CN112170370A - 一种旋转式清洗设备 - Google Patents

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CN112170370A CN202010919281.6A CN202010919281A CN112170370A CN 112170370 A CN112170370 A CN 112170370A CN 202010919281 A CN202010919281 A CN 202010919281A CN 112170370 A CN112170370 A CN 112170370A
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Abstract

本发明提供了一种旋转式清洗设备，包括环形首尾连接并相互隔离的若干清洗槽，被动力机构驱动以执行转动的回转圆盘，环布于回转圆盘边缘处且呈垂直设置的若干引导柱，设置于引导柱的外侧并以被动式上下运动的滑动机构，与滑动机构连接的工件篮，设置于清洗槽内侧并跨接相邻两个清洗槽的导向板；滑动机构的底部设置滑动件，滑动件在回转圆盘转动过程中被导向板所导引，并执行跨越相邻两个清洗槽的操作。本发明所示出的旋转式清洗设备能够显著地降低设备的占地面积，避免了对待清洗的工件在清洗过程中造成表面划伤、磕碰等缺陷，简化了待清洗的工件在各个清洗槽中执行切换操作的简便性，具有结构合理、制造成本较低及可靠性高等优点。

Description

一种旋转式清洗设备
技术领域
本发明涉及清洗设备技术领域，尤其涉及一种旋转式清洗设备。
背景技术
目前，对杯体的表面进行清洗时通常采用超声波清洗工艺予以实现。超声波(Ultrasonic)是频率高于20KHz的声波，其具有方向性好，穿透能力强，易于获得较集中的声能，在水中传播距离远，可用于测距、测速、清洗、焊接、碎石、杀菌消毒等，在医学、军事、工业、农业上有很多的应用。利用超声波对杯体等待清洗的工件进行清洗的原理主要是通过换能器，将功率超声频源的声能转换成机械振动，通过清洗槽壁将超声波辐射到槽中的清洗液。由于受到超声波的辐射，使槽内液体中的微气泡能够在声波的作用下从而保持振动。破坏污物与清洗件表面的吸附，引起污物层的疲劳破坏而被剥离，气体型气泡的振动对固体表面进行擦洗。
申请人经过仔细检索后发现公开号为CN108435700A的中国发明专利公开了一种旋转式超声波清洗机。现有技术中，诸如此类结构的清洗机通常为直线型结构，因此存在占地面积偏大的缺陷；同时，由于直线型结构的超声波清洗机的框架、钣金覆盖件通常需要耗费更多的原材料，因此上述现有技术也存在制造成本明显较高及结构复杂等缺陷。
其次，申请人指出上述现有技术中的第二容器包括容器本体、设于容器本体两侧的两转动轮、沿其自身轴向穿设于转动轮的轴心处的转动轴，第二容器能够绕转动轴的轴线方向旋转，转动轴的转动轴线沿水平方向延伸且垂直送料方向。该第二容器表面镂空。因此，其所披露的“旋转式”是将第二容器沿其容器本体轴向穿设于转动轮的轴心处的转动轴进行水平转动。申请人指出该现有技术在第二容器旋转过程中会对容置于第二容器的待清洗工件的表面造成划伤或者磕碰等产品缺陷，由此导致对待清洗工件的清洗效果不佳，并存在较为严重的设计缺陷。
有鉴于此，有必要对现有技术中的清洗设备予以改进，以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于揭示一种旋转式清洗设备，用以解决传统的超声波清洗设备所存在诸多缺陷，尤其是为了降低设备的占地面积，降低制造成本，避免对待清洗的工件在清洗过程中造成表面划伤、磕碰等缺陷，同时，简化待清洗的工件在清洗机的各个清洗槽中执行切换操作的简便性，提高工件在清洗机的各个清洗槽中执行切换操作的可靠性，并最终降低整个旋转式清洗设备所需要配置的动力装置的数量。
为实现上述目的，本发明提供了一种旋转式清洗设备，包括：
