CN112145416B - 压缩机及其压缩机构和空调 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压缩机构、压缩机和空调，压缩机构包括：气缸、活塞、滑片、气阀组件和偏心曲轴，气缸上形成有滑片槽；气缸的内周面、活塞的外周面以及滑片之间的空间形成第一工作腔，第一工作腔具有第一吸气口和第一排气口；滑片槽内位于滑片与气阀组件之间的空间形成第二工作腔；其中，气缸还设有与滑片槽相连通的进油孔，进油孔与气缸的内周面之间的径向距离大于等于1.5mm且小于等于2.1e，进油孔与第一排气口的任意部位之间的距离大于等于1.5mm且小于等于2.2e。本申请在气缸上增设了进油孔，改善了滑片的润滑性；并对进油孔的位置进行了限定，保证了进油孔不会与第一工作腔及第二工作腔相连通，从而冷媒气体发生泄漏，提高了压缩机的使用可靠性。

Description

压缩机及其压缩机构和空调

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种压缩机构、包括该压缩机构的压缩机和包括该压缩机的空调。

背景技术

相关技术中，为了提升空调系统在低温环境下的制热能力，采用双缸补气方式的压缩机得到应用，但现有技术存在成本高、换热效率低、性价比低等缺陷，有文献提出采用滑片尾部压缩强的单缸补气方式解决成本偏高的问题。但是滑片尾部压缩技术中，由于滑片尾部压缩腔密封，滑片的润滑存在问题，由于滑片润滑不良，极易造成滑片卡死等可靠性问题。

发明内容

为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种适用于压缩机的压缩机构。

本发明的另一个目的在于提供一种包括上述压缩机构的压缩机。

本发明的又一个目的在于提供一种包括上述压缩机的空调。

为了实现上述目的，本发明第一方面的技术方案提供了一种压缩机构，适用于压缩机，包括：气缸，所述气缸上形成有气缸腔、滑片槽和气阀槽，所述滑片槽的内端连通所述气缸腔，所述气阀槽设在所述滑片槽的外端且与所述滑片槽连通；活塞，设在所述气缸腔内，并与所述气缸腔滚动配合；滑片，设在所述滑片槽内，所述滑片的内端与所述活塞连动配合，所述气缸的内周面、所述活塞的外周面以及所述滑片之间的空间形成第一工作腔，所述第一工作腔具有第一吸气口和第一排气口；气阀组件，设于所述气阀槽内，所述滑片槽内位于所述滑片与所述气阀组件之间的空间形成第二工作腔；偏心曲轴，所述偏心曲轴与所述活塞传动连接，所述偏心曲轴的偏心量为e；其中，所述气缸还设有与所述滑片槽相连通的进油孔，所述进油孔与所述气缸的内周面之间的径向距离大于等于1.5mm且小于等于2.1e，所述进油孔与所述第一排气口的任意部位之间的距离大于等于1.5mm且小于等于2.2e。

本发明第一方面的技术方案提供的压缩机构，在气缸上增设了进油孔，由于进油孔与滑片槽相连通，因而可以通过进油孔向滑片槽内的滑片提供润滑油，由此解决了现有技术中因滑片槽尾部密封导致滑片润滑不良的问题，从而改善了滑片的润滑性，提高了滑片的使用可靠性，既可以减小滑片运动的摩擦损失，也可以在第二工作腔的各间隙形成油膜增强密封效果，减少泄漏，从而提高第二工作腔的效率，进而保证了压缩机的能效与可靠性，使得本申请的压缩机具有压缩效率高、性价比高、可靠性高的优点。

同时，本方案对进油孔的位置进行了限定，使得进油孔与气缸的内周面及第一排气口之间的距离在预设范围内，既能够防止距离过小导致进油孔与第一工作腔连通，又能够防止距离过大导致进油孔与第二工作腔连通，有效保证了进油孔不会与第一工作腔和第二工作腔相连通，从而防止第一工作腔和第二工作腔的冷媒气体发生泄漏，提高了压缩机的使用可靠性。

另外，本发明提供的上述技术方案中的压缩机构还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，所述压缩机构还设有供油通道，所述供油通道用于连通所述进油孔与所述压缩机的油池。

由于进油孔尺寸有限，不能直接与压缩机的油池连通，因而通过设置供油通道，利用供油通道来连通进油孔与压缩机的油池，保证了油池内的润滑油可以通过供油通道及进油孔进入滑片槽内，进而对滑片进行润滑。

在上述技术方案中，所述压缩机构包括与所述气缸的下端面相配合的下轴承，所述供油通道设置在所述下轴承上。

对于单缸式的压缩机，气缸的上端和下端分别设有上轴承和下轴承，上轴承和下轴承与气缸的上下两个端面配合，对第一工作腔和第二工作腔进行密封。由于油池一般设置在压缩机的底部，所以下轴承与油池之间的距离较近，甚至直接与油池接触，因而将供油通道设置在下轴承上，有利于简化供油结构。当然，供油通道也可以设置在上轴承上。

在上述技术方案中，所述供油通道为供油孔，所述供油孔沿所述下轴承的轴线方向贯穿所述下轴承；或者，所述供油通道为供油凹槽，所述供油凹槽设置在所述下轴承的朝向所述气缸的端面上，且所述供油凹槽的一端延伸至贯穿所述下轴承的侧壁面，所述供油凹槽另一端延伸至与所述进油孔相连通。

