CN112170903A - 机床以及机床的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供机床，具备：工作台；主轴；第一及第二进给马达，使工作台及主轴分别向第一方向及第二方向相对移动；及控制部，控制第一进给马达而相对于工具对工件的加工位置定位，控制第二进给马达而使工具的前端在退避位置与工件的预定的深度位置之间移动，控制部依次进行：工序(S1)，在加工位置的加工后，相对于工具对加工位置定位；工序(S2)，使工具的前端从退避位置移动至预定的深度位置；及工序(S3)，使工具的前端从预定的深度位置移动至退避位置，在工具的前端在退避位置与基准位置之间移动的期间，使工作台及主轴同时向第一及第二方向相对移动，基于预定的深度位置及加工位置之间的距离，控制工序(S3)中的主轴的移动速度。

Description

机床以及机床的控制方法

技术领域

本发明涉及机床以及机床的控制方法。

背景技术

以往，在机床中，通过工具相对于工件的相对移动的路径的最优化，能够实现加工周期的缩短(例如，参照专利文献1至3。)。在专利文献1～3中，使工具相对于工件的竖直方向的移动以及水平方向的移动在时间上重叠，以便工具相对于工件的移动路径成为顺滑的曲线。例如，在专利文献2中，在一个加工位置的钻孔加工结束之后，工具的Z轴方向的上升移动结束之前，设置有工件的工作台的X轴方向的移动开始进行。而且，工作台的X轴方向的移动结束之前，工具的Z轴方向的下降移动开始进行。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2017-004300号

专利文献2：日本特开平09-120310号公报

专利文献3：日本特开2008-046913号公报

发明内容

发明要解决的问题

在对工件的多个加工位置依次进行钻孔加工等加工的情况下，根据加工位置之间的距离以及加工深度等的加工条件，适于提高周期的工具的移动控制是不同的。

用于解决问题的方案

本发明的一个方案是一种机床，所述机床具备：工作台，其保持工件；主轴，其保持工具；第一进给马达，其使所述工作台以及所述主轴向与该主轴的长度方向交叉的第一方向进行相对移动；第二进给马达，其使所述工作台以及所述主轴向沿着所述主轴的长度方向的第二方向进行相对移动；以及控制部，其控制所述第一进给马达而以相对于所述工具对所述工件的第一加工位置与第二加工位置的每一个进行定位的方式，使所述工作台以及所述主轴进行相对移动，并且控制所述第二进给马达而以使所述工具的前端在从所述工件退避的退避位置与所述工件的预定的深度位置之间移动的方式，使所述工作台以及所述主轴进行相对移动，该控制部依次进行以下工序：第一工序，在所述第一加工位置的加工之后，相对于所述工具对所述第二加工位置进行定位；第二工序，使所述工具的前端从所述退避位置移动至所述工件的所述预定的深度位置；以及第三工序，使所述工具的前端从所述工件的所述预定的深度位置移动至所述退避位置，并且，所述控制部，通过在所述第一工序结束之前开始进行所述第二工序，使得在所述工具的前端从所述退避位置到达该退避位置与所述工件之间的基准位置为止，使所述工作台以及所述主轴同时向所述第一方向以及所述第二方向进行相对移动，通过在所述第三工序结束之前开始进行所述第一工序，使得在所述工具的前端从所述基准位置到达所述退避位置为止，使所述主轴以及所述工作台同时向所述第一方向以及所述第二方向进行相对移动，基于所述预定的深度位置以及所述第一加工位置与所述第二加工位置之间的所述第一方向的距离，控制所述第三工序中的所述工作台以及所述主轴的相对移动速度。

附图说明

图1是一个实施方式的机床的概略结构图。

图2是说明在工件的钻孔加工中，以第一控制模式控制了主轴的移动时的工具相对于工件的移动路径的图。

图3是说明在工件的钻孔加工中，以第二控制模式控制了主轴的移动时的工具相对于工件的移动路径的图。

图4是说明在工件的钻孔加工中，以第三控制模式控制了主轴的移动时的工具相对于工件的移动路径的图。

图5是表示在图2的第一控制模式下的主轴以及工作台的速度以及位置的时间变化的图表。

图6是说明在工件的钻孔加工中，以第一控制模式控制了主轴的移动时的工具相对于工件的移动路径的变形例的图。

图7是表示在图6的第一控制模式下的主轴以及工作台的速度以及位置的时间变化的图表。

附图标记说明：

1：机床

2：主轴

3：工作台

4：主轴马达

5：Z轴进给马达(第二进给马达)