环形首尾连接并相互隔离的若干清洗槽，
被动力机构驱动以执行转动的回转圆盘，
环布于所述回转圆盘边缘处且呈垂直设置的若干引导柱，
设置于引导柱的外侧并以被动式上下运动的滑动机构，与滑动机构连接的工件篮，以及
设置于清洗槽内侧并跨接相邻两个清洗槽的导向板；
所述滑动机构的底部设置滑动件，所述滑动件在回转圆盘转动过程中被导向板所导引，并执行跨越相邻两个清洗槽的操作。
作为本发明的进一步改进，所述清洗槽嵌设于内槽壁、外槽壁及隔板所围合形成的空间内，所述导向板环形垂直凸设于内槽壁的顶部；
所述回转圆盘驱动引导柱在内槽壁的内部作水平枢转运动，所述滑动件沿导向板的顶部运动以驱动滑动机构带动所述工件篮作升降运动。
作为本发明的进一步改进，所述滑动机构包括：与引导柱滑动连接的滑动座，嵌入滑动座并向下延伸设置的顶板，以及连接工件篮的吊臂；
其中，所述顶板的底部横向装配所述滑动件，所述工件篮在清洗槽内作环形水平移动。
作为本发明的进一步改进，所述清洗槽在俯视角度下呈扇环状，清洗槽的弧形侧壁形成包裹内槽壁及外槽壁的折弯部，所述折弯部的顶部形成供所述滑动件沿圆周方向滚动的环形滚动面。
作为本发明的进一步改进，所述吊臂由安装座，与所述安装座一体化连接并向下垂直延伸设置的吊臂本体以及设置于吊臂本体末端并与工件篮连接的悬臂组成；
所述环形滚动面与导向板的顶部连续布置，所述滑动件在导向板的顶部滚动时存在将工件篮提升至高于清洗槽内部形成的液面上方的状态。
作为本发明的进一步改进，所述吊臂本体沿垂直方向上的长度大于或者等于导向板的高度。
作为本发明的进一步改进，所述回转圆盘呈圆形，所述动力机构设置于回转圆盘的下方；所述动力机构包括：同轴装配的电机、减速器与蜗轮；所述回转圆盘的圆心处垂直设置与所述蜗轮啮合的蜗杆。
作为本发明的进一步改进，所述导向板的顶部依次形成导引所述滑动件的第一引导边、第二引导边与第三引导边，所述第一引导边与水平面所形成的斜率小于所述第三引导边与水平面所形成的斜率，所述第二引导边在垂直方向上与隔离相邻两个清洗槽之间所配置的隔板径向向内的延长线相交；
所述滑动件在导向板的第二引导边滚动时将工件篮提升至高于清洗槽内部形成的液面上方。
作为本发明的进一步改进，所述导向板呈圆弧形，所述导向板的顶部形成导引所述滑动件的弧形导引边，所述弧形导引边在垂直方向上与隔离相邻两个清洗槽之间所配置的隔板径向向内的延长线相交。
作为本发明的进一步改进，至少在一个清洗槽的底部设置超声波发生器；
所述旋转式清洗设备还包括部分遮蔽清洗槽的壳体，并在所述壳体的顶部设置至少一个用于抽吸水汽的抽气口；
所述壳体的侧部形成向工件篮投放待清洗工件的投入口。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
首先，将多个清洗槽围合呈环形，多个工件篮承载待清洗的工件在多个清洗槽中旋转，显著地降低了本发明所示出的清洗设备的占地面积，同时相对于传统的直线型的清洗机更能够降低框架及钣金件的用量，从而显著地降低了制造成本；
其次，待处理的工件被工件篮所固定，且在整个清洗过程中以环形平移姿态进行运动，因此有效地避免了对待清洗的工件在清洗过程中所可能造成的表面划伤、磕碰等缺陷；
同时，本发明所揭示的旋转式清洗机仅需要使用一个动力机构，在每个工件篮执行跨越相邻两个清洗槽的操作时，通过设置于清洗槽内侧并跨接相邻两个清洗槽的导向板及滑动件共同完成，因此极大地简化待清洗的工件在清洗机的各个清洗槽中执行切换操作的简便性，提高了工件在清洗机的各个清洗槽中执行切换操作的可靠性，并最终降低整个旋转式清洗设备所需要配置的动力装置的数量。
附图说明
图1为本发明一种旋转式清洗设备的俯视图；
图2为沿图1中D-D向的剖视图；
图3为省略图1中的烘干设备及工件篮的俯视图；
图4为在图3中增加工件篮的俯视图，工件篮可以在三个首尾连接并相互隔离的清洗槽中旋转并执行设定的清洗处理；
图5为相邻两个清洗槽相接处展开后工件篮依次通过相邻两个清洗槽衔接处所设置的导向板以从前道清洗理槽跨越隔板并进入后道清洗槽的整个过程的示意图；