供油通道采用供油孔的形式，供油孔沿下轴承的轴线方向(也是气缸的轴线方向)贯穿下轴承，则供油孔的下端与油池连通，供油孔的上端与进油孔连通，因而油池内的润滑油可以通过供油孔向上到达进油孔处，进而通过进油孔进入滑片槽内，对滑片槽内的滑片进行润滑。

其中，在与气缸的轴向正交平面内，供油孔的投影与进油孔的投影部分重叠，也就是说，供油孔的径向截面与进油孔的径向截面部分重叠，则重叠部分即可起到供油的作用。在与气缸轴向正交的平面内，供油孔的投影与滑片槽的投影错开，也就是说下轴承的供油孔的投影部分不进入滑片槽的投影范围内，这样可以防止供油孔中的润滑油直接进入滑片槽对滑片的正常受力造成影响，并且可以防止润滑油顶起滑片导致滑片与下轴承之间的间隙增大引起第一工作腔发生泄漏问题。由此，滑片在滑片槽内的受力情况良好，第二工作腔的密封效果好。

供油通道采用供油凹槽的形式，供油凹槽设置在下轴承的朝向气缸的端面上，也就是说设置在下轴承与气缸下端面相配合的端面上，这样缩短了供油凹槽与进油孔之间的距离，有利于简化供油结构。具体地，供油凹槽呈长条状，一端延伸至贯穿下轴承的侧壁面(即沿下轴承的轴线方向延伸的壁面)，保证了供油凹槽能够与油池连通，供油凹槽的另一端延伸至与进油孔相连通，保证了供油凹槽内的润滑油能够供给进油孔，进而对滑片进行供油，结构和原理较为简单，便于加工成型。同时，对于气缸的下端面存在排气口的方案而言，由于排气口外大部分会设置消音器对排气进行消音，因而在下轴承上设置供油孔的方案会与消音器的结构造成干涉，而采用本方案则可以避免上述问题，因而本申请的使用范围更加广泛。

在上述技术方案中，所述供油通道为供油凹槽，所述供油凹槽设在所述气缸的端面上，且所述供油凹槽的一端延伸至贯穿所述气缸的侧壁面，所述供油凹槽的另一端延伸至与所述进油孔相连通。

供油通道采用供油凹槽的形式，供油凹槽设置在气缸的端面上，便于直接与进油孔连通，有利于简化供油结构。具体地，供油凹槽呈长条状，一端延伸至贯穿气缸的侧壁面(即沿气缸轴线方向延伸的壁面)，保证了供油凹槽能够与油池连通，供油凹槽的另一端延伸至与进油孔相连通，保证了供油凹槽内的润滑油能够供给进油孔，进而对滑片进行供油，结构和原理较为简单，便于加工成型。同时，对于气缸的下端面存在排气口的方案而言，由于排气口外大部分会设置消音器对排气进行消音，因而在下轴承上设置供油孔的方案会与消音器的结构造成干涉，而采用本方案则可以避免上述问题，因而本申请的使用范围更加广泛。

在上述技术方案中，所述供油凹槽设在所述气缸的下端面上。

由于气缸的下端面更靠近于油池，因而将供油凹槽设置在气缸的下端面上，有利于进一步简化供油结构。当然，供油凹槽也可以设置在气缸的上端面上。

在上述技术方案中，所述压缩机构包括与所述气缸的端面相连的分隔板，所述供油通道设置在所述分隔板上。

对于多缸式的压缩机，相邻的气缸之间设有分隔板，分隔板的两端分别与相邻的两个气缸的一个端面配合，对两个气缸的第一工作腔和第二工作腔的轴向一端进行密封。因此，将供油通道设置在分隔板上，既可以只对上气缸的滑片进行供油(此时下气缸为普通气缸，无需设置进油孔为滑片供油)，也可以为下气缸的滑片进行供油(此时上气缸为普通气缸，无需设置进油孔为滑片供油)，也可以同时为两个气缸的滑片进行供油(此时两个气缸均为新型气缸，均需要设置进油孔为滑片供油)，因而适用范围广泛，且有利于简化供油结构。

在上述技术方案中，所述供油通道设置在所述分隔板朝向所述气缸的端面上，所述供油通道为供油凹槽，且所述供油凹槽的一端延伸至贯穿所述分隔板的侧壁面，所述供油凹槽另一端延伸至与所述进油孔相连通；或者，所述供油通道设置在所述分隔板背离所述气缸的端面上，所述供油通道为供油凹槽，且所述供油凹槽的一端延伸至贯穿所述分隔板的侧壁面，所述分隔板上设有通油孔，所述通油孔的一端与所述供油凹槽的另一端相连通，所述通油孔的另一端沿所述分隔板的厚度方向贯穿所述分隔板与所述进油孔相连通。

