CN112783095A - 机床的控制装置及机床的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种包括控制部的机床的控制装置，控制部按顺序重复如下工序：攻丝工序，使攻丝加工用的工具的前端一边正转一边从退避点移动至预定深度位置，从而在攻丝位置实施攻丝加工；拉拔工序，使工具的前端一边反转一边从预定深度位置移动至退避点，从而从工件中拉拔出工具；以及定位工序，使下一个攻丝位置相对于工具进行定位，所述控制部还进行如下控制：在拉拔工序中，在工具的前端通过基准点的同时开始定位工序，在攻丝工序中，在工具的前端通过基准点的同时结束定位工序，基于攻丝位置之间的距离，控制攻丝工序中的工件与工具的相对移动的加速的结束时机、以及拉拔工序中的工件与工具的相对移动的减速的开始时机。

Description

机床的控制装置及机床的控制方法

技术领域

本发明涉及机床的控制装置及机床的控制方法。

背景技术

以往，已知一种对工件进行攻丝加工的机床(例如，参照专利文献1～3)。专利文献3中记载了如下一种机床的控制方法：使工具相对于工件沿平滑地连续路径移动，从而缩短攻丝加工的周期。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015-187799号公报

专利文献2：日本特开2011-073069号公报

专利文献3：日本特开平09-120310号公报

发明内容

发明所要解决的问题

当在工件的多个攻丝位置依次进行攻丝加工时，根据攻丝位置间的距离等的加工条件，适于提高周期的工具的移动控制不同。

用于解决问题的手段

本申请的一个方面为一种机床的控制装置，包括：工作台，所述工作台保持工件；主轴，所述主轴保持攻丝加工用的工具；第一输送电机，所述第一输送电机使所述工作台和所述主轴在与所述主轴的长边轴平行的第一方向上相对移动；第二输送电机，所述第二输送电机使所述工作台和所述主轴在与所述长边轴交叉的第二方向上相对移动；以及主轴电机，所述主轴电机使所述主轴绕所述长边轴旋转，其中，所述机床的控制装置包括控制部，所述控制部对所述第一输送电机进行控制，以使所述工具的前端在从所述工件退避的退避点与所述工件的预定深度位置之间移动，并对所述第二输送电机进行控制，以使所述工件的多个攻丝位置分别相对于所述工具进行定位，并对所述主轴电机进行控制，从而控制所述工具的旋转，所述控制部按顺序重复如下工序：攻丝工序，在使所述工具正向旋转的同时将所述工具的前端从所述退避点移动至所述预定深度位置，从而在一个所述攻丝位置实施攻丝加工；拉拔工序，在使所述工具反向旋转的同时以不停止移动的方式将所述工具的前端从所述预定深度位置移动至所述退避点，从而从所述工件中拉拔出所述工具；以及定位工序，使下一个所述攻丝位置相对于所述工具进行定位，并将所述工具的旋转方向从所述反向切换为所述正向，所述控制部还进行如下控制：在所述拉拔工序中，在所述工具的前端通过所述工件与所述退避点之间的基准点的同时，开始所述定位工序中的所述工件和所述工具的相对移动，在所述攻丝工序中，在所述工具的前端通过所述基准点的同时，结束所述定位工序中的所述工件和所述工具的相对移动，基于从一个所述攻丝位置到下一个所述攻丝位置为止的所述第二方向的距离，控制所述攻丝工序中的所述工件和所述工具的相对移动的加速的结束时机、以及所述拉拔工序中的所述工件和所述工具的相对移动的减速的开始时机。