图6为图5中所示出的相邻两个清洗槽相接处所设置的导向板的示意图；
图7为导向板在垂直方向上与隔离相邻两个清洗槽之间所配置的隔板径向向内的延长线相交的示意图；
图8为在清洗槽中依次执行旋转以执行清洗处理的工件篮与吊臂及引导柱装配后的俯视图；
图9为省略图2中的烘干设备的剖视图；
图10为图9中箭头A处的局部放大图；
图11为在清洗槽中依次执行旋转以执行清洗处理的清洗单元的主视图；
图12为本发明一种旋转式清洗设备的侧视图；
图13为与旋转式清洗设备所配合使用的烘干设备沿图1中D-D向的剖视图；
图14为本发明一种旋转式清洗设备中的导向板在一种变形例中的结构示意图；
图15为一种旋转式清洗设备中的导向板在一种变形例中的导向板在垂直方向上与隔离相邻两个清洗槽之间所配置的隔板径向向内的延长线相交的示意图。
具体实施方式
下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”、“正方向”、“负方向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
同时，在本申请各个实施例中，术语“待处理的工件”与“工件”具等同技术含义。表示空间位置的术语“径向向内”或者“径向向外”均是沿呈圆形的回转圆盘302的圆心为基准。
实施例一：
参图1至图13所揭示的本发明一种旋转式清洗设备的一种具体实施方式。本实施例所示出的旋转式清洗设备优选地用于对杯体进行清洗。在本实施例中，杯体泛指具有一个开口端并呈柱状的工件，例如玻璃杯、不锈钢杯、陶瓷杯等。杯体在成形后可通过本实施例所示出的旋转式清洗设备进行清洗。该杯体可以是有底筒状的工件，也可以为无底筒状的工件，也可为其他能够被工件篮50所收容的工件51，本领域技术人员可以根据工件51的具体形状对工件篮50予以灵活设计。
工件优选地从工件篮50顶部的开口处被放入。工件51并非必须与工件篮50完全贴合，因为工件篮50在多个清洗槽依次执行清洗处理的过程中始终以平移姿态进行转动，因此不会对工件篮50中所盛放的工件51在清洗过程中造成划伤或者磕碰，从而提高了对工件51的清洗处理质量。
在本实施例中，一种旋转式清洗设备，包括：
环形首尾连接并相互隔离的若干清洗槽，
被动力机构驱动以执行转动的回转圆盘302，
环布于所述回转圆盘302边缘处且呈垂直设置的若干引导柱40，
设置于引导柱40的外侧并以被动式上下运动的滑动机构，
与滑动机构连接的工件篮50，以及
设置于清洗槽内侧并跨接相邻两个清洗槽的导向板60。
参图2至图4及图9所示，在本实施例中，回转圆盘302呈圆形，动力机构可设置于回转圆盘302的下方。该动力机构包括：同轴装配的电机20、减速器21与蜗轮22。回转圆盘302的圆心处垂直设置与所述蜗轮22啮合的蜗杆30，并由蜗杆30驱动回转圆盘302转动。工件篮50由多根不锈钢杆焊接而成，以使得工件篮50具有镂空结构，以便于清洗液充分浸润工件51的内表面与外表面。动力机构设置于回转圆盘302的下方。动力机构设置于承台301上。回转圆盘302只能在设定高度上作周转运动，而不能沿垂直方向作升降运动。
参图1所示，该旋转式清洗设备可与烘干设备90配合使用，并对执行清洗后的工件51进行烘干处理。图13所示出的烘干设备90可为旋转式清洗设备的一部分，也可作为一个独立的装置予以单独使用。烘干设备90贴合旋转式清洗设备进行布置。
动力机构驱动回转圆盘302沿图3中箭头B所示出的方向作顺时针运动，从而将多个工件篮50依次被清洗槽12、清洗槽13及清洗槽11所浸润并执行对应的清洗处理工艺。尤其的，本实施例所揭示的旋转式清洗设备仅需要一个动力机构即可完成了整个旋转工件篮50并对工件篮50中以垂直姿态放置的工件51执行清洗处理，并可以省略单独用于提升工件篮50的额外动力机构(例如升降气缸、基于伺服电机驱动螺杆并由螺杆带动工件篮执行上升或者下降操作的动力机构)，因此能够最大程度地简化该旋转式清洗设备所需要的动力机构，由此简化了该旋转式清洗设备的结构，并直接导致该旋转式清洗设备的制造成本显著降低。