供油通道采用供油凹槽的形式，供油凹槽设置在分隔板朝向该气缸的端面上，也就是说设置在分隔板与该气缸的端面相配合的端面上，这样缩短了供油凹槽与进油孔之间的距离，有利于简化供油结构。具体地，供油凹槽呈长条状，一端延伸至贯穿分隔板的侧壁面(即沿分隔板厚度方向延伸的壁面)，保证了供油凹槽能够与油池连通，供油凹槽的另一端延伸至与进油孔相连通，保证了供油凹槽内的润滑油能够供给进油孔，进而对滑片进行供油，结构和原理较为简单，便于加工成型。

或者，供油通道采用供油凹槽的形式，供油凹槽设置在分隔板背离该气缸的端面上，也就是说设置在分隔板与相邻的另一气缸的端面相配合的端面上，此时需要在分隔板上设置通油孔，才能保证供油凹槽与进油孔的连通，这样润滑油先进入供油凹槽，然后经通油孔即可进入进油孔内，进而对滑片进行润滑。

在上述技术方案中，所述供油凹槽的深度小于所述分隔板的厚度的一半。

由于分隔板的厚度不能过厚，否则会导致压缩机构的高度过高，不利于轴的刚性和压缩机的可靠性，因而供油凹槽的深度也不能过深，否则会影响分隔板的强度导致变形等问题发生。因此，该方案将供油凹槽的深度限定在小于分隔板的厚度的一半的范围内，由此来保证分隔板的强度，提高分隔板的使用可靠性。

在上述任一技术方案中，所述进油孔的数量为多个；其中，所述供油通道的数量为多个，多个所述供油通道与多个所述进油孔一一对应；或者，所述供油通道的数量为一个，所述供油通道包括主流路和与所述主流路相连的多个支流路，多个所述支流路与多个所述进油孔一一对应并连通。

进油孔的数量为多个，多个进油孔可以设置在滑片槽的同一侧，也可以分布在滑片槽的相对两侧，比如对称设置在滑片槽沿气缸的周向方向的两侧，可以从滑片的多个部位对滑片进行供油，从而进一步提高滑片的润滑性能，有利于进一步提高滑片的使用可靠性。其中，供油通道的数量可以相应设为相互独立的多个通道，分别为多个进油孔供油，该方案可以根据产品的具体结构来合理设计每个供油通道的位置、尺寸和形状。或者，供油通道也可以仍然采用一个，通过设计多个支流路来为多个进油孔供油，此时供油通道具有一个进口和多个出口，同样可以为多个进油孔供油，便于根据产品的具体结构合理设计，以优化产品的结构和性能。

比如：所述进油孔的数量为两个，两个所述进油孔对称设置在所述滑片槽沿所述气缸的周向方向的两侧；其中，所述供油通道的数量为两个，两个所述供油通道与两个所述进油孔一一对应；或者，所述供油通道的数量为一个，所述供油通道包括主流路和与所述主流路相连的两个支流路，两个所述支流路分别与两个所述进油孔相连通。

进油孔的数量为两个，两个进油孔对称设置在滑片槽沿气缸的周向方向的两侧，可以从滑片的两侧对滑片进行供油，从而进一步提高滑片的润滑性能，有利于进一步提高滑片的使用可靠性。其中，供油通道的数量可以相应设为相互独立的两个通道，分别为两个进油孔供油，该方案可以根据产品的具体结构来合理设计每个供油通道的位置、尺寸和形状。或者，供油通道也可以仍然采用一个，通过设计两个支流路来为两个进油孔供油，此时供油通道具有一个进口和两个出口，同样可以为两个进油孔供油。

在上述任一技术方案中，所述供油通道的径向截面的形状为梯形、圆形、椭圆形或其他不规则形状。当然，也可以为其他形状，在实际生产过程中可以根据需要调整。

本发明第二方面的技术方案提供了一种压缩机，包括如第一方面技术方案中任一项所述的压缩机构。因此，该压缩机具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

本发明第三方面的技术方案提供了一种空调，包括如第二方面技术方案所述的压缩机。因此，该空调具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一些实施例所述的压缩机构的局部示意图；

图2是本发明一个实施例所述的气缸的结构示意图；

图3是本发明一个实施例所述的下轴承的结构示意图；

图4是图3所示下轴承与图2所示气缸的装配结构示意图；

图5是本发明一个实施例所述的下轴承的结构示意图；

图6是本发明一个实施例所述的气缸的结构示意图；

图7是本发明一个实施例所述的分隔板的结构示意图；

图8是本发明一个实施例所述的分隔板的剖视示意图；

图9是本发明一个实施例所述的分隔板的结构示意图。

其中，图1至图9中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1气缸，11气缸腔，12滑片槽，13气阀槽，14第一工作腔，15第二工作腔，16第一排气口，17第一吸气口，18进油孔，2活塞，3滑片，4下轴承，5分隔板，6气阀组件，7供油通道，71供油孔，72供油凹槽，73主流路，74支流路，75通油孔。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

本行业中为了提升空调系统在低温环境下制热能力，现有技术存在采用双缸补气方式的压缩机，但现有技术成本高，换热效率低、性价比低等缺陷，有文献提出采用滑片尾部压缩腔的单缸补气结构解决成本偏高的问题，但在滑片尾部压缩结构中，由于滑片尾部压缩腔密封，油池中的油难以进入到运动部位，滑片的润滑存在问题。由于滑片润滑不良，极易造成滑片卡死等可靠性问题。为此，本发明提出了一种用于改善上述结构的滑片润滑技术，采用了该技术后滑片可靠性大幅度改善，保证了压缩机的能效与可靠性。