6：X轴进给马达(第一进给马达)

7b：控制部

H：孔

Pn、Pn+1：加工位置

R’：退避位置

R：基准位置

T：工具

W：工件

具体实施方式

以下参照附图对一个实施方式的机床1进行说明。

机床1例如是一种加工中心，该加工中心具备容纳多个工具的工具库、以及保持一个工具的主轴，并且具有在工具库与主轴之间自动更换工具的功能。如图1所示，机床1具备：主轴2，其保持工具T；工作台3，其保持工件W；主轴马达4，其使主轴2旋转；Z轴进给马达(第二进给马达)5，其使主轴2相对于工作台3沿Z方向(第二方向)移动；X轴进给马达(第一进给马达)6，其使工作台3相对于主轴2沿X方向(第一方向)移动；以及控制装置7，其控制马达4、5、6。Z方向是沿着主轴2以及保持于该主轴2的工具T的长度轴的方向，X方向是与主轴2以及保持于该主轴2的工具T的长度轴正交的方向。

主轴2沿竖直方向配置，以沿竖直方向能够移动的方式被未图示的支撑机构支撑。从而，在图1的机床1中，Z方向是竖直方向，X方向是水平方向。主轴2在下端部保持有工具T。工具T与主轴2同轴，并且与主轴2一体地旋转并移动。工具T是对工件W沿深度方向(Z方向)开设孔H的钻头。工具T也可以是沿深度方向对工件W进行加工的其他种类的工具、例如铣刀或者立铣刀等。

工作台3水平地配置于主轴2的下方。载置于工作台3的上表面上的工件W，利用未图示的夹具固定于工作台3。

主轴马达4是与主轴2的上端连接的主轴马达，使主轴2围绕主轴2的长度轴旋转。

Z轴进给马达5以及X轴进给马达6分别是伺服马达。也可以进一步设置有用于使工作台3沿Y方向移动的Y轴进给马达。Y方向是与Z方向以及X方向正交的水平方向。

控制装置7例如是数控装置。控制装置7具有存储部7a以及控制部7b。

存储部7a例如具有RAM、ROM以及其他存储装置。如图2至图4所示，在存储部7a中存储有用于对工件W的多个加工位置Pi(i＝1，2，…，n，n+1，…)依次进行钻孔加工的加工程序。多个加工位置Pi相互隔开间隔ΔP沿X方向排列。

控制部7b具有如中央运算处理装置那样的处理器。控制部7b通过按照加工程序向马达4、5、6发送控制指令，从而对主轴2以及工作台3的动作进行控制，并且利用工具T对工件W的多个加工位置Pi依次执行钻孔加工。

具体而言，控制部7b通过控制X轴进给马达6，使工作台3反复沿X方向移动以及临时停止，以便将工件W的多个加工位置Pi的每一个定位于工具T的竖直下方。另外，控制部7b通过控制主轴马达4，使主轴2旋转。另外，控制部7b通过控制Z轴进给马达5，使主轴2反复沿Z方向下降以及上升，以便使工具T的前端在R’点与相当于孔底的工件W的预定的深度位置之间往复。R’点(退避位置)是比工件W的上表面更靠上方的位置，并且是在各加工位置Pi的钻孔加工之后工具T的前端进行退避的位置。

下面，对按照加工程序利用控制部7b控制马达4、5、6的控制方法进行详细说明。

如图2至图4所示，控制部7b依次反复进行第一工序S1、第二工序S2以及第三工序S3。在图2至图4表示工具T相对于工件W的相对移动的路径。

在第一工序S1中，控制部7b利用X轴进给马达6使工作台3以快速进给方式沿X方向移动，将工件W的第一个加工位置P1定位于工具T的竖直下方。加工位置为第二个之后的情况下，控制部7b在一个加工位置(第一加工位置)Pn(n＝1，2，3，…)的钻孔加工之后，利用X轴进给马达6使工作台3以快速进给方式沿X方向移动，将工件W的下一个加工位置(第二加工位置)Pn+1定位于工具T的竖直下方。