参图1、图3与图4所示，在本实施例中，该旋转式清洗设备包含环形首尾连接并相互隔离的清洗槽11，清洗槽12及清洗槽13。清洗槽11与清洗槽12之间通过隔板15隔离，清洗槽12与清洗槽13之间通过隔板16隔离，清洗槽13与清洗槽11之间通过隔板14隔离。当然，清洗槽的数量及沿环形方向的长度可根据工件51的清洗工艺的需要进行灵活设定。清洗槽的数量可为两个、三个、四个或者更多。在本实施例中，以三个清洗槽为例予以示范性说明。
至少在一个清洗槽的底部设置超声波发生器70，在本实施例中，清洗槽12与清洗槽13的底部均设置超声波发生器70。超声波发生器70将功率超声频源的声能转换成机械振动，通过清洗槽壁将超声波辐射到清洗槽中的清洗液。由于受到超声波的辐射，使清洗槽内液体中的微气泡能够在声波的作用下从而保持振动。破坏污物与工件51表面的吸附，引起污物层的疲劳破坏而被剥离，气体型气泡的振动对工件51的表面进行清洁处理。
具体的，清洗槽12为最先开始执行清洗处理的第一个清洗槽，清洗槽12的底部设置超声波发生器(配合参图2所示)，并可在清洗槽11中添加精洗药液，以通过精洗药液对工件51进行超声波清洗。清洗槽13为第二道处理的清洗槽，并同样可在清洗槽13的底部设置超声波发生器70，清洗槽13中盛放清水，从而在清洗槽13中执行超声波漂洗处理。最后，工件篮50携带工件51在清洗槽11中执行鼓泡漂洗处理。每个工件篮50中的工件51完全浸润在清洗槽12中执行超声波清洗的时间保持在30秒左右，每个工件篮50中的工件51完全浸润在清洗槽13中执行超声波漂洗处理的时间保持在20秒左右，每个工件篮50中的工件51完全浸润在清洗槽11中执行鼓泡漂洗处理的时间保持在20秒左右。
参图1、图2及图5所示，该旋转式清洗设备包含二十四组工件篮50及二十四个引导柱40。引导柱40环布于回转圆盘302边缘处且呈垂直设置。引导柱40的径向向内的方向配置径向向外布置的直线导轨41。引导柱40径向向内的方向设置三角形的加强件46，加强件46与回转圆盘302一体式连接。工件篮50设置两个收容工件51的工位，工件篮50的长度与清洗槽沿径向方向上的宽度相互匹配。
需要说明的是，在实际制造及使用场景中，可根据需要将工件篮50的横向长度(当位于各个清洗槽时，其横向长度沿径向向外的方式予以布置)，以装载数量更多的工件51。
参图8、图10与图11所示，滑动机构包括：与引导柱40滑动连接的滑动座42，嵌入滑动座42并向下延伸设置的顶板442，以及连接工件篮50的吊臂45。顶板442的底部横向装配所述滑动件44，工件篮50在清洗槽11、清洗槽12及清洗槽13内作环形水平移动。顶板442向下凸伸出滑动座42的下方，并在顶板442的底部横向设置轴部442，轴部442套设滑动件44。
具体的，在本实施例中，该滑动件44可选自轴承、尼龙滚轮等现有技术中能够与环形滚动面1161相互滚动的组件。引导柱40径向向外的方向设置垂直布置的直线导轨41，滑动座42整体包裹直线导轨41。滑动座42的内侧与直线导轨41之间设置滚珠402，从而使得滑动座42能够在垂直方向上相对于引导柱40作直线型的上升与下降运动。环形滚动面1161的宽度大于或者等于滑动件44的宽度。更优选的，环形滚动面1161还可在内外侧设置圆形的凸起部(未示出)，从而对滑动件44起到更好的导向作用。
当然，也可将滑动件44整体嵌入顶板442的底部，并通过滑动件44接触环形滚动面1161。动力机构驱动回转圆盘302转动，并确保二十四个工件篮50所连接的滑动机构的滑动件44均与内槽壁105顶部形成的环形滚动面1161同时接触并滚动，从而降低了回转圆盘302转动时的阻力。回转圆盘302每次转动的角度为十五度，每转动十五度则整体驱动所有的引导柱40及工件篮50旋转一个工位。