该压缩机构的工作原理如下：气缸1内限定出第一工作腔14和第二工作腔15，第一工作腔14和第二工作腔15的端部由轴承或者隔板封闭，第一工作腔14由活塞2外径、气缸1内径及滑片3构成；第二工作腔15由滑片3、滑片槽12、阀板以及轴承端面密封部位构成；活塞2与滑片3铰接在一起，滑片3来回往复直线运动，吸入与压缩气体工作。

第一工作腔14具有第一吸气口17、第一排气口16，第二工作腔15具有第二吸气口、第二排气口。第一工作腔14和第二工作腔15的设置，使气缸1内具有两处可压缩冷媒的腔体，其中第一工作腔14内由滑片3分隔成高压腔和低压腔，通过活塞2沿气缸腔11的内壁面运转而使冷媒气体压缩，第二工作腔15内气体通过滑片3来回往复直线运动吸入并压缩冷媒气体。

下面参照图1至图9描述根据本发明一些实施例的压缩机及其压缩机构。

实施例一

如图1所示，本发明第一方面的实施例提供的压缩机构，适用于压缩机，包括：气缸1、活塞2、滑片3和气阀组件6。

具体地，气缸1上形成有气缸腔11、滑片槽12和气阀槽13，滑片槽12的内端连通气缸腔11，气阀槽13设在滑片槽12的外端且与滑片槽12连通；活塞2设在气缸腔11内，并与气缸腔11滚动配合；滑片3设在滑片槽12内，滑片3的内端与活塞2连动配合，气缸1的内周面、活塞2的外周面以及滑片3之间的空间形成第一工作腔14，第一工作腔14具有第一吸气口17和第一排气口16；气阀组件6设于气阀槽13内，滑片槽12内位于滑片3与气阀组件6之间的空间形成第二工作腔15；偏心曲轴，所述偏心曲轴与所述活塞传动连接，所述偏心曲轴的偏心量为e；其中，气缸1还设有与滑片槽12相连通的进油孔18，进油孔18与气缸1的内周面之间的径向距离A大于等于1.5mm且小于等于2.1e，进油孔18与第一排气口16的任意部位之间的距离B大于等于1.5mm且小于等于2.2e，如图2所示。

本发明第一方面的实施例提供的压缩机构，在气缸1上增设了进油孔18，由于进油孔18与滑片槽12相连通，因而可以通过进油孔18向滑片槽12内的滑片3提供润滑油，由此解决了现有技术中因滑片槽12尾部密封导致滑片3润滑不良的问题，从而改善了滑片3的润滑性，提高了滑片3的使用可靠性，既可以减小滑片3运动的摩擦损失，也可以在第二工作腔15的各间隙形成油膜增强密封效果，减少泄漏，从而提高第二工作腔15的效率，进而保证了压缩机的能效与可靠性，使得本申请的压缩机具有压缩效率高、性价比高、可靠性高的优点。

同时，本方案对进油孔18的位置进行了限定，使得进油孔18与气缸1的内周面及第一排气口16之间的距离在预设范围内，既能够防止距离过小导致进油孔18与第一工作腔14连通，又能够防止距离过大导致进油孔与第二工作腔连通，有效保证了进油孔18不会与第一工作腔14和第二工作腔相连通，从而防止第一工作腔14和第二工作腔的冷媒气体发生泄漏，提高了压缩机的使用可靠性。

具体地，偏心曲轴的偏心量为e，气缸上的进油孔与气缸的内周面之间的径向距离A满足：1.5mm≤A≤2.1e，进油孔与第一排气口的任意部位之间的距离B满足：1.5mm≤B≤2.2e，由于滑片在滑片槽中的行程是2e，即偏心曲轴的偏心量的2倍，保证1.5mm≤A≤2.1e且1.5mm≤B≤2.2e时，能够保证滑动运动至远离气缸的中心的极限位置时，进油孔不会与第一工作腔相连通，从而防止第一工作腔的冷媒气体发生泄漏，滑片运动至靠近气缸的中心的极限位置时，进油孔不会与第二工作腔相连通，从而防止第二工作腔的冷媒气体发生泄漏，进而提高了压缩机的使用可靠性。

这里需要说明的是，气缸腔11形成为圆柱形腔，具有轴线，滑片槽12的内端指的是滑片槽12的朝向该轴线的一端，滑片槽12的外端指的是滑片槽12的远离该轴线的一端。其中，气阀槽13至少在气缸1的轴向一侧敞开以安装气阀组件6，气阀槽13在滑片槽12的厚度方向上的尺寸大于滑片槽12的厚度，这样气阀槽13的内壁才能形成具有连通口的安装面。

进一步地，压缩机构还设有供油通道7，供油通道7用于连通进油孔18与压缩机的油池。

由于进油孔18尺寸有限，不能直接与压缩机的油池连通，因而通过设置供油通道7，利用供油通道7来连通进油孔18与压缩机的油池，保证了油池内的润滑油可以通过供油通道7及进油孔18进入滑片槽12内，进而对滑片3进行润滑。