在快速进给中，X轴进给马达6以快速进给速度使工作台3沿X方向移动。快速进给速度是由X轴进给马达6能够达到的工作台3的最高速度。另外，在快速进给中，X轴进给马达6以X轴进给马达6的最大加速度使工作台3加速至快速进给速度，以X轴进给马达6的最大减速度使工作台3从快速进给速度减速。

然后，在第二工序S2中，控制部7b利用Z轴进给马达5使主轴2下降，使工具T的前端从R’点下降至工件W的预定的深度位置。由此，在工件W的加工位置P1或者加工位置Pn+1开设预定深度D的孔H。此时，控制部7b使主轴2加速，以便在工具T的前端到达R点之前使主轴2的移动速度达到切削进给速度，之后，以切削进给方式使工具T下降至工件W的预定的深度位置。R点(基准位置)是工件W的上表面与R’点之间的位置，并且是比工件W的上表面更靠上方的位置。例如，工件W的上表面与R点之间的Z方向的间隔是1mm～5mm。在切削进给中，Z轴进给马达5使主轴2以适于利用工具T进行工件W的钻孔加工的切削进给速度沿Z方向移动。

然后，在第三工序S3中，控制部7b利用Z轴进给马达5使主轴2加速的同时上升，使工具T的前端从孔底上升至R点。由此，工具T从孔H拔出，工具T的前端退避至不与工件W干扰的高度。

在此，控制部7b在工具T的前端在R点与孔底之间下降以及上升的期间，在使工作台3临时停止的状态下使主轴2沿Z方向移动。另外，控制部7b在工具T的前端在R点与R’点之间下降以及上升的期间，使主轴2以及工作台3同时沿X方向以及Z方向移动。

具体而言，控制部7b在第一工序S1的工件W的加工位置Pn+1的定位结束之前使第二工序S2的主轴2的下降开始进行，以便在工件W的加工位置Pn+1的定位结束时，使工具T的前端到达R点。由此，在工具T的前端从R’点到达R点为止，工作台3的X方向的移动以及主轴2的Z方向的移动在时间上重叠，从R’点至R点的之间的工具T的前端相对于工件W的移动路径，成为圆弧状或者大致圆弧状。

另外，控制部7b在第三工序S3的工具T的移动结束之前，开始进行下一个第一工序S1的工作台3的移动。具体而言，控制部7b在工具T的前端到达了R点时，使工作台3的移动开始进行。由此，工具T的前端从R点到达R’点为止，主轴2的Z方向的移动以及工作台3的X方向的移动在时间上重叠，从R点至R’点的之间的工具T的前端相对于工件W的移动路径，成为圆弧状或者大致圆弧状。

并且，如图2至图4所示，控制部7b基于预定的深度位置以及加工位置Pn、Pn+1之间的距离ΔP，以第一控制模式、第二控制模式以及第三控制模式中的任一个模式，对第三工序S3中的主轴2的加速以及移动速度进行控制。选择第一控制模式、第二控制模式以及第三控制模式中的哪一个模式，例如基于加工程序利用控制部7b自动决定，或者，由用户决定并且设定于控制装置7。

如图2所示，在孔H比较深，且加工位置Pn、Pn+1之间的距离ΔP比较远的情况下，选择第一控制模式。具体而言，在预定的深度位置是在第三工序S3中在工具T的前端到达R点之前足以将工具T加速至快速进给速度的深度位置，且距离ΔP是主轴2的反转时间成为工作台3的定位时间以下的距离的情况下，选择第一控制模式。

在工具T的前端从R点上升至R’点的期间，主轴2进行减速，在工具T的前端位于R’点时主轴2的移动方向反转，在工具T的前端从R’点下降至R点的期间，主轴2加速至切削进给速度。主轴2的反转时间是：在第三工序S3中以快速进给速度经过了R点的工具T的前端，在下一个第二工序S2中以切削进给速度经过R点所需的最短时间。

工作台3的定位时间是，在第一工序S1中，从工作台3开始移动之后到下一个加工位置Pn+1被定位为止的时间。

即，所谓主轴2的反转时间成为工作台3的定位时间以下的距离是指：在第三工序S3中以快速进给速度经过了R点的工具T的前端，在下一个第二工序S2中加工位置Pn+1的定位结束之前足以以切削进给速度经过R点的距离。