具体的，该吊臂45由安装座451，与安装座451一体化连接并向下垂直延伸设置的吊臂本体452以及设置于吊臂本体452末端并与工件篮50连接的悬臂453组成。环形滚动面1161与导向板60的顶部连续布置，滑动件44在导向板60的顶部滚动时存在将工件篮50提升至高于清洗槽11、清洗槽12及清洗槽13内部形成的液面(参图5中箭头C所示出的液面)的状态上方。吊臂本体452沿垂直方向上的长度大于或者等于导向板60的高度。以确保每个工件篮50在跨越隔板15(或者隔板16、隔板14)时能够提升至隔板15的上方(参图9所示)，并进入至下一个清洗槽中执行对应的清洗工艺。在本实施例中，清洗槽12对于清洗槽13相当于“前道清洗槽”，清洗槽13对于清洗槽12相当于“后道清洗槽”；清洗槽13对于清洗槽11相当于“前道清洗槽”，清洗槽11对于清洗槽13相当于“后道清洗槽”，并依次类推。
清洗槽11、清洗槽12及清洗槽13在俯视角度下呈扇环状，清洗槽11、清洗槽12及清洗槽13的弧形侧壁形成包裹内槽壁105及外槽壁115的折弯部116，所述折弯部116的顶部形成供所述滑动件44沿圆周方向滚动的环形滚动面1161。清洗槽11、清洗槽12及清洗槽13嵌设于内槽壁105、外槽壁115及隔板15，隔板16及隔板17所围合形成的空间内，所述导向板60环形垂直凸设于内槽壁105的顶部。
具体的，内槽壁105与外槽壁115、隔板15及隔板16围合形成收容清洗槽12的空间；内槽壁105与外槽壁115、隔板16及隔板14围合形成收容清洗槽13的空间；内槽壁105与外槽壁115、隔板14及隔板15围合形成收容清洗槽11的空间。
参图5、图6及图7所示，在本实施例中，该滑动机构的底部设置滑动件44，所述滑动件44在回转圆盘302转动过程中被导向板60所导引，并执行跨越相邻两个清洗槽的操作。回转圆盘302驱动引导柱40在内槽壁105的内部作水平枢转运动，滑动件44沿导向板60的顶部运动以驱动滑动机构带动工件篮50作升降运动。导向板60的顶部依次形成导引所述滑动件44的第一引导边601、第二引导边602与第三引导边603，所述第一引导边601与水平面所形成的斜率小于所述第三引导边603与水平面所形成的斜率，所述第二引导边602在垂直方向上与隔离相邻两个清洗槽之间所配置的隔板径向向内的延长线150相交。导向板60在俯视角度上呈圆弧形，并衔接相邻的两个清洗槽。优选的，滑动件44在导向板60的第二引导边602滚动时将工件篮50提升至高于清洗槽内部形成的液面上方。
第一引导边601与环形滚动面1161形成45～50度的夹角α，第三引导边603与环形滚动面1161形成80～85的夹角β。在本实施例中，第一引导边601较为平缓，从而使得工件篮50能够被缓慢地提升，从而使得粘附在工件篮50及工件51表面上含有精洗药液的液体能够被最大程度的掉落在清洗槽12中，以最大程度地避免精洗药液的液体被工件篮50及工件51携带至清洗槽13中，从而即节约了精洗药液的用量，又降低了清洗槽13中精洗药液的浓度，并间接地提高了清洗槽13中所执行的超声波漂洗处理的效果。同时，由于将第三引导边603设置成较为陡峭的结构，使得已经跨越过隔板16的工件篮50能够迅速地掉落至清洗槽13中，从而提高了整个旋转式清洗设备的处理效率。工件篮50跨越相邻的清洗槽12与清洗槽13时，沿图7中箭头所示出的工件篮50转动方向进行转动。
具体而言，申请人以工件篮50跨越相邻的清洗槽12与清洗槽13的部分过程予以详细阐述。工件篮50跨越相邻的清洗槽13与清洗槽11等过程的原理相同，在此不再赘述。
全部的引导柱40固定在回转圆盘302上，回转圆盘302在沿箭头B执行顺时针转动过程中，当需要执行从清洗槽12跨越至清洗槽13时，与引导柱40连接的滑动件44从环形滚动面1161上滚动，并首先接触到第一引导边601。第一引导边601与环形滚动面1161形成45～50度的锐角，以通过第一引导边601在回转圆盘302的驱动下沿垂直方向作上升运动。滑动机构被动地执行上下运动。内槽壁105的顶部设置横截面为正方形或者矩形的型材。内槽壁105(或者外槽壁115)的折弯部116包裹上述型材，以在折弯部116的上方形成环形滚动面1161。