附图说明

图1为根据一个实施方式的机床的概要构成图。

图2为说明通过根据一个实施方式的机床的控制方法进行的工件与工具的相对移动的图。

图3为说明第一控制模式下的工具相对于工件的移动路径及工具的移动速度的图。

图4为说明第二控制模式下的工具相对于工件的移动路径及工具的移动速度的图。

图5为表示第一控制模式下的主轴(Z轴)、工作台(X轴)的速度及位置的时间变化的曲线图。

图6为表示第二控制模式下的主轴(Z轴)、工作台(X轴)的速度及位置的时间变化的曲线图。

图7为说明第一控制模式下的工具相对于工件的移动路径及工具的移动速度的变形例的图。

图8为表示比较例中的主轴(Z轴)、工作台(X轴)的速度及位置的时间变化的曲线图。

图9为表示其它比较例中的主轴(Z轴)、工作台(X轴)的速度及位置的时间变化的曲线图。

具体实施方式

以下，参照附图对根据一个实施方式的机床1进行说明。

机床1例如包括用于收纳多个工具的工具库和用于保持一个工具的主轴，并且机床1为具有在工具库与主轴之间自动更换工具的功能的加工中心。

如图1所示，机床1包括：主轴2，其保持工具T；工作台3，其保持工件W；主轴电机4，其使主轴2绕该主轴2的长边轴旋转；Z轴输送电机(第一输送电机)5，其使主轴2相对于工作台3而在Z方向(第一方向)上移动；X轴输送电机(第二输送电机)6，其使工作台3相对于主轴2而在X方向(第二方向)上移动；以及控制装置7，其对电机4、5、6进行控制。

Z方向为与主轴2的长边轴平行的方向，X方向为与主轴2的长边轴正交的方向。

主轴2沿垂直方向配置，并被未图示的支承机构支承为能够在垂直方向上移动。因而，在图1的机床1中，Z方向为垂直方向，X方向为水平方向。主轴2在下端部保持工具T。如图2所示，工具T为攻丝加工用的工具，该攻丝加工用于在形成于工件W的下孔H中切削螺纹。工具T与主轴2同轴，并与主轴2一体地旋转移动。

工作台3水平配置于主轴2的下方。载置于工作台3的上表面的工件W通过未图示的夹具而固定于工作台3。

主轴电机4为与主轴2的上端连接的主轴电机。

Z轴输送电机5及X轴输送电机6分别为伺服电机。也可以设置用于使工作台3在Y方向上移动的Y轴输送电机。Y方向为与Z方向和X方向正交的水平方向。

控制装置7例如为数控装置。控制装置7具有存储部7a和控制部7b。

存储部7a例如具有RAM、ROM、以及其它存储装置。如图2所示，在存储部7a中保存有用于在工件W的多个攻丝位置Pi(i＝1、2、…、n、n+1、…)的下孔H中依次进行攻丝加工的加工程序。攻丝位置Pi相互隔开间隔ΔP且沿X方向配置。

控制部7b具有中央运算处理装置之类的处理器。控制部7b按照加工程序向电机4、5、6发送控制指令，从而对主轴2和工作台3的动作进行控制，进而通过工具T依次在多个攻丝位置Pi的下孔H中实施攻丝加工。

具体而言，控制部7b对主轴电机4进行控制，从而对主轴2和工具T的旋转方向、旋转速度进行控制。

控制部7b对Z轴输送电机5进行控制，以使主轴2反复地沿Z方向下降和上升，从而使工具T的前端在预定的R’点(退避点)与相当于下孔H的底部的工件W的预定深度位置之间往复移动。R’点为工件W的上表面的上方的位置，并且是在各攻丝位置Pi进行攻丝加工后供工具T的前端退避的位置。

控制部7b对X轴输送电机6进行控制，以使工作台3反复地沿X方向移动以及临时停止，从而将多个攻丝位置Pi分别定位于工具T的垂直下方。

接着，详细说明控制部7b按照加工程序对电机4、5、6进行控制的控制方法。

如图2所示，控制部7b按顺序重复攻丝工序S1、拉拔工序S2以及定位工序S3。图2中示出了后述的第一控制模式下的工具T相对于工件W的相对移动的路径。

在攻丝工序S1中，控制部7b在一个攻丝位置Pn相对于工具T而在X方向上定位的状态下，使主轴2一边正向旋转一边下降，从而使得正向旋转的工具T的前端从R’点下降至预定深度位置。由此，在一个攻丝位置Pn的下孔H中实施攻丝加工。

在此，控制部7b在工具T的前端开始从R’点移动的同时，使主轴2沿Z方向的加速开始，并将主轴2加速至切削输送速度。接下来，控制部7b使主轴2以切削输送速度下降，之后使主轴2在Z方向上从切削输送速度起减速，以使工具T的前端的Z方向的速度在预定深度位置处成为零。切削输送速度由主轴2的转速和工具T的间距确定。例如，切削输送速度为与主轴2的最高转速对应的速度。

控制部7b以与主轴2的Z方向的加速同步的方式对主轴2的旋转进行加速，并以与主轴2的Z方向的减速同步的方式对主轴2的旋转进行减速。

接着，在拉拔工序S2中，控制部7b在工具T的前端到达预定深度位置时停止主轴2的旋转，之后使主轴2反向旋转。接下来，控制部7b使主轴2一边反向旋转一边上升，从而以工具T沿Z方向的移动不停止的方式将工具T的前端上升至预定深度位置R点。由此，工具T从下孔H中拔出，工具T的前端退避至不干扰工件W的高度。