在第一控制模式中，控制部7b在工具T的前端从孔底到达R点为止使主轴2以快速进给方式进行上升。即，控制部7b以如下方式控制Z轴进给马达5：以最大加速度将主轴2加速至快速进给速度，在工具T的前端经过R点为止使主轴2维持快速进给速度，在工具T的前端经过了R点之后使主轴2减速。快速进给速度是由Z轴进给马达5能够达成的主轴2的最高速度，切削进给速度比快速进给速度更慢。在一个例子中，主轴2的快速进给速度是45m/min，主轴2的切削速度是10m/min～30m/min。图5表示第一控制模式下的主轴2(Z轴)以及工作台3(X轴)的速度以及位置的时间变化。在图5中，横轴是时间。

如图3所示，在孔H比较浅，且加工位置Pn、Pn+1之间的距离ΔP比较远的情况下，选择第二控制模式。具体而言，在预定的深度位置是在第三工序S3中工具T的前端到达R点之前不足以将工具T加速至快速进给速度的深度位置，且距离ΔP是主轴2的反转时间成为工作台3的定位时间以下的距离的情况下，选择第二控制模式。

在第二控制模式中，控制部7b以如下方式控制Z轴进给马达5：以最大加速度将主轴2加速至R点，在工具T的前端经过了R点之后使主轴2减速。从而，R点处的主轴2的上升速度比快速进给速度更慢。

如图4所示，与孔H的深度D无关，在加工位置Pn、Pn+1之间的距离ΔP比较近的情况下，选择第三控制模式。具体而言，在距离ΔP是主轴2的反转时间比工作台3的定位时间更大的距离的情况下，即，在第三工序S3中以快速进给速度经过了R点的工具T的前端，在下一个第二工序S2中加工位置Pn+1的定位结束之前不足以以切削进给速度经过R点的距离的情况下，选择第三控制模式。

在第三控制模式中，控制部7b以最大加速度对主轴2进行加速，在工具T的前端到达R点之前使主轴2开始减速。此时的主轴2的减速度，优选是Z轴进给马达5的最大减速度。开始减速的时机基于距离ΔP决定，距离ΔP越近，开始减速的时机越早。

下面，对机床1的作用进行说明。

控制部7b，通过利用X轴进给马达6反复进行工作台3的X方向的移动与临时停止，将工件W的多个加工位置Pi依次定位于工具T的竖直下方。另外，控制部7b利用主轴马达4使主轴2以及工具T旋转的同时，以与工作台3的动作同步的方式，利用Z轴进给马达5反复进行主轴2的Z方向的下降与上升。由此，利用工具T在多个加工位置Pi依次形成孔H。

在此，工具T的前端在R’点与R之间沿Z方向移动的期间，主轴2的Z方向的移动与工作台3的X方向的移动在时间上重叠。由此，与在第一工序S1全部结束之后开始进行第二工序S2，第三工序S3全部结束之后开始进行下一个第一工序S1的情况进行比较，能够实现周期的缩短。

另外，在第三工序S3中，选择与预定的深度位置以及加工位置Pn、Pn+1之间的距离ΔP相对应的控制模式，主轴2加速至在工作台3的定位时间内被允许的最高速度。由此，与加工条件D、ΔP无关，都能够使工作台3始终以快速进给方式移动，能够进一步实现周期的缩短。

另外，R点设定于比工件W的上表面更靠上方的位置，在比R点更靠上方的位置上，工具T的前端的移动路径成为圆弧状或者大致圆弧状。由此，不论工件W的厚度的偏差如何，都能够防止沿着圆弧状或者大致圆弧状的路径移动的工具T的前端与孔H的开口部的角发生干扰。

在上述实施方式中，第一控制模式中的在R点与R’点之间的主轴2的加速度以及减速度，也可以分别在不对周期带来影响的范围内，比最大加速度以及最大减速度更小。

由于在减速度比最大减速度更小的情况下，主轴2的减速距离更长，因此R点与R’点之间的Z方向的距离更大，工具T的前端退避至更上方的位置。

加速度以及减速度越大，加速时以及减速时的Z轴进给马达5的消耗电力以及放热越大。通过降低主轴2的加速度以及减速度，能够抑制Z轴进给马达5的消耗电力以及放热。

例如，在图2中，在加工位置Pn、Pn+1之间，存在主轴2相对于工作台3沿水平方向直线移动的期间。另一方面，如图6所示，即使以降低后的减速度对主轴2进行减速，之后，以降低后的加速度直接开始加速主轴2，周期也与图2的情况相同。图7表示图6的第一控制模式下的主轴2(Z轴)以及工作台3(X轴)的速度以及位置的时间变化。在图7中，横轴是时间。