具体地，压缩机构包括与气缸1的下端面相配合的下轴承4，供油通道7设置在下轴承4上。

对于单缸式的压缩机，气缸1的上端和下端分别设有上轴承和下轴承4，上轴承和下轴承4与气缸1的上下两个端面配合，对第一工作腔14和第二工作腔15进行密封。由于油池一般设置在压缩机的底部，所以下轴承4与油池之间的距离较近，甚至直接与油池接触，因而将供油通道7设置在下轴承4上，有利于简化供油结构。当然，供油通道7也可以设置在上轴承上。

其中，供油通道7为供油孔71，供油孔71沿下轴承4的轴线方向贯穿下轴承4，如图3和图4所示。

供油通道7采用供油孔71的形式，供油孔71沿下轴承4的轴线方向(也是气缸1的轴线方向)贯穿下轴承4，则供油孔71的下端与油池连通，供油孔71的上端与进油孔18连通，因而油池内的润滑油可以通过供油孔71向上到达进油孔18处，进而通过进油孔18进入滑片槽12内，对滑片槽12内的滑片3进行润滑。

其中，在与气缸1的轴向正交平面内，供油孔71的投影与进油孔18的投影部分重叠，如图4所示，也就是说，供油孔71的径向截面与进油孔18的径向截面部分重叠，则重叠部分即可起到供油的作用。在与气缸1轴向正交的平面内，供油孔71的投影与滑片槽12的投影错开，如图4所示，也就是说下轴承4的供油孔71的投影部分不进入滑片槽12的投影范围内，这样可以防止供油孔71中的润滑油直接进入滑片槽12对滑片3的正常受力造成影响，并且可以防止润滑油顶起滑片3导致滑片3与下轴承4之间的间隙增大引起第一工作腔14发生泄漏问题。由此，滑片3在滑片槽12内的受力情况良好，第二工作腔15的密封效果好。

实施例二

与实施例一的区别在于：供油通道7为供油凹槽72，如图5所示，供油凹槽72设置在下轴承4的朝向气缸1的端面上，且供油凹槽72的一端延伸至贯穿下轴承4的侧壁面，供油凹槽72另一端延伸至与进油孔18相连通。

供油通道7采用供油凹槽72的形式，供油凹槽72设置在下轴承4的朝向气缸1的端面上，也就是说设置在下轴承4与气缸1下端面相配合的端面上，这样缩短了供油凹槽72与进油孔18之间的距离，有利于简化供油结构。具体地，供油凹槽72呈长条状，一端延伸至贯穿下轴承4的侧壁面，保证了供油凹槽72能够与油池连通，供油凹槽72的另一端延伸至与进油孔18相连通，保证了供油凹槽72内的润滑油能够供给进油孔18，进而对滑片3进行供油，结构和原理较为简单，便于加工成型。同时，对于气缸1的下端面存在排气口的方案而言，由于排气口外大部分会设置消音器对排气进行消音，因而在下轴承4上设置供油孔71的方案会与消音器的结构造成干涉，而采用本方案则可以避免上述问题，因而本申请的使用范围更加广泛。

实施例三

与实施例一的区别在于：供油通道7为供油凹槽72，供油凹槽72设在气缸1的端面上，如图6所示，且供油凹槽72的一端延伸至贯穿气缸1的侧壁面，供油凹槽72另一端延伸至与进油孔18相连通。

供油通道7采用供油凹槽72的形式，供油凹槽72设置在气缸1的端面上，便于直接与进油孔18连通，有利于简化供油结构。具体地，供油凹槽72呈长条状，一端延伸至贯穿气缸1的侧壁面，保证了供油凹槽72能够与油池连通，供油凹槽72的另一端延伸至与进油孔18相连通，保证了供油凹槽72内的润滑油能够供给进油孔18，进而对滑片3进行供油，结构和原理较为简单，便于加工成型。同时，对于气缸1的下端面存在排气口的方案而言，由于排气口外大部分会设置消音器对排气进行消音，因而在下轴承4上设置供油孔71的方案会与消音器的结构造成干涉，而采用本方案则可以避免上述问题，因而本申请的使用范围更加广泛。

具体地，供油凹槽72设在气缸1的下端面上。

由于气缸1的下端面更靠近于油池，因而将供油凹槽72设置在气缸1的下端面上，有利于进一步简化供油结构。当然，供油凹槽72也可以设置在气缸1的上端面上。

实施例四

与实施例一的区别在于：压缩机构包括与气缸1的端面相连的分隔板5，供油通道7设置在分隔板5上。

对于多缸式的压缩机，相邻的气缸1之间设有分隔板5，分隔板5的两端分别与相邻的两个气缸1的一个端面配合，对两个气缸1的第一工作腔14和第二工作腔15的轴向一端进行密封。因此，将供油通道7设置在分隔板5上，既可以只对上气缸1的滑片3进行供油(此时下气缸1为普通气缸1，无需设置进油孔18为滑片3供油)，也可以为下气缸1的滑片3进行供油(此时上气缸1为普通气缸1，无需设置进油孔18为滑片3供油)，也可以同时为两个气缸1的滑片3进行供油(此时两个气缸1均为新型气缸1，均需要设置进油孔18为滑片3供油)，因而适用范围广泛，且有利于简化供油结构。