在此，控制部7b在工具T的前端开始从预定深度位置移动的同时，使主轴2沿Z方向的加速开始，并将主轴2加速至切削输送速度。接下来，控制部7b使主轴2以切削输送速度上升，之后使主轴2在Z方向上从切削输送速度起减速，以使工具T的前端的Z方向的速度在R’点处成为零。

控制部7b以与主轴2的Z方向的加速同步的方式对主轴2的旋转进行加速，并以与主轴2的Z方向的减速同步的方式对主轴2的旋转进行减速。

接着，在定位工序S3中，控制部7b使工作台3快进并沿X方向移动，在工具T的垂直下方对下一个攻丝位置Pn+1进行定位。控制部7b将主轴2的旋转方向从反向切换为正向。

在快进的过程中，X轴输送电机6使工作台3以快进速度沿X方向移动。快进速度为X轴输送电机6能够实现的工作台3的最高速度。在快进的过程中，X轴输送电机6使工作台3以X轴输送电机6的最大加速度加速至快进速度，并使工作台3以X轴输送电机6的最大减速度从快进速度起减速。

控制部7b在拉拔工序S2结束前开始定位工序S3。

具体而言，控制部7b在拉拔工序S2中上升的工具T的前端通过预定的R点(基准点)的同时，开始定位工序S3的工作台3的移动。R点为工件W的上表面与R’点之间的位置，并且是工件W的上表面的上方的位置。例如，工件W的上表面与R点之间的Z方向的间隔为1mm～5mm。由此，在工具T的前端从R点到达R’点之前，主轴2的Z方向的移动与工作台3的X方向的移动在时间上重叠，从R点到达R’点的期间的工具T的前端相对于工件W的移动路径成为圆弧状或近似圆弧状。

控制部7b在定位工序S3结束前开始下一个攻丝工序S1。

具体而言，控制部7b在下一个攻丝工序S1中下降的工具T的前端通过R点的同时开始工具T的下降，从而完成定位工序S3的攻丝位置Pn+1的定位。由此，在工具T的前端从R’点到达R点之前，工作台3的X方向的移动与主轴2的Z方向的移动在时间上重叠，从R’点到达R点的期间的工具T的前端相对于工件W的移动路径成为圆弧状或近似圆弧状。

控制部7b在定位工序S3中对主轴2的旋转方向进行控制，从而在攻丝工序S1中，在使工具T正向旋转的同时使工具T的前端通过R点。

如图3和图4所示，控制部7b基于攻丝位置Pn、Pn+1之间的X方向的距离ΔP，以第一控制模式和第二控制模式中的任意一种模式，控制攻丝工序S1中的主轴2的Z方向的加速的结束时机、以及拉拔工序S2中的主轴2的Z方向的减速的开始时机。通过像这样使用与距离ΔP对应的控制模式，从而无论距离ΔP如何，都能够实现上述的圆弧状或近似圆弧状的移动轨迹。

对于选择第一控制模式和第二控制模式中的哪一种模式，例如由控制部7b基于加工程序而自动确定、或者由用户确定并设定于控制装置7。

在图3和图4中，实线箭头表示恒定的切削输送速度下的工具T的移动轨迹，虚线箭头表示减速中的工具T的移动轨迹，单点划线箭头表示加速中的工具T的移动轨迹。

图5中示出了第一控制模式下的主轴2(Z轴)、工作台3(X轴)的速度及位置的时间变化。图6中示出了第二控制模式下的主轴2(Z轴)、工作台3(X轴)的速度及位置的时间变化。在图5和图6中，横轴为时间。

如图3所示，在攻丝位置Pn、Pn+1之间的距离ΔP较远的情况下，选择第一控制模式。具体而言，在攻丝工序S1中的主轴2的Z方向的加速时间的长度与拉拔工序S2中的主轴2的Z方向的减速时间的长度的总和为定位工序S3的定位时间的长度以下的情况下，选择第一控制模式。

主轴2的Z方向的减速时间为，以预定的减速度将主轴2的速度从切削输送速度减速至零为止所需的时间。预定的减速度例如为Z轴输送电机5的最大减速度。主轴2的Z方向的加速时间为，以预定的加速度将主轴2的速度从零加速至切削输送速度为止所需的时间。预定的加速度例如为Z轴输送电机5的最大加速度。

