CN112172945A - 一种备胎盖板 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种设有拉带的备胎盖板，其特征在于盖板上设置两个拉带孔，拉带的两端穿过这两个拉带孔，在盖板的背面连接在一起。这种方案使拉带平铺在盖板上，而且两端固定，便于用四指抓取，并且掀起盖板的过程中，拉带没有并拢趋势，操作性类似拉手，但是成本比拉手低很多。

Description

一种备胎盖板

技术领域

本申请涉及一种备胎盖板，具体而言是一种设有拉带的备胎盖板。

背景技术

备胎盖板是SUV车型上的汽车内饰，放在备胎之上，提供一个平坦的储物空间。一般要求承重性比较好，目前最常用的材质是带有蜂窝纸夹心的玻纤增强聚氨酯喷涂材料，简称PHC。这种材质的优点是具有中空结构，重量轻、刚性好。

在取备胎的时候，需要把备胎盖板掀起来。为了便于备胎盖板掀起，一般有两种方案，一种是设置拉手，另一种是设置拉带。

拉手一般可以四指并用来抓取，所以掀起盖板时比较省力。拉带一般只能用一到两个手指，所以掀起盖板时要费力一些。

拉手一般是塑料件，对于有些可以活动的拉手，还带有弹簧等金属件，所以成本比较高，适合高档车型使用，中低档车型一般使用拉带结构。拉带多采用尼龙编织，厚度1mm左右，需要固定在盖板的本体上。

设有拉手的备胎盖板，需要基板上预留拉手安装孔，该安装孔会在一定程度上降低基板的强度。拉带虽然也需要孔，但是仅仅是一个很小的缝隙，对强度的影响可以忽略不计。

拉带在盖板上固定的方式，最常见的是用螺钉固定，如图1所示。由于PHC盖板为中空结构，不适合拧螺钉，通常需要设置一个通孔，正面压入四爪螺母，从背面拧入螺钉。螺钉的盘头不够大，还需要加上垫片。为了用螺钉固定，拉带首先要热切割到合适的长度，然后在需要的位置钻上孔。

这种方式需要拉带钻孔，还需要使用四爪螺母、螺钉、垫片。四爪螺母需要在面料复合之前压入基板上的小孔，如果拧螺钉的时候用力过大可能产生面料凹陷，如果有歪斜不能拧入螺钉，可能需要揭开面料返工甚至报废。而且，为了通过螺钉固定，还需要在拉带上打孔，导致拉带的强度降低。总之，这种方式需要使用很多小零件，而且操作繁琐，容易产生缺陷。

总体而言，拉带和拉手各有优缺点，所以，希望找到一种结合拉手和拉带的优点而规避其缺点技术方案。

发明内容

本申请的目的是提供一种备胎盖板，具有拉带结构，成本低、安装孔对基板的强度影响小，但是又像拉手一样便于四指抓取，掀起盖板时比较省力。

一种备胎盖板，带有拉带结构，其特征在于，盖板本体上带有两个分开的拉带孔，拉带的两端穿过这两个拉带孔，在盖板的背面连接在一起。

作为优选方案，拉带在备胎盖板背面的连接方式为超声波焊接。

作为优选方案，拉带在备胎盖板背面的连接方式为胶粘剂粘接。

作为优选方案，拉带在备胎盖板背面的连接方式为通过另外设置的连接件连接。

作为优选方案，在备胎盖板正面的两个拉带孔之间的区域，设有便于抓取拉带的凹陷。

作为优选方案，在备胎盖板的背面，该拉带的一端在与另一端连接后还有余料，余料作为挂钩带，与挂钩相连。

另一种优选方案，在盖板的背面，挂钩带的末端与拉带通过缝纫的方式连在一起。

采用分开的拉带孔，所以在抓取拉带掀起盖板的时候，操作宽度较大，可以四指并用，比较省力，而且不会因为拉带并拢的趋势而挤压手指。采用拉带在备胎盖板的背面连接在一起的方式，避免了拉带与基板的固定，可以不用四爪螺母、螺钉、垫片等部件，降低了成本而且减少了故障率。

超声波焊接，可以实现拉带的牢固连接，而且外观漂亮，不需要额外的材料，是一种非常理想的方式。胶粘剂粘接的方式，也可以实现牢固粘接，但是需要额外增加胶粘剂的费用，而且胶粘剂可能存在VOC和气味等方面的问题，好处是不需要使用超声波焊接机。使用另外设置的连接件连接，范围比较宽泛，但是也是比较常用的，比如使用卡扣把拉带的两端固定在一起，甚至可以采用码钉把拉带的两端固定在一起，操作都是很方便的，也不存在气味和VOC方面的问题。

在正面的拉带孔之间设置凹陷的方式，大大增加了操作的便利性，并且是拉带完全绷紧成为可能，产品看起来更整齐美观。如果没有凹陷的话，拉带必须有一定的裕量，否则用手抓取的时候，拉带紧贴在基板上，没有空间，操作困难。