其中，供油通道7设置在分隔板5朝向气缸1的端面上，供油通道7为供油凹槽72，如图9所示，且供油凹槽72的一端延伸至贯穿分隔板5的侧壁面，供油凹槽72另一端延伸至与进油孔18相连通。

供油通道7采用供油凹槽72的形式，供油凹槽72设置在分隔板5朝向该气缸1的端面上，也就是说设置在分隔板5与该气缸1的端面相配合的端面上，这样缩短了供油凹槽72与进油孔18之间的距离，有利于简化供油结构。具体地，供油凹槽72呈长条状，一端延伸至贯穿分隔板5的侧壁面，保证了供油凹槽72能够与油池连通，供油凹槽72的另一端延伸至与进油孔18相连通，保证了供油凹槽72内的润滑油能够供给进油孔18，进而对滑片3进行供油，结构和原理较为简单，便于加工成型。

其中，供油凹槽72的深度C1小于分隔板5的厚度C的一半，如图8所示。

由于分隔板5的厚度不能过厚，否则会导致压缩机构的高度过高，不利于轴的刚性和压缩机的可靠性，因而供油凹槽72的深度也不能过深，否则会影响分隔板5的强度导致变形等问题发生。因此，该方案将供油凹槽72的深度限定在小于分隔板5的厚度的一半的范围内，由此来保证分隔板5的强度，提高分隔板5的使用可靠性。

实施例五

与实施例四的区别在于：供油通道7设置在分隔板5背离气缸1的端面上，供油通道7为供油凹槽72，且供油凹槽72的一端延伸至贯穿分隔板5的侧壁面，分隔板5上设有通油孔75，如图7所示，通油孔75的一端与供油凹槽72的另一端相连通，通油孔75的另一端沿分隔板5的厚度方向贯穿分隔板5与进油孔18相连通。

供油通道7采用供油凹槽72的形式，供油凹槽72设置在分隔板5背离该气缸1的端面上，也就是说设置在分隔板5与相邻的另一气缸1的端面相配合的端面上，此时需要在分隔板5上设置通油孔75，才能保证供油凹槽72与进油孔18的连通，这样润滑油先进入供油凹槽72，然后经通油孔75即可进入进油孔18内，进而对滑片3进行润滑。

在上述任一实施例中，进油孔18的数量为多个；其中，供油通道7的数量为多个，多个供油通道7与多个进油孔18一一对应；或者，供油通道7的数量为一个，供油通道7包括主流路73和与主流路73相连的多个支流路74，多个支流路74与多个进油孔18一一对应并连通

进油孔18的数量为多个，多个进油孔18可以设置在滑片槽12的同一侧，也可以分布在滑片槽12的相对两侧，比如对称设置在滑片槽12沿气缸1的周向方向的两侧，可以从滑片3的多个部位对滑片3进行供油，从而进一步提高滑片3的润滑性能，有利于进一步提高滑片3的使用可靠性。其中，供油通道7的数量可以相应设为相互独立的多个通道，分别为多个进油孔18供油，该方案可以根据产品的具体结构来合理设计每个供油通道7的位置、尺寸和形状。或者，供油通道7也可以仍然采用一个，通过设计多个支流路74来为多个进油孔18供油，此时供油通道7具有一个进口和多个出口，同样可以为多个进油孔18供油，便于根据产品的具体结构合理设计，以优化产品的结构和性能。

在本发明的一些实施例中，进油孔18的数量为两个，两个进油孔18对称设置在滑片槽12沿气缸1的周向方向的两侧，如图1和图2所示。

可选地，供油通道7的数量为两个，如图3至图6所示，两个供油通道7与两个进油孔18一一对应。

可选地，供油通道7的数量为一个，供油通道7包括主流路73和与主流路73相连的两个支流路74，两个支流路74分别与两个进油孔18相连通，如图7和图9所示。

进油孔18的数量为两个，两个进油孔18对称设置在滑片槽12沿气缸1的周向方向的两侧，可以从滑片3的两侧对滑片3进行供油，从而进一步提高滑片3的润滑性能，有利于进一步提高滑片3的使用可靠性。其中，供油通道7的数量可以相应设为相互独立的两个通道，分别为两个进油孔18供油，该方案可以根据产品的具体结构来合理设计每个供油通道7的位置、尺寸和形状，如图3至图6所示。

或者，供油通道7也可以仍然采用一个，通过设计两个支流路74来为两个进油孔18供油，此时供油通道7具有一个进口和两个出口，同样可以为两个进油孔18供油，如图7和图9所示。

在上述任一实施例中，供油通道7的径向截面的形状为梯形、圆形、椭圆形或其他不规则形状。当然，也可以为其他形状，在实际生产过程中可以根据需要调整。

本发明第二方面的实施例提供的压缩机，包括如第一方面实施例中任一项的压缩机构，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

进一步地，压缩机还包括壳体、曲轴、轴承等，活塞2沿着气缸腔11的内壁面运转，活塞2套设在曲轴的偏心部上。在单缸的压缩机中，气缸1的轴向两端分别通过轴承密封，在多缸的压缩机中，气缸1轴向一端由一隔板封闭，气缸1轴向另一端由另一隔板或者轴承封装，这里对气缸1数量不作具体限制。

