球磨9h得到釉浆，控制细度325目筛余为质量分数1.2％，然后陈腐49h，制得釉料。

一种抛釉砖，按以下步骤制备：

将现有抛釉砖的生产工艺中的面釉替换为上述釉料进行淋面釉，烘干并入窑炉烧成后，抛磨制得抛釉砖。

对比例5

一种耐磨熔块，按以下步骤制备：

与实施例1相比，在制备预制熔块的步骤中，将预制熔块打粉过筛(取100目筛下物)，其余原料配方与制备方法与实施例1一致；

一种耐磨釉料，按以下步骤制备：

(1)按照质量百分比计算，将30％制备得到的耐磨熔块与70％生釉料粉(按照质量百分比计算，生釉料粉的原料为钠长石45％，烧滑石15％，高岭土10％，方解石10％，氧化锌5％，硅灰石15％)混合备用；

(2)将上述原料加水球磨9h得到釉浆，控制细度325目筛余为质量分数1.2％，然后陈腐49h，制得耐磨釉料。

一种耐磨抛釉砖，按以下步骤制备：

将现有抛釉砖的生产工艺中的面釉替换为上述耐磨釉料进行淋面釉，烘干并入窑炉烧成后，抛磨制得耐磨抛釉砖。

对实施例1～5和对比例1～5制得的熔块进行透光率的测定，以及对实施例1～5和对比例1～5制得的抛釉砖进行耐磨度和6000砖耐磨磨耗的测定，测试结果如下表所示：

由上述测试结果可知，实施例1～5通过将所述预制熔块引入耐磨熔块中，由于引入的预制熔块的原料的组成接近堇青石的化学成分，通过在耐磨熔块中引入预制熔块，使得耐磨熔块更容易析出堇青石晶体，耐磨熔块在保持透明度好的同时，耐磨性能好，1mm厚度的耐磨熔块制样的透光率为24～27％，且制得的抛釉砖的耐磨度达到4级(6000转)；

对比例1的透明熔块采用常规透明熔块配方，熔块的透明度高，但是制得的抛釉砖的耐磨度差，仅能达到3级(750转)；对比例2由于在制备熔块时没有进行从1530℃快速降至1380℃的快速降温处理，使得透明熔块中的堇青石晶体粒径大，透明度差，同时制得的抛釉砖的耐磨度降低；对比例3引入的预制熔块中的滑石量太少，钾长石量太大，1mm厚度的透明熔块的透光率有小幅度提升，但由于参与堇青石晶体成核的MgO的量变少，影响了透明熔块中的堇青石晶体的形成，从而使得抛釉砖的耐磨度降低；对比例4由于熔块中的原料煅烧氧化铝替换为氧化铝，氧化铝在的熔融温度较煅烧氧化铝高，在进行透明熔块的制备过程中，氧化铝不能充分熔融，严重影响了透明熔块的透光率，且制得的抛釉砖的耐磨度降低；对比例5与实施例1相比，由于过筛的目数小，因此引入耐磨熔块中的预制熔块的粒径大，影响了预制熔块在耐磨熔块的原料中的分散性，因此对比例5的耐磨熔块的透明度较差。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (4)

1.一种耐磨熔块的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

制备预制熔块的步骤：按照配比将预制熔块的原料混合，进行高温烧制后，入水淬冷制得预制熔块，并将预制熔块打粉过筛、干燥，所述打粉过筛为取180目筛下物；

所述预制熔块的高温烧制的温度曲线包括：

（1）从常温升至1100℃，耗时100min；

（2）从1100℃升至1530℃，耗时60min；

（3）在1530℃保温25min；

制备耐磨熔块的步骤：按照配比将耐磨熔块的原料混合，进行高温烧制后，入水淬冷制得耐磨熔块；

所述耐磨熔块的高温烧制的温度曲线包括：

（1）从常温升至1100℃，耗时100min；

（2）从1100℃升至1530℃，耗时60min；

（3）在1530℃保温25min；

（4）从1530℃降至1380℃，耗时10min；

（5）在1380℃保温30min；

按照质量百分比计算，耐磨熔块的原料包括以下组分：预制熔块20～36%、滑石20～38%、氧化锌2～5%、煅烧氧化铝8～12%、高岭土20～24%和萤石7～9%；

按照质量百分比计算，所述预制熔块的原料包括以下组分：钾长石15～20%、白云石5～10%、滑石45～55%、氧化锌2～5%和氧化铝20～25%。

2.根据权利要求1所述的耐磨熔块的制备方法，其特征在于，所述预制熔块的高温烧制的过程中，从常温升至1100℃的升温速率为11℃/min，从1100℃升至1530℃的升温速率为7.2℃/min。

3.根据权利要求1所述的耐磨熔块的制备方法，其特征在于，所述耐磨熔块的高温烧制的过程中，从常温升至1100℃的升温速率为11℃/min，从1100℃升至1530℃的升温速率为7.2℃/min，从1530℃降至1380℃的降温速率为15℃/min。

4.一种耐磨釉料，使用如权利要求1～3任意一项所述的耐磨熔块的制备方法制备得到的耐磨熔块。