定位时间的长度为，在定位工序S3中，从工作台3开始移动，到下一个攻丝位置Pn+1相对于工具T被定位且工作台3停止为止的时间的长度。

在第一控制模式下，控制部7b在拉拔工序S2中，在工具T的前端通过R点的同时开始主轴2的Z方向的减速。控制部7b在攻丝工序S1中，在工具T的前端通过R点的同时结束主轴2的Z方向的加速。

如图4所示，在攻丝位置Pn、Pn+1之间的距离ΔP较近的情况下，选择第二控制模式。具体而言，在攻丝工序S1中的主轴2的Z方向的加速时间的长度与拉拔工序S2中的主轴2的Z方向的减速时间的长度的总和比定位工序S3的定位时间的长度长的情况下，选择第二控制模式。

在第二控制模式下，控制部7b在拉拔工序S2中，在工具T的前端通过R点之前开始主轴2的Z方向的减速。控制部7b在攻丝工序S1中，在工具T的前端通过R点之后结束主轴2的Z方向的加速。距离ΔP越短，开始减速的时机越早。优选为，控制部7b对拉拔工序S2中的主轴2开始减速的时机进行控制，以使从工具T的前端在拉拔工序S2中通过R点开始到工具T的前端在下一个攻丝工序S1中通过R点为止的时间的长度、与定位时间的长度相同。

接着，对机床1的作用进行说明。

控制部7b通过X轴输送电机6重复工作台3的X方向上的移动及临时停止，从而依次将工件W的多个攻丝位置Pi定位于工具T的垂直下方。控制部7b在利用主轴电机4使主轴2和工具T旋转的同时，以与工作台3的动作同步的方式，利用Z轴输送电机5重复主轴2的Z方向的下降和上升。由此，利用工具T依次在多个攻丝位置Pi的下孔H中实施攻丝加工。

在此，在工具T的前端在R’点与R之间沿Z方向移动的期间，主轴2的Z方向的移动与工作台3的X方向的移动在时间上重叠。由此，与在拉拔工序S2全部结束后开始下一个定位工序S3并在定位工序S3全部结束后开始攻丝工序S1的情况相比，能够实现周期的缩短。

上升的主轴2的减速的开始时机以及下降的主轴2的加速的结束时机，通过与攻丝位置Pn、Pn+1之间的距离ΔP对应的控制模式来控制。根据这样的控制，无论距离ΔP如何，从攻丝位置Pn到攻丝位置Pn+1为止的、工具T相对于工件W的移动轨迹都能够平滑地连续，即工具T无需临时停止就能够相对于工件W而从攻丝位置Pn移动至攻丝位置Pn+1。由此，无论距离ΔP如何，都能够总是以快进的方式移动工作台3，从而实现周期的进一步缩短。

图8中示出了图3的第一控制模式的控制方法的比较例，图9中示出了图4的第二控制模式的控制方法的比较例。

在图8中，在拉拔工序S2结束的同时开始定位工序S3，在定位工序S3结束的同时开始攻丝工序S1。

在图9中，在拉拔工序S2中，在工具T的前端通过R点的同时开始主轴2的减速，在攻丝工序S1中，在工具的前端通过R点的同时结束主轴2的加速。

根据图3与图8的比较、以及图4与图9的比较可知，通过本实施方式的第一控制模式和第二控制模式缩短了周期。

在工件W的上表面的上方设定有R点，在R点的上方，工具T的前端的移动路径成为圆弧状或近似圆弧状。由此，无论工件W的厚度的偏差如何，都能够防止沿着圆弧状或近似圆弧状的路径移动的工具T的前端与下孔H的开口部的角部产生干扰。

在上述实施方式中，也可以将第一控制模式中的R点与R’点之间的主轴2的Z方向的加速度降低为在周期不增大的范围内的比最大加速度低的速度，也可以将第一控制模式中的R点与R’点之间的主轴2的Z方向的减速度降低为在周期不增大的范围内的比最大减速度低的速度。