环形滚动面1161与导向板60的顶部连续布置，并具体为环形滚动面1161与具有一定宽度的第一引导边601、第二引导边602及第三引导边603形成连续承托并导引滑动件44的环形运动轨道。至于工件篮50被提升至最高点的位置是否位于滑动件44与第二引导边602所接触的过程(或者状态)中，并不予以严格限制，只要确保滑动件44在导向板60上滚动时，能够将工件篮50整体全部提升至液面C的上方即可；同时，确保导向板60在回转圆盘302的弧形边缘的延伸方向上连续衔接清洗槽12与清洗槽13。
同时，需要说明的是，本实施例所示出的导向板60还可以被设置可隐藏式结构，以在需要对跨越相邻两个清洗槽时，抬升导向板60，同时在运输该旋转式清洗设备或者不需要跨越相邻两个槽时，降下导向板60。导向板60可被活动容置于内槽壁105中，且内槽壁105顶部所设置的环形滚动面1161的宽度大于导向板60沿径向方向上的厚度。
尤其的，在本实施例中，不具有主动的动力机构的引导柱40在携带每个工件篮50执行切换清洗槽的过程中，滑动件44首先接触到第一引导边601，并逐渐沿图6中向左上方倾斜的箭头以倾斜姿态向上运动。在此过程中，回转圆盘302仍然在按照设定的转动速度进行转动，由此通过与引导柱40连接的吊臂45将部分浸没或者完全浸没在清洗槽12中的工件篮50逐渐向上提升并最终脱离清洗槽12中的液面C。然后，逐渐沿图6中向左示出的箭头方向并随着回转圆盘302的转动而执行平移运动，在平移过程中整个引导柱40及工件篮50跨越隔板16。最后，沿图6中向左下方倾斜的箭头以倾斜姿态向下运动，并迅速地掉入执行下一道清洗处理的清洗槽13中，并在清洗槽13中执行超声波漂洗处理。在实施例中，滑动件44在环形滚动面1161上滚动时存在将工件篮50提升至高于清洗槽内部形成的液面上方的状态。例如，可在滑动件44运动至第一引导边601的顶部且尚未接触第二引导边602时，即已经将工件篮50提升至清洗槽12的液面C的上方。
本发明实施例中的机架、型材、壳体10及构成各个清洗槽的槽壁均可采用不锈钢制成。清洗槽11、清洗槽12与清洗槽13均采用SUS304不锈钢制成。同时，参图12所示，壳体10的上部设置透明状的覆盖件102，以便于观察操作者观察装载工件51的工件篮50在各个清洗槽的处理情况。透明状的覆盖件102可为有机玻璃或者钢化玻璃。
参图2、图9及图12所示，旋转式清洗设备还包括部分遮蔽清洗槽的壳体10，并在所述壳体10的顶部设置至少一个用于抽吸水汽的抽气口，即抽气口18与抽气口19。由于清洗槽中的液体通常要加热处理，以提高对工件51的清洗效果。因此会在壳体10的内部产生水蒸气。水蒸气遇到透明状的覆盖件102及壳体10的顶部会产生水雾，因此在本实施例中，可通过抽气口18与抽气口19将各个清洗槽所产生的水蒸气排出壳体10。抽气口18与抽气口19可与通过柔性管道或者刚性管道连接排湿风机(未示出)，以执行抽气操作。对清洗槽中的液体进行加热可采用在各个清洗槽中设置电加热元件的方式予以实现。
参图1及图12所示，在本实施例中，该壳体10的侧部形成向工件篮50投放待清洗工件的投入口200。投入口200与烘干设备90的投入口911相互靠近。操作人员可将通过该旋转式清洗设备执行超声波清洗处理后的工件51从烘干设备90的投入口911投放至烘干设备90中进行烘干处理，并最终从烘干设备90的流出口921导出烘干后的工件51。
参图13所示，烘干设备90包括形成烘干通道951的烘干壳体95，水平横置于烘干壳体95的若干转轴91，转轴91位于烘干通道951的两端端部套设链轮94，设置于链轮94并作周转运动的输送带941，输送带941承载工件51，设置于输送带941下方的加热棒92，以及设置于烘干壳体95的底部并与烘干通道951连通的循环风机93。转轴91的一端端部延伸过烘干壳体95并通过外部动力机构(例如电机)及传动件(例如链条或者皮带)驱动转轴91转动，从而最终通过链轮94驱动输送带941在烘干通道951内作周转运动。在本实施例中，对烘干通道951的加热方式采用电加热，可通过加热棒92将冷空气加热为热空气，通过循环风机93将热空气进行热风循环，热空气向上流动，以对工件51进行加热并彻底烘干工件51。