拉带与挂钩带缝纫在一起的方式，连接牢固，操作简便，不过需要提前缝纫。

拉带的余料作为挂钩带的方式，可以取消提前缝纫的工序，但是拉带的连接部位需要承受更大的负荷。

附图说明

图1为现有的螺钉装配方式示意图；

图2为本申请的拉带装配方式示意图；

图3为本申请的集成挂钩的拉带装配方式示意图；

图4为本申请的挂钩带与拉带缝在一起的装配方式示意图。

具体实施方式

PHC是备胎盖板的常用材质，具有重量轻、刚性好等优点，广泛用于高中低档SUV车型。拉开盖板的方案主要有拉手和拉带两种方式，相对于拉手来说，拉带结构简单、用料省，是比较经济的方式，而且拉带为软体材料，不存在异响的隐患。其实本申请的方案，备胎盖板的本体上只需要设置两个拉带孔，最多在两个拉带孔之间设置便于抓取的凹陷，所以材质并不局限于PHC材质。比如PPHC（PP蜂窝夹心结构）材质的盖板，或者其他硬质的盖板，都可以用本申请的拉带两端穿过分立的拉带孔在盖板背面连接的方案。

实施例1

本实施例的方案如图2所示，拉带宽度19mm（图中无法看出），厚度1mm，长度250mm，热熔切割，两端不脱线。

基板厚度12mm，面层有3mm的毛毡面料，两个20×1.2mm的拉带孔间距100mm，正面的拉带孔中间设置80×50×5mm的凹陷。

拉带的两端分别从两个拉带孔的正面穿入，从背面穿出，向中间翻折，形成20mm的重叠区域，用超声波把两层拉带焊接在一起。

图中所示是超声波焊接的状态，其实也可以采用胶粘剂粘接、卡扣固定、甚至码钉固定的方式，但是不太方便采用缝纫方式，因为这是的拉带装配属于在线操作，要求高效率，缝纫的效率相对来说还是不够。

这样，拉带就不会从盖板上掉下来了。掀起盖板的时候，四指从拉带中间的凹陷区域下手，不太费力，而且拉带不会像传统的从一个拉带孔穿上来的环形拉带一样受力并拢，从而避免横向挤压手指。

这种拉带方案，材料只需要一条拉带，结构简单，成本低廉，超声波焊接牢固耐用，基板上只有两个20×2mm的小孔，不会影响盖板的强度，更重要的是操作手感好，可以四指并用，不会横向挤压手指，类似拉手。

实施例2

本实施例的方案如图3所示，拉带宽度19mm（图中无法看出），厚度1mm，拉带长度250mm，挂钩带的规格与拉带相同，长度200mm，一端带有挂钩（图中未示出），另一端缝纫在拉带上靠近末端的部位（如图所示，确保拉带的两端在背面连接时位置基本居中），挂钩带和拉带集成在一起。

基板厚度12mm，面层有3mm的毛毡面料，两个20×1.2mm的拉带孔间距100mm，正面的拉带孔中间设置80×50×5mm的凹陷，挂钩固定位处于两个拉带孔的延长线上（图中未示出）。

拉带上没有缝纫挂钩带的一端先从靠近挂钩固定位的一个拉带孔的背面穿入、正面穿出，然后从另一个拉带孔的正面穿入、背面穿出，向内弯折，拉带的两端搭接在一起，用超声波把重叠的两层拉带焊接在一起。

通常情况下，挂钩是固定在挂钩带上的，和拉带是完全分开的。挂钩要固定在基板上，另外需要在盖板上设置一个挂钩带固定端，用到四爪螺母和螺钉、垫片等部件。本实施例中，把挂钩带与拉带的连在一起，是集成了挂钩的拉带，又减少一套四爪螺母的使用。

拉带重叠部位的连接方式，除了采用上面的超声波焊接，也可以采用胶粘剂粘接，或者用专用连接件来连接（比如打包扣，甚至码钉）。不过，相对来说，超声波焊接是最好的，牢固、美观，不需要额外的材料费用，也不会带入胶粘剂的VOC和气味隐患，以及连接件的异响风险。

上面的方案是把挂钩带提前缝纫在拉带上，其实也可以采用整个一根带子（如图4所示），一端连接挂钩（图中未示出），另一端穿过两个拉带孔在盖板的背面连接在一起。这种方式可减少一个缝纫的步骤，但是拉带连接部位所承受的力要大一些。缝纫的方式中，拉带的超声波焊接部位只承担挂钩带负荷的一半，在不缝纫的方式中，拉带的超声波焊接部位要承担全部的挂钩带负荷，所以两者各有利弊。

Claims (7)

1.一种备胎盖板，带有拉带结构，其特征在于，盖板本体上带有两个分开的拉带孔，拉带的两端穿过这两个拉带孔，在盖板的背面连接在一起。

2.如权利要求1所述的备胎盖板，其特征在于，拉带在备胎盖板背面的连接方式为超声波焊接。

3.如权利要求1所述的备胎盖板，其特征在于，拉带在备胎盖板背面的连接方式为胶粘剂粘接。

4.如权利要求1所述的备胎盖板，其特征在于，拉带在备胎盖板背面的连接方式为通过另外设置的连接件连接。

5.如权利要求1所述的备胎盖板，其特征在于，在备胎盖板正面的两个拉带孔之间的区域，设有便于抓取拉带的凹陷。

6.如权利要求1所述的备胎盖板，其特征在于，在备胎盖板的背面，该拉带的一端在与另一端连接后还有余料，余料作为挂钩带，与挂钩相连。

7.如权利要求1所述的备胎盖板，其特征在于，在备胎盖板的背面，挂钩带的末端与拉带通过缝纫的方式连在一起。

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