在减速度比最大减速度低的情况下，主轴2的减速距离变长，因此R点与R’点之间的Z方向的距离更大，工具T的前端退避至更上方的位置。

加速度和减速度越大，加速和减速时的Z轴输送电机5的功耗及发热越大。通过降低主轴2的加速度和减速度，能够抑制Z轴输送电机5的功耗及发热。

例如，在图2中，在攻丝位置Pn、Pn+1之间存在主轴2相对于工作台3沿X方向直线移动的时间段。另一方面，如图7所示，即使主轴2以降低后的减速度减速，然后立即以降低后的加速度开始加速，其周期也与图2的情况相同。

R点与R’点之间的减速度和加速度例如如图7所示，可以确定R点与R’点之间的工具T相对于工件W的移动路径不包含直线，而成为平滑的圆弧状或近似圆弧状的曲线。由此，在减速与加速之间，在不引起周期延长的范围内使主轴2的移动速度最大限度地缓慢变化，能够更有效地抑制功耗和发热。

在上述实施方式中，第二方向被设为X方向，但第二方向也可以是与Z方向正交的任意方向。即第二方向也可以是Y方向，或者也可以是X和Y这两个方向。

作为一个示例，也可以为，在多个攻丝位置Pi沿Y方向配置的情况下，控制部7b在定位工序S3中，对Y轴输送电机(第二输送电机)进行控制，使工作台3沿Y方向移动。

作为其它例，也可以为，在多个攻丝位置Pi二维地配置于X方向和Y方向的情况下，控制部7b在定位工序S3中，同时控制X轴输送电机6和Y轴输送电机的双方，并使工作台3沿X方向和Y方向这两个方向移动。

在上述实施方式中，工作台3沿与主轴2的长边轴交叉的X方向和Y方向移动，但主轴2和工作台3的X方向及Y方向的相对移动只要能够通过主轴2和工作台3中的任意一方或双方的移动来实现即可。同样地，在上述实施方式中，主轴2沿与主轴2的长边轴平行的Z方向移动，但主轴2和工作台3的Z方向的相对移动只要能够通过主轴2和工作台3的任意一方或双方的移动来实现即可。

例如，也可以代替输送电机5、6，设置使工作台3沿Z方向移动的第一输送电机、以及使主轴2沿X方向和Y方向移动的第二输送电机。

在上述实施方式中，第一方向为垂直方向(Z方向)，第二方向为水平方向(X方向以及Y方向)，但也能够根据机床的设计而适当变更第一方向和第二方向的具体方向。例如，在主轴2水平配置的机床中，第一方向也可以是水平方向，第二方向也可以是与第一方向交叉的任意方向。

附图标记说明

1：机床

2：主轴

3：工作台

4：主轴电机

5：Z轴输送电机(第一输送电机)

6：X轴输送电机(第二输送电机)

7b：控制部

H：下孔

Pn、Pn+1：攻丝位置

R’：退避点

R：基准点

T：工具

W：工件

Claims (7)

1.一种机床的控制装置，包括：工作台，所述工作台保持工件；主轴，所述主轴保持攻丝加工用的工具；第一输送电机，所述第一输送电机使所述工作台和所述主轴在与所述主轴的长边轴平行的第一方向上相对移动；第二输送电机，所述第二输送电机使所述工作台和所述主轴在与所述长边轴交叉的第二方向上相对移动；以及主轴电机，所述主轴电机使所述主轴绕所述长边轴旋转，其中，

所述机床的控制装置包括控制部，所述控制部对所述第一输送电机进行控制，以使所述工具的前端在从所述工件退避的退避点与所述工件的预定深度位置之间移动，并对所述第二输送电机进行控制，以使所述工件的多个攻丝位置分别相对于所述工具进行定位，并对所述主轴电机进行控制，从而控制所述工具的旋转，

所述控制部按顺序重复如下工序：

攻丝工序，在使所述工具正向旋转的同时将所述工具的前端从所述退避点移动至所述预定深度位置，从而在一个所述攻丝位置实施攻丝加工；

拉拔工序，在使所述工具反向旋转的同时以不停止移动的方式将所述工具的前端从所述预定深度位置移动至所述退避点，从而从所述工件中拉拔出所述工具；以及

定位工序，使下一个所述攻丝位置相对于所述工具进行定位，并将所述工具的旋转方向从所述反向切换为所述正向，

所述控制部还进行如下控制：

在所述拉拔工序中，在所述工具的前端通过所述工件与所述退避点之间的基准点的同时，开始所述定位工序中的所述工件和所述工具的相对移动，

在所述攻丝工序中，在所述工具的前端通过所述基准点的同时，结束所述定位工序中的所述工件和所述工具的相对移动，

基于从一个所述攻丝位置到下一个所述攻丝位置为止的所述第二方向的距离，控制所述攻丝工序中的所述工件和所述工具的相对移动的加速的结束时机、以及所述拉拔工序中的所述工件和所述工具的相对移动的减速的开始时机。