在R点与R’点之间的减速度以及加速度以如下方式决定：例如，如图7所示，在R点与R’点之间的工具T相对于工件W的移动路径不包含直线，而成为顺滑的圆弧状或者大致圆弧状的曲线。由此，能够使主轴2的移动速度在减速与加速之间，在不引起周期的延长的范围内最大限度缓慢地发生变化，更有效地抑制消耗电力以及放热。

在上述实施方式中，第一方向是X方向，但第一方向也可以是与工件W的深度方向正交的任意的方向。即，第一方向既可以是Y方向，或者，也可以是X以及Y这两个方向。

作为一个例子，在多个加工位置Pi沿Y方向排列的情况下，控制部7b也可以在第一工序S1中，控制Y轴进给马达(第一进给马达)，使工作台3沿Y方向移动。

作为另一个例子，在多个加工位置Pi以二维的方式沿X方向以及Y方向排列的情况下，控制部7b也可以在第一工序S1中，同时控制X轴进给马达6以及Y轴进给马达这两者，使工作台3沿X方向以及Y方向这两个方向移动。

在上述实施方式中，工作台3沿与主轴2的长度方向交叉的X方向以及Y方向移动，但主轴2以及工作台3的X方向以及Y方向的相对移动，通过主轴2以及工作台3中任一方或者双方的移动而达成即可。同样地，在上述实施方式中，主轴2向沿着主轴2的长度方向的Z方向移动，但主轴2以及工作台3的Z方向的相对移动，通过主轴2以及工作台3中任一方或者双方的移动而达成即可。例如，代替进给马达5、6，也可以设置有：第一马达，其使主轴2沿X方向以及Y方向移动；以及第二马达，其使工作台3沿Z方向移动。

另外，在上述实施方式中，第一方向是水平方向(X方向以及Y方向)，第二方向是竖直方向(Z方向)，但第一方向以及第二方向的具体方向能够根据机床的规格而适当变更。例如，在水平地配置主轴2的机床的情况下，也可以第二方向是水平方向，第一方向是与第二方向交叉的任意的方向。

Claims (7)

1.一种机床，其特征在于，具备：

工作台，其保持工件；

主轴，其保持工具；

第一进给马达，其使所述工作台以及所述主轴向与该主轴的长度方向交叉的第一方向进行相对移动；

第二进给马达，其使所述工作台以及所述主轴向沿着所述主轴的长度方向的第二方向进行相对移动；以及

控制部，其控制所述第一进给马达而以相对于所述工具对所述工件的第一加工位置与第二加工位置的每一个进行定位的方式，使所述工作台以及所述主轴进行相对移动，并且控制所述第二进给马达而以使所述工具的前端在从所述工件退避的退避位置与所述工件的预定的深度位置之间移动的方式，使所述工作台以及所述主轴进行相对移动，

该控制部依次进行以下工序：

第一工序，在所述第一加工位置的加工之后，相对于所述工具对所述第二加工位置进行定位；

第二工序，使所述工具的前端从所述退避位置移动至所述工件的所述预定的深度位置；以及

第三工序，使所述工具的前端从所述工件的所述预定的深度位置移动至所述退避位置，

并且，所述控制部，

通过在所述第一工序结束之前开始进行所述第二工序，使得在所述工具的前端从所述退避位置到达该退避位置与所述工件之间的基准位置为止，使所述工作台以及所述主轴同时向所述第一方向以及所述第二方向进行相对移动，

通过在所述第三工序结束之前开始进行所述第一工序，使得在所述工具的前端从所述基准位置到达所述退避位置为止，使所述主轴以及所述工作台同时向所述第一方向以及所述第二方向进行相对移动，

