CN112169438A - 滤油系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种滤油系统，其包括：油路，油路包括进油油路、出油油路、第一油路、第二油路和第三油路；进油油路上设有进油阀、吸油过滤器和油泵，出油油路上设有出油阀，第一油路、第二油路和第三油路分别连接进油油路和出油油路；第一油路包括沿油液流向设置在油泵后的预过滤器和聚结分离器；第二油路包括沿油液流向设置在油泵后的离子交换过滤器和收集过滤器；第三油路包括沿油液流向设置在油泵后的充电混流器和收集过滤器；第二油路和第三油路共用相同的收集过滤器，或者，分别使用不同的收集过滤器。该滤油系统，能对油液中的杂质、漆膜、胶质物和水都进行除去，无需设置多个滤油装置，降低了滤油成本并增加了滤油效率。

Description

滤油系统

技术领域

本发明涉及一种滤油系统，属于油品净化设备领域。

背景技术

经过机器运转后油品中带入杂质、漆膜、胶质物和水，不能再次使用，杂质的存在会影响机器的运转并且损害机器的使用寿命，因此需要滤油机对带有杂质和水的油液进行过滤，得到纯净的油液，便于二次利用。但是，现有的滤油机往往只能用来除去水和杂质，或者，用来除去漆膜，无法通过一种装置对杂质、漆膜、胶质物和水进行去除。

发明内容

本发明的目的在于提供一种滤油系统，能对油液中的杂质、漆膜、胶质物和水都进行除去，无需设置多个滤油装置，降低了滤油成本并增加了滤油效率。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：一种滤油系统，包括：

油路，所述油路包括进油油路、出油油路、第一油路、第二油路和第三油路；所述进油油路上设有进油阀、吸油过滤器和油泵，所述出油油路上设有出油阀，所述第一油路、第二油路和第三油路分别连接所述进油油路和出油油路；

所述第一油路包括沿油液流向设置在所述油泵后的预过滤器和聚结分离器；所述第二油路包括沿油液流向设置在所述油泵后的离子交换过滤器和收集过滤器；所述第三油路包括沿油液流向设置在所述油泵后的充电混流器和收集过滤器；所述第二油路和第三油路共用相同的所述收集过滤器，或者，分别使用不同的所述收集过滤器。

进一步地，所述滤油系统包括第一吸油过滤器、第二吸油过滤器，以及沿油液流向分别设置在所述第一吸油过滤器和第二吸油过滤器后的第一油泵和第二油泵。

进一步地，所述第一油路和第三油路沿油液流向设置在所述第一油泵之后；所述第二油路沿油液流向设置在所述第二油泵之后。

进一步地，所述第二油路包括至少两个所述离子交换过滤器。

进一步地，多个所述离子过滤器串联或并联设置。

进一步地，所述聚结分离器包括壳体、设置在所述壳体内的聚结滤芯和分离滤芯、与所述壳体连通的储水室，以及与所述出油油路连通的第一出油口。

进一步地，所述聚结分离器还包括第二出油口，所述第二出油口连通所述进油油路。

进一步地，所述充电混流器包括入口部、出口部、以及连通所述入口部与出口部的两条分流道，两条所述分流道内壁表面分别加载有正、负高压电。

进一步地，所述滤油系统还包括第四油路，所述第四油路连通所述出油油路和进油油路，以使所述出油油路中的油液流入至进油油路中重新进行过滤。

进一步地，所述出油油路和/或所述第四油路上设有检测仪，以检测油液中的杂质含量。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明的滤油系统通过集成第一油路、第二油路和第三油路来分别对水和杂质、微小颗粒物、漆膜和胶质物等进行过滤分离，故该滤油系统能对油液中的杂质、漆膜、胶质物和水都进行除去，无需设置多个滤油装置，降低了滤油成本并增加了滤油效率。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1为本发明一实施例所示的滤油系统的结构流程图；

图2为图1所示的滤油系统中的聚结分离器的结构示意图；

图3为图1所示的滤油系统中的充电混流器的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

需要说明的是：本发明的“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等用语只是参考附图对本发明进行说明，不作为限定用语。