2.根据权利要求1所述的机床的控制装置，其中，

在所述攻丝工序和所述拉拔工序中，所述控制部将所述工件和所述工具的所述第一方向的相对速度加速至切削输送速度，使所述工件和所述工具以所述切削输送速度相对移动，并使所述工件和所述工具的所述第一方向的相对速度从所述切削输送速度起减速。

3.根据权利要求1或2所述的机床的控制装置，其中，

在所述攻丝工序中的加速时间的长度和所述拉拔工序中的减速时间的长度的总和为所述定位工序中的定位时间的长度以下的情况下，

所述控制部进行如下控制：

在所述拉拔工序中，在所述工具的前端通过所述基准点的同时，开始所述工件和所述工具的所述第一方向的相对速度的减速，

在所述攻丝工序中，在所述工具的前端通过所述基准点的同时，结束所述工件和所述工具的所述第一方向的相对速度的加速。

4.根据权利要求3所述的机床的控制装置，其中，

所述控制部将所述攻丝工序中的所述工件和所述工具的所述第一方向的加速度降低为在周期不增大的范围内的比最大加速度低的速度，并将所述拉拔工序中的所述工件和所述工具的所述第一方向的减速度降低为在周期不增大的范围内的比最大减速度低的速度。

5.根据权利要求1或4所述的机床的控制装置，其中，

在所述攻丝工序中的加速时间的长度与所述拉拔工序中的减速时间的长度的总和比所述定位工序中的定位时间的长度长的情况下，

所述控制部进行如下控制：

在所述拉拔工序中，在所述工具的前端通过所述基准点之前，开始所述工件和所述工具的所述第一方向的相对移动的减速，

在所述攻丝工序中，在所述工具的前端通过所述基准点之后，结束所述工件和所述工具的所述第一方向的相对速度的加速。

6.根据权利要求5所述的机床的控制装置，其中，

所述控制部对所述拉拔工序中的所述减速的开始时机进行控制，以使从所述工具的前端在所述拉拔工序中通过所述基准点开始到所述工具的前端在下一个所述攻丝工序中通过所述基准点为止的时间的长度与所述定位时间的长度相同。

7.一种机床的控制方法，所述机床包括：工作台，所述工作台保持工件；主轴，所述主轴保持攻丝加工用的工具；第一输送电机，所述第一输送电机使所述工作台和所述主轴在与所述主轴的长边轴平行的第一方向上相对移动；第二输送电机，所述第二输送电机使所述工作台和所述主轴在与所述长边轴交叉的第二方向上相对移动；以及主轴电机，所述主轴电机使所述主轴绕所述长边轴旋转，其中，

所述机床的控制方法包括：

对所述第一输送电机进行控制，以使所述工具的前端在从所述工件退避的退避点与所述工件的预定深度位置之间移动，对所述第二输送电机进行控制，以使所述工件的多个攻丝位置分别相对于所述工具进行定位，对所述主轴电机进行控制，从而控制所述工具的旋转，

所述机床的控制方法按顺序重复如下工序：

攻丝工序，在使所述工具正向旋转的同时将所述工具的前端从所述退避点移动至所述预定深度位置，从而在一个所述攻丝位置实施攻丝加工；

拉拔工序，在使所述工具反向旋转的同时以不停止移动的方式将所述工具的前端从所述预定深度位置移动至所述退避点，从而从所述工件中拉拔出所述工具；以及

定位工序，使下一个所述攻丝位置相对于所述工具进行定位，并将所述工具的旋转方向从所述反向切换为所述正向，

所述控制部还进行如下控制：

在所述拉拔工序中，在所述工具的前端通过所述工件与所述退避点之间的基准点的同时，开始所述定位工序中的所述工件和所述工具的相对移动，

在所述攻丝工序中，在所述工具的前端通过所述基准点的同时，结束所述定位工序中的所述工件和所述工具的相对移动，

基于从一个所述攻丝位置到下一个所述攻丝位置为止的所述第二方向的距离，控制所述攻丝工序中的所述工件和所述工具的相对移动的加速的结束时机、以及所述拉拔工序中的所述工件和所述工具的相对移动的减速的开始时机。

Images