CN1121444C - 热塑性树脂成形体 - Google Patents

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Abstract

含5-40重量%橡胶粒子的热塑性树脂的成形体，其表面附近的橡胶粒子满足式1-4：式1为(b/a)≤2，a和b各表示成形体厚度方向断面中橡胶粒子的平均短轴长度和长轴长度。式2为1≤{(b/a)max·}/{(b/a)min·}≤1.5，式中的分子和分母各表示成形体厚度方向中多个断面的b/a最大和最小值。式3为0≤(Amax.-A)/A≤0.2，式4为0≤(a-Amin.)/A≤0.2，Amax、Amin、Amin和A分别表示厚度方向多个断面中橡胶粒子所占面积比的最大、最小和平均值。

Description

热塑性树脂成形体
技术领域
本发明涉及含有橡胶粒子的热塑性树脂成形体。
背景技术
以往，试图对于汽车部件等，使用含有橡胶粒子的热塑性树脂，改善耐冲击性及可挠性。
可是，含有这种橡胶粒子的热塑性树脂成形的以往的热塑性树脂成形体，存在着容易变形、易于引起裂纹的问题。
另外，特别是对于使用含有橡胶粒子的热塑性树脂的丙烯腈·丁二烯·苯乙烯共聚物(ABS树脂)的成形体，为了提高耐候性及机械强度，往往在成形体的表面施以金属镀层，故也存在着金属镀层的耐久性低的问题。
发明内容
本发明是鉴于具有上述的以往技术的课题而进行的，是由含有橡胶粒子的热塑性树脂组成的成形体，其目的在于提供可充分防止变形和裂纹、特别是使用ABS树脂且在其表面施以金属镀层时，金属镀层的耐久性也充分高的成形体。
本发明者们为达到上述目的进行锐意研究，结果发现，以往存在于热塑性树脂成形体表面附近的橡胶粒子大多处于扁平，另外，其偏平度及存在比率的不均性非常大，存在于这种成形体的表面附近折橡胶粒子形状、其形状的不均性(形状的分布)及其存在比率的不均性(橡胶粒子的分散性)的所有因素，对于成形体的变形及裂纹的发生以及金属镀层的耐久性给与极大影响，只是这些要素满足特定的条件时，可达到上述目的，从而完成了本发明。
即，本发明的热塑性树脂成形体是由含有5-40重量％橡胶粒子的热塑性树脂组成的成形体，该成形体的表面附近的橡胶粒子是满足了下述式(1)-(4)的条件的，
(b/a)≤2                                                   (1)
[式(1)中，a及b分别表示上述成形体厚度方向中的断面的橡胶粒子的平均短轴长度及平均长轴长度]
1≤{(b/a)max.}/{(b/a)min.}≤1.5                    (2)[式(2)中，{(b/a)max.}及{(b/a)min.}分别表示在上述成形体厚度方向中的多个断面中的上述b与a的比(b/a)中的最大值及最小值]
0≤(Amax.-A)/A≤0.2                                (3)
0≤(A-Amin.)/A≤0.2                                (4)[式(3)及(4)中，Amax.及Amin.分别表示在上述成形体厚度方向的多个断面中的橡胶粒子占有面积的比例(橡胶占有面积比)中的最大值及最小值，A表示上述成形体厚度方向的多个断面中的橡胶粒子占有面积的比例(橡胶占有面积比)的平均值]
附图说明
图1是从本发明热塑性树脂成形体的一个例子的表面到10μm以内范围部分的厚度方向断面的电子显微镜照片(倍率是10,000倍)。
图2是表示在试验例中，在树脂成形体的表面设置金属镀层工艺的流程图。
图3是从以往的热塑性树脂成形体的一个例子的表面到10μm以内范围部分的厚度方向断面的电子显微镜照片(倍率是10,000倍)。
以下，参照附图，进一步详细地说明本发明的热塑性树脂成形体。
图1是从本发明热塑性树脂成形体的一个例子的表面到10μm以内范围部分的厚度方向断面的电子显微镜照片(倍率是10,000倍)。如该图所示，对于本发明热塑性树脂成形体，橡胶粒子1(照片中的黑球部分)分散在基质树脂2(照片中的黑球以外的部分)中。另外，同图的上侧是成形体的表面侧。
具体实施方式
构成本发明橡胶粒子的橡胶成分及基质树脂的热塑性树脂的组成没有特别的限制，只要橡胶粒子不与橡胶粒子以外的基质树脂混合，以粒子状存在就可以。作为这种橡胶成分，优选的可举出将可与二烯系橡胶质聚合物共聚的乙烯单体(例如芳香族乙烯系单体和/或丙烯腈单体)接枝在二烯系橡胶质聚合物上的接枝共聚物和，乙烯·α-烯烃共聚物等。在此，作为二烯系橡胶质聚合物，可举出聚丁二烯、苯乙烯-丁二烯共聚物、丙烯腈-丁二烯共聚物、聚异丁烯等，也可将其2种以上组合使用。
另外，作为基质树脂，可举出芳香族乙烯系单体和丙烯腈单体的共聚物、进而，芳香族乙烯系单体和丙烯腈单体与其他乙烯单体的共聚物、聚苯乙烯树脂、聚丙烯树脂等的热塑性树脂。
作为橡胶成分和基质树脂的优选的组合，可举出i)将乙烯单体接枝在二烯系统橡胶质聚合物上的接枝共聚物作为橡胶成分，将芳香族乙烯系单体和丙烯腈单体的共聚物或芳香族乙烯系单体和丙烯腈，进一步与其他乙烯单体的共聚物作为基质树脂的组合、ii)将乙烯·α-烯烃共聚物作为橡胶成分，将聚丙烯系树脂作为基质树脂的组合。更具体地说，作为含有适合本发明的橡胶粒子的热塑性树脂，可举出含有由上述橡胶成分组成的橡胶粒子的ABS树脂和，含有由乙烯·丙烯共聚物组成的橡胶粒子的聚丙烯系树脂。
上述橡胶粒子的含量必须是得到的成形体的5-40重量％范围。橡胶粒子的含量在上述范围以外时，可损坏成形体的耐冲击性和可挠性。
另外，上述橡胶粒子的粒径，根据所要求的冲击强度等性能而不同，另外，也可以是不均匀的，但作为数均粒径，优选的是在0.05-3μm范围。若橡胶粒子的数均粒径小于0.05μm时，有橡胶粒子的分散不充分、另外，冲击强度不充分的趋势、另一方面，若大于3μm时，有成形体面失去光泽的趋势。另外，在此所说的粒径是指橡胶粒子具有的最大粒径，该粒径是所得到的成形体在任意位置的厚度方向断面上的测定值。
本发明的热塑性树脂成形体是通过将含有这种橡胶粒子的热塑性树脂进行成形而得到的成形体，但本发明者们发现这种成形体表面附近(优选的是从表面到30μm以内、更优选的是20μm以内、最优选的是10μm以内范围的表面层)的橡胶粒子的形状、其形状的不均性(形状的分布)及其存在比率的不均性(橡胶粒子的分散性)的所有要素，对于成形体的变形和裂纹的发生以及金属镀层的耐久性给与极大的影响。
因此，本发明的热塑性树脂成形体中，成形体的表面附近的橡胶粒子必须满足下述式(1)-(4)的条件，
(b/a)≤2                                                    (1)[式(1)中，a及b分别表示上述成形体厚度方向的断面的橡胶粒子的平均短轴长度和平均