请参见图1至图3，本实施例所示的滤油系统由多种油路集成，具体的，包括进油油路1、出油油路2、第一油路3、第二油路4和第三油路5，其中，进油油路1上设有进油阀11、吸油过滤器12和油泵13，出油油路2上设有出油阀21，第一油路3、第二油路4和第三油路5分别连接进油油路1和出油油路2。打开进油阀11，油液在油泵13的作用下流入至吸油过滤器12中，此时大颗粒的不溶杂质会被滤除。

在本实施例中，第一油路3用来除去油液中的不溶杂质和水分，具体的，第一油路3包括沿油液流向设置在油泵13后的预过滤器31和聚结分离器32。第二油路4包括沿油液流向设置在油泵13后的离子交换过滤器41和收集过滤器42，以用于除去油液中的漆膜和胶质物。第三油路5包括沿油液流向设置在油泵13后的充电混流器51和收集过滤器42，以用于除去油液中的小颗粒不溶杂质。

由于漆膜比较难去除，为避免需要频繁清洗吸油过滤器12，在本实施例中，该滤油系统设有第一吸油过滤器121、第二吸油过滤器122，以及沿油液流向分别设置在第一吸油过滤器121和第二吸油过滤器122后的第一油泵131和第二油泵132。第一油路3和第三油路5沿油液流向设置在第一油泵131之后；第二油路4沿油液流向设置在第二油泵132之后。通过额外设置第二吸油过滤器122和第二油泵132来与第二油路4对接，可以避免第一吸油过滤器121的频繁清洗，保证滤油的高效。

润滑系统中的剪切应力会导致油质自动降解，这是油泥/漆膜污染物产生的根本原因。当存在这些应力时，就会引起软性污染，导致控制失灵。对于涡轮机，润滑油系统中存在的低流量区域，特别容易发生油质降解退化。而在涡轮机运行的时候，因为油温较高，这些油质降解的副产品高度可溶，不易用平衡电荷技术去除，因此，通过设置离子交换过滤器41对可溶解性的污染物进行去除。该离子交换过滤器41通过释放离子对流体中形成的酸性氧化物进行功能团置换，快速去除溶解性漆膜，降低MPC值。经过离子交换过滤器41吸附过滤后的流体再经过收集过滤器42的最后过滤，即可得到油质优良的油。本实施例中，包括两个离子交换过滤器41，离子交换过滤器41优先的串联设置，其他实施方式中，也可以并列设置。

在本实施例中，聚结分离器32包括壳体321、设置在壳体321内的聚结滤芯322和分离滤芯323、与壳体321连通的储水室324，以及与出油油路2连通的第一出油口325，其为现有结构，在此不详细说明。油液在第一油泵131的作用下进入至第一吸油过滤器121，除去其中的大颗粒不溶杂质后，进入预过滤器31中除去一般大小的不溶杂质，再进入聚结分离器32中，利用聚结分离原理除去油液中的大部分水分，水分储存在储水室324内，并从排水管道326排出；油液则从第一出油口325流向至出油阀21。

在本实施例中，该聚结分离器32还包括第二出油口327，该第二出油口327通过排泄阀328和管路与吸油过滤器12连接。该设计方式可以便于为聚结分离器32更换滤芯，当需要为其更换滤芯时，打开排泄阀328，聚结分离器32内残留的油液通过第二出油口327泵出即可。

在本实施例中，充电混流器51包括入口部511、出口部512、以及连通入口部511与出口部512的两条分流道513，两条分流道513内壁表面上分别加载有正、负高压电。当油液进入至充电混流器51后，携带小颗粒物的流体被分成两条支路，支路上装有的高压电极分别给小颗粒物加载充电，一路分流道513上加载正电荷，一路分流道513上加载负电荷，然后让被加载了相反电荷的颗粒物在出口部512重新混合聚集，正负电荷相互吸引积聚在一起形成大尺寸的颗粒物，尺寸增大的颗粒物很容易地被传统的精密的机械式过滤器捕捉，从而使不易过滤的微小颗粒物更容易被过滤去除。故，本实施例在第三油路5中设有收集过滤器42，以用于捕捉聚集后的颗粒物。