其中，滑片3的内端可以与活塞2铰接，也可以与活塞2止抵配合，均能够实现连动配合。

在上述实施例中，压缩机为旋转式压缩机。

本发明第三方面的实施例提供了一种空调，包括如第二方面实施例的压缩机。因此，该空调具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

下面结合一些具体示例来描述本申请提供的压缩机构。

一种压缩机构，包括：气缸1、活塞2、滑片3和偏心曲轴。气缸1具有第一工作腔14、滑片槽12，滑片槽12两侧具有油孔(即进油孔18)，第一工作腔14具有第一吸气口17和第一排气口16；活塞2可偏心转动地设于第一工作腔14内；滑片3可往复运动地设于滑片槽12，滑片槽12的位于滑片3的末端的部分形成第二工作腔15，第二工作腔15具有第二吸气口和第二排气口；偏心曲轴与活塞2传动连接。其中，滑片3两侧的油孔与气缸1内径距离为A，与第一排气口16最小距离为B，则有1.5mm≤A≤2.1e，1.5mm≤B≤2.2e。

进一步地，存在有供油通道7与滑片槽12两侧的油孔相连。压缩机的压缩结构设置在压缩机的外壳内部，外壳主要有上壳、下壳、主壳构成，而压缩机的润滑油存放在压缩机的底部，即下壳与主壳内。常规的压缩机采用压差供油为主，气缸1与滑片3大部分表面与油池的油相接触，现有技术中的传统压缩机构的滑片3，其尾部是直接与油池的油接触，当滑片3来回运动时可以把油带入到滑片3侧面，来润滑两侧并实现密封的功能。

但是，本发明的压缩机构的滑片3，由于是形成了滑片3尾部压缩腔，其两端面均被轴承所密封，上端面被上轴承的法兰密封，下端面被下轴承4的法兰密封，滑片3尾部又被气阀组件6密封，所以不能按照常规技术的方法，即直接让滑片3接触到油池的油来实现供油。

故本发明采用了在滑片槽12两侧开设油孔，把油池中的油引入到油孔中，这样滑片3运动的时候可以接触到油孔中的油，来实现润滑和密封。

根据上述情况，需要把油引入到滑片槽12两侧的油孔，可以采用但不局限于以下具体示例：

具体示例1：所述的供油通道7设置下轴承4上，所述的下轴承4设于气缸1的下端。同时供油通道7可以为下轴承4供油孔71，在轴向方向对着滑片槽12两侧的油孔。参考图4，当在下轴承4上只有轴向对着滑片槽12两侧的油孔的供油通道7时，下轴承4的供油通道7是与滑片槽12两侧的油孔连通的，此时油池中的油可以通过供油通道7进入到滑片槽12两侧的油孔。即：供油通道7可以为开设在下轴承4上的油路，其一端与油池连通，另一端与滑片槽12两侧的油孔连通。

具体示例2：图5示意了在下轴承4上开设供油通道7的第二个实施例，即在下轴承4端面(该端面是与气缸1端面的配合面)开设供油通道7，同样可以把油池中的油引入到滑片槽12两侧的油孔。

具体示例3：参考图6，供油通道7设置在气缸1端面，优选地设置在气缸1下端面，更靠近于油池。当压缩结构的第一工作腔14采用双排气的时候，即气缸1二个端面均存在排气口时更加合适，因为常规设计，在排气口外大部分都会设置消音器，用于对排气进行消音。而当有消音器的时候，就很难去实现图3的供油通道7，会与消音器的结构发生干涉。所以在压缩机构的第一工作腔14采用双排气的时候，本发明可以优选的采用上述的图5、图6的方式来实现供油通道7的设置，从来来保证压缩机的可靠性和性能。

具体示例4：当压缩结构为双气缸1或者多气缸1组成，气缸1与气缸1之间存在有分隔板5时，供油通道7设置在分隔板5上。同理上述，当存在双气缸1的时候，常规设计会把下气缸1的排气设置在下气缸1的下端面，即对着下壳和油池方向，此时就难以实现上述图3的实施方案，由此我们可以参考图7把供油通道7设置在分隔板5上，如图7是供油通道7在分隔板5的朝着下气缸1的那个端面。当然也可以参考图9，把供油通道7设置在分隔板5的朝着上气缸1的那个端面，所以图9的实施例就不用在分隔板5上开设厚度方向的孔(即通油孔75)。而当如图7的实施例，则需要在分隔板5的厚度方向进行开设孔(即通油孔75)，油池中的油通过供油通道7后进入到分隔板5的厚度方向的孔，再进入到滑片3两侧的油孔，分隔板5的厚度方向的孔与滑片3两侧的油孔是连通的。

进一步地，在分隔板5上开设的供油通道7深度为C1，分隔板5厚度为C，则有C1＜C×50％。一般地，分隔板5厚度都不能过厚，太厚会使得压缩机构高度方向变高，从而不利于轴的刚性和压缩机的可靠性，故在相对较薄的分隔板5上开设的供油通道7也不能过深，太深会影响分隔板5的强度，从而导致变形问题。