基于所述预定的深度位置以及所述第一加工位置与所述第二加工位置之间的所述第一方向的距离，控制所述第三工序中的所述工作台以及所述主轴的相对移动速度。

2.根据权利要求1所述的机床，其特征在于，

所述控制部在所述第一工序中使所述工作台以及所述主轴以快速进给方式进行相对移动。

3.根据权利要求2所述的机床，其特征在于，

在所述预定的深度位置是，在所述第三工序中所述工具的前端到达所述基准位置之前足以将所述工作台以及所述主轴的相对速度加速至快速进给速度的深度位置，且所述第一加工位置与所述第二加工位置之间的所述距离是，在所述第三工序中以所述快速进给速度经过了所述基准位置的所述工具的前端，在下一个所述第二工序中在所述工件的所述第二加工位置的定位结束之前足以以比所述快速进给速度更慢的切削进给速度经过所述基准位置的距离的情况下，

在所述第三工序中，所述控制部以如下方式控制所述第二进给马达：使所述工作台以及所述主轴的相对速度加速至所述快速进给速度，使所述工具的前端以所述快速进给速度经过所述基准位置。

4.根据权利要求3所述的机床，其特征在于，

所述控制部，

在所述第二工序中，在所述工具的前端到达所述基准位置为止，使所述工作台以及所述主轴的相对速度，以比所述第二进给马达的最大加速度更小的加速度进行加速，

在所述第三工序中，在所述工具的前端经过了所述基准位置之后，使所述工作台以及所述主轴的相对速度，以比所述第二进给马达的最大减速度更小的减速度进行减速。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的机床，其特征在于，

在所述预定的深度位置是，在所述第三工序中在所述工具的前端到达所述基准位置之前不足以将所述工作台以及所述主轴的相对速度加速至快速进给速度的深度位置，且所述第一加工位置与所述第二加工位置之间的所述距离是，在所述第三工序中以所述快速进给速度经过了所述基准位置的所述工具的前端，在下一个所述第二工序中在所述工件的所述第二加工位置的定位结束之前足以以比所述快速进给速度更慢的切削进给速度经过所述基准位置的距离的情况下，

在所述第三工序中，所述控制部以如下方式控制所述第二进给马达：使所述工作台以及所述主轴的相对速度以所述第二进给马达的最大加速度加速至所述基准位置，在所述工具的前端到达所述基准位置之后开始进行所述工作台以及所述主轴的相对速度的减速。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的机床，其特征在于，

在所述第一加工位置与所述第二加工位置之间的所述距离是，在所述第三工序中以快速进给速度经过了所述基准位置的所述工具的前端，在下一个所述第二工序中在所述工件的所述第二加工位置的定位结束之前不足以以比所述快速进给速度更慢的切削进给速度经过所述基准位置的距离的情况下，

在所述第三工序中，所述控制部以如下方式控制所述第二进给马达：使所述工作台以及所述主轴的相对速度以所述第二进给马达的最大加速度进行加速，在所述工具的前端到达所述基准位置之前开始进行所述工作台以及所述主轴的相对速度的减速。

7.一种机床的控制方法，其特征在于，

以相对于保持于主轴的工具对工件的第一加工位置与第二加工位置的每一个进行定位的方式，使保持所述工件的工作台以及所述主轴向与该主轴的长度方向交叉的第一方向移动，并且以使所述工具的前端在从所述工件退避的退避位置与所述工件的预定的深度位置之间移动的方式，使所述工作台以及所述主轴向沿着所述主轴的长度方向的第二方向移动，

所述机床的控制方法依次进行以下工序：

第一工序，在所述第一加工位置的加工之后，相对于所述工具对所述第二加工位置进行定位；

第二工序，使所述工具的前端从所述退避位置移动至所述工件的所述预定的深度位置；以及

第三工序，使所述工具的前端从所述工件的所述预定的深度位置移动至所述退避位置，

通过在所述第一工序结束之前开始进行所述第二工序，使得在所述工具的前端从所述退避位置到达该退避位置与所述工件之间的基准位置为止，使所述工作台以及所述主轴同时向所述第一方向以及所述第二方向进行相对移动，

通过在所述第三工序结束之前开始进行所述第一工序，使得在所述工具的前端从所述基准位置到达所述退避位置为止，使所述主轴以及所述工作台同时向所述第一方向以及所述第二方向进行相对移动，

基于所述预定的深度位置以及所述第一加工位置与所述第二加工位置之间的所述第一方向的距离，控制所述第三工序中的所述工作台以及所述主轴的相对移动速度。

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