本实施例所揭示的旋转式清洗机仅需要使用一个动力机构(即包含电机20的动力机构)，在每个工件篮50执行跨越相邻两个清洗槽的操作时，通过设置于清洗槽内侧并跨接相邻两个清洗槽的导向板60及滑动件44共同完成，因此极大地简化待清洗的工件在清洗机的各个清洗槽中执行切换操作的简便性，并最终降低整个旋转式清洗设备所需要配置的动力装置的数量，并进一步提高了整个旋转式清洗设备的可靠性并降低了制造成本，避免使用额外的动力机构提升工件篮50，使得整个旋转式清洗设备的结构更加合理且紧凑。
同时，虽然本实施例中的清洗槽11、清洗槽12及清洗槽13首尾连接并拼接呈圆形，申请人指出，还可将上述三个清洗槽或者数量更多的清洗槽在俯视角度上拼接呈椭圆形、跑道环形等其他等同变化形式的封闭形状，在此不再赘述。
实施例二：
结合图14与图15所示，本实施例示出了本发明一种旋转式清洗设备的一种变形例。本实施例与实施例一所揭示的一种旋转式清洗设备相比，其主要区别在于，在本实施例中，设置于清洗槽内侧并跨接相邻两个清洗槽的导向板60A呈圆弧形(主视角度)，导向板60A的顶部形成导引所述滑动件44的弧形导引边601a与弧形导引边603a，弧形导引边601a或者弧形导引边603a在垂直方向上与隔离相邻两个清洗槽(即清洗槽12与清洗槽13)之间所配置的隔板16径向向内的延长线150相交。弧形导引边601a或者弧形导引边603a的曲率可以相同，也可以不相同。
环形滚动面1161与导向板60A的顶部连续布置。弧形导引边601a与弧形导引边603a既可以为对称结构，也可为不对称结构，只要能够确保滑动件44在导向板60的顶部滚动时存在将工件篮50提升至高于清洗槽11(以及清洗槽12、清洗槽13)内部形成的液面C上方的状态即可实现本发明目的。
本实施例所揭示的一种旋转式清洗设备与实施例一中具有相同部分的技术方案，请参实施例一所述，在此不再赘述。
实施例三：
基于实施例一和/或实施例二所揭示的一种旋转式清洗设备，本实施例还揭示了一种基于实施例一和/或实施例二所揭示的一种旋转式清洗设备的使用方法。操作者自投入口200向呈水平旋转状态的工件篮50中以人工或者机械手方式(例如工业机器人)投放工件51，工件51依次被清洗槽12、清洗槽13及清洗槽11分别执行超声波清洗处理、超声波漂洗处理及鼓泡漂洗处理。
清洗槽12为最先开始执行清洗处理的第一个清洗槽，清洗槽12的底部设置超声波发生器(配合参图2所示)，并可在清洗槽11中添加精洗药液，以通过精洗药液对工件51进行超声波清洗。清洗槽13为第二道处理的清洗槽，并同样可在清洗槽13的底部和/或侧部设置超声波发生器70，清洗槽13中盛放清水，从而在清洗槽13中执行超声波漂洗处理。最后，工件篮50携带工件51在清洗槽11中执行鼓泡漂洗处理。每个工件篮50中的工件51完全浸润在清洗槽12中执行超声波清洗的时间保持在30秒左右，每个工件篮50中的工件51完全浸润在清洗槽13中执行超声波漂洗处理的时间保持在20秒左右，每个工件篮50中的工件51完全浸润在清洗槽11中执行鼓泡漂洗处理的时间保持在20秒左右。
至于每个清洗槽的清洗时间的长度可根据实际需要进行调节，通过提高或者降低电机20的转速，甚至中止电机20的转动，以实现对各个清洗槽对浸没在液体中的工件51的处理时长的灵活调整。
本实施例所揭示的一种旋转式清洗设备的使用方法与实施例一和/或实施例二所揭示的一种旋转式清洗设备中具有相同部分技术方案，请参实施例一和/或实施例二所示，在此不再赘述。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种旋转式清洗设备，其特征在于，包括：