进一步地，供油通道7的截面形状为梯形、圆形、椭圆形或其他不规则形状。不管采用何种形状的供油通道7，都必须保证其与滑片3两侧的油孔相连通，才能把油池的油进入到滑片槽12，来保证润滑和密封。

综上所述，本发明提供的压缩机构，在气缸上增设了进油孔，由于进油孔与滑片槽相连通，因而可以通过进油孔向滑片槽内的滑片提供润滑油，由此解决了现有技术中因滑片槽尾部密封导致滑片润滑不良的问题，从而改善了滑片的润滑性，提高了滑片的使用可靠性，既可以减小滑片运动的摩擦损失，也可以在第二工作腔的各间隙形成油膜增强密封效果，减少泄漏，从而提高第二工作腔的效率，进而保证了压缩机的能效与可靠性，使得本申请的压缩机具有压缩效率高、性价比高、可靠性高的优点。同时，本方案对进油孔的位置进行了限定，使得进油孔与气缸的内周面及第一排气口之间的距离在预设范围内，以限制进油孔与第一工作腔及第二工作腔连通，有效保证了进油孔不会与第一工作腔和第二工作腔相连通，从而防止第一工作腔和第二工作腔的冷媒气体发生泄漏，提高了压缩机的使用可靠性。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种压缩机构，适用于压缩机，其特征在于，包括：

气缸，所述气缸上形成有气缸腔、滑片槽和气阀槽，所述滑片槽的内端连通所述气缸腔，所述气阀槽设在所述滑片槽的外端且与所述滑片槽连通；

活塞，设在所述气缸腔内，并与所述气缸腔滚动配合；

滑片，设在所述滑片槽内，所述滑片的内端与所述活塞连动配合，所述气缸的内周面、所述活塞的外周面以及所述滑片之间的空间形成第一工作腔，所述第一工作腔具有第一吸气口和第一排气口；

气阀组件，设于所述气阀槽内，所述滑片槽内位于所述滑片与所述气阀组件之间的空间形成第二工作腔；

偏心曲轴，所述偏心曲轴与所述活塞传动连接，所述偏心曲轴的偏心量为e；

其中，所述气缸还设有与所述滑片槽相连通的至少一个进油孔，所述进油孔与所述气缸的内周面之间的径向距离大于等于1.5mm且小于等于2.1e，所述进油孔与所述第一排气口的任意部位之间的距离大于等于1.5mm且小于等于2.2e，以使所述进油孔不会与所述第一工作腔和所述第二工作腔相连通。

2.根据权利要求1所述的压缩机构，其特征在于，

所述压缩机构还设有供油通道，所述供油通道用于连通所述进油孔与所述压缩机的油池。

3.根据权利要求2所述的压缩机构，其特征在于，

所述压缩机构包括与所述气缸的下端面相配合的下轴承，所述供油通道设置在所述下轴承上。

4.根据权利要求3所述的压缩机构，其特征在于，

所述供油通道为供油孔，所述供油孔沿所述下轴承的轴线方向贯穿所述下轴承；或者

所述供油通道为供油凹槽，所述供油凹槽设置在所述下轴承的朝向所述气缸的端面上，且所述供油凹槽的一端延伸至贯穿所述下轴承的侧壁面，所述供油凹槽的另一端延伸至与所述进油孔相连通。

5.根据权利要求2所述的压缩机构，其特征在于，

所述供油通道为供油凹槽，所述供油凹槽设在所述气缸的端面上，且所述供油凹槽的一端延伸至贯穿所述气缸的侧壁面，所述供油凹槽另一端延伸至与所述进油孔相连通。

6.根据权利要求5所述的压缩机构，其特征在于，

所述供油凹槽设在所述气缸的下端面上。

7.根据权利要求2所述的压缩机构，其特征在于，

所述压缩机构包括与所述气缸的端面相连的分隔板，所述供油通道设置在所述分隔板上。

8.根据权利要求7所述的压缩机构，其特征在于，

所述供油通道设置在所述分隔板朝向所述气缸的端面上，所述供油通道为供油凹槽，且所述供油凹槽的一端延伸至贯穿所述分隔板的侧壁面，所述供油凹槽另一端延伸至与所述进油孔相连通；或者

所述供油通道设置在所述分隔板背离所述气缸的端面上，所述供油通道为供油凹槽，且所述供油凹槽的一端延伸至贯穿所述分隔板的侧壁面，所述分隔板上设有通油孔，所述通油孔的一端与所述供油凹槽的另一端相连通，所述通油孔的另一端沿所述分隔板的厚度方向贯穿所述分隔板与所述进油孔相连通。

9.根据权利要求8所述的压缩机构，其特征在于，

所述供油凹槽的深度小于所述分隔板的厚度的一半。

10.根据权利要求2至9中任一项所述的压缩机构，其特征在于，

所述进油孔的数量为多个；

其中，所述供油通道的数量为多个，多个所述供油通道与多个所述进油孔一一对应；或者，所述供油通道的数量为一个，所述供油通道包括主流路和与所述主流路相连的多个支流路，多个所述支流路与多个所述进油孔一一对应并连通。

11.一种压缩机，其特征在于，包括如权利要求1至10中任一项所述的压缩机构。

12.一种空调，其特征在于，包括如权利要求11所述的压缩机。

Images