为避免发生回流，本实施例在出油阀21、第一油路3和第二油路4中设有单向阀100，为滤油机的正常工作提供了保障，且提高了设备的安全性。

在本实施例中，滤油系统还包括第四油路6，该第四油路6连通出油油路2和进油油路1，以使出油油路2中的油液流入至进油油路1中重新进行过滤。优选的，在出油油路2和/或第四油路6上设有检测仪61，以检测油液中的杂质含量，并根据检测结果确定是否需要将油液进行重新过滤。

本实施例的滤油系统可通过电气控制器(未图示)来控制整个油液净化过程的。

本实施例结合平衡电荷技术、聚结分离技术与交换树脂吸附技术，具有亚微米级净化功能，且除污、除水速度快，精度高(可清除0.02μm大小的污染物)。利用吸附剂活性位与带电离子、粒子或极性分子之间的范德华作用和库伦作用，选择性地捕抓对油液有害的离子、粒子或分子，实现油液纯化再生的目的。树脂吸附再生不仅可以清除溶解于油液中的漆膜劣化产物，还可以快速恢复油液的理化指标，大大延长油液的使用寿命。利用聚结分离的原理，可以快速除去油液中的水分。

综上所述：本发明的滤油系统通过集成第一油路、第二油路和第三油路来分别对水和杂质、微小颗粒物、漆膜和胶质物等进行过滤分离，故该滤油系统能对油液中的杂质、漆膜、胶质物和水都进行除去，无需设置多个滤油装置，降低了滤油成本并增加了滤油效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种滤油系统，其特征在于，包括：

油路，所述油路包括进油油路、出油油路、第一油路、第二油路和第三油路；所述进油油路上设有进油阀、吸油过滤器和油泵，所述出油油路上设有出油阀，所述第一油路、第二油路和第三油路分别连接所述进油油路和出油油路；

所述第一油路包括沿油液流向设置在所述油泵后的预过滤器和聚结分离器；所述第二油路包括沿油液流向设置在所述油泵后的离子交换过滤器和收集过滤器；所述第三油路包括沿油液流向设置在所述油泵后的充电混流器和收集过滤器；所述第二油路和第三油路共用相同的所述收集过滤器，或者，分别使用不同的所述收集过滤器。

2.如权利要求1所述的滤油系统，其特征在于，所述滤油系统包括第一吸油过滤器、第二吸油过滤器，以及沿油液流向分别设置在所述第一吸油过滤器和第二吸油过滤器后的第一油泵和第二油泵。

3.如权利要求2所述的滤油系统，其特征在于，所述第一油路和第三油路沿油液流向设置在所述第一油泵之后；所述第二油路沿油液流向设置在所述第二油泵之后。

4.如权利要求3所述的滤油系统，其特征在于，所述第二油路包括至少两个所述离子交换过滤器。

5.如权利要求4所述的滤油系统，其特征在于，多个所述离子过滤器串联或并联设置。

6.如权利要求1或3所述的滤油系统，其特征在于，所述聚结分离器包括壳体、设置在所述壳体内的聚结滤芯和分离滤芯、与所述壳体连通的储水室，以及与所述出油油路连通的第一出油口。

7.如权利要求6所述的滤油系统，其特征在于，所述聚结分离器还包括第二出油口，所述第二出油口连通所述进油油路。

8.如权利要求1所述的滤油系统，其特征在于，所述充电混流器包括入口部、出口部、以及连通所述入口部与出口部的两条分流道，两条所述分流道内壁表面分别加载有正、负高压电。

9.如权利要求1所述的滤油系统，其特征在于，所述滤油系统还包括第四油路，所述第四油路连通所述出油油路和进油油路，以使所述出油油路中的油液流入至进油油路中重新进行过滤。

10.如权利要求9所述的滤油系统，其特征在于，所述出油油路和/或所述第四油路上设有检测仪，以检测油液中的杂质含量。

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