环形首尾连接并相互隔离的若干清洗槽，
被动力机构驱动以执行转动的回转圆盘(302)，
环布于所述回转圆盘(302)边缘处且呈垂直设置的若干引导柱(40)，
设置于引导柱(40)的外侧并以被动式上下运动的滑动机构，与滑动机构连接的工件篮(50)，以及
设置于清洗槽内侧并跨接相邻两个清洗槽的导向板；
所述滑动机构的底部设置滑动件(44)，所述滑动件(44)在回转圆盘(302)转动过程中被导向板所导引，并执行跨越相邻两个清洗槽的操作。
2.根据权利要求1所述的旋转式清洗设备，其特征在于，所述清洗槽嵌设于内槽壁(105)、外槽壁(115)及隔板所围合形成的空间内，所述导向板环形垂直凸设于内槽壁(105)的顶部；
所述回转圆盘(302)驱动引导柱(40)在内槽壁(105)的内部作水平枢转运动，所述滑动件(44)沿导向板的顶部运动以驱动滑动机构带动所述工件篮(50)作升降运动。
3.根据权利要求1所述的旋转式清洗设备，其特征在于，所述滑动机构包括：与引导柱(40)滑动连接的滑动座(42)，嵌入滑动座(42)并向下延伸设置的顶板(442)，以及连接工件篮(50)的吊臂(45)；
其中，所述顶板(442)的底部横向装配所述滑动件(44)，所述工件篮(50)在清洗槽内作环形水平移动。
4.根据权利要求3所述的旋转式清洗设备，其特征在于，所述清洗槽在俯视角度下呈扇环状，清洗槽的弧形侧壁形成包裹内槽壁(105)及外槽壁(115)的折弯部(116)，所述折弯部(116)的顶部形成供所述滑动件(44)沿圆周方向滚动的环形滚动面(1161)。
5.根据权利要求4所述的旋转式清洗设备，其特征在于，所述吊臂(45)由安装座(451)，与所述安装座(451)一体化连接并向下垂直延伸设置的吊臂本体(452)以及设置于吊臂本体(452)末端并与工件篮(50)连接的悬臂(453)组成；
所述环形滚动面(1161)与导向板的顶部连续布置，所述滑动件(44)在导向板的顶部滚动时存在将工件篮(50)提升至高于清洗槽内部形成的液面上方的状态。
6.根据权利要求5所述的旋转式清洗设备，其特征在于，所述吊臂本体(452)沿垂直方向上的长度大于或者等于导向板的高度。
7.根据权利要求1所述的旋转式清洗设备，其特征在于，所述回转圆盘(302)呈圆形，所述动力机构设置于回转圆盘(302)的下方；所述动力机构包括：同轴装配的电机(20)、减速器(21)与蜗轮(22)；所述回转圆盘(302)的圆心处垂直设置与所述蜗轮(22)啮合的蜗杆(30)。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的旋转式清洗设备，其特征在于，所述导向板的顶部依次形成导引所述滑动件(44)的第一引导边(601)、第二引导边(602)与第三引导边(603)，所述第一引导边(601)与水平面所形成的斜率小于所述第三引导边(603)与水平面所形成的斜率，所述第二引导边(602)在垂直方向上与隔离相邻两个清洗槽之间所配置的隔板径向向内的延长线相交；所述滑动件(44)在导向板的第二引导边(602)滚动时将工件篮(50)提升至高于清洗槽内部形成的液面上方。
9.根据权利要求1至7中任一项所述的旋转式清洗设备，其特征在于，所述导向板呈圆弧形，所述导向板的顶部形成导引所述滑动件(44)的弧形导引边(601a，603a)，所述弧形导引边(601a，603a)在垂直方向上与隔离相邻两个清洗槽之间所配置的隔板径向向内的延长线相交。
10.根据权利要求1所述的旋转式清洗设备，其特征在于，至少在一个清洗槽的底部设置超声波发生器(70)；
所述旋转式清洗设备还包括部分遮蔽清洗槽的壳体(10)，并在所述壳体(10)的顶部设置至少一个用于抽吸水汽的抽气口；
所述壳体(10)的侧部形成向工件篮(50)投放待清洗工件的投入口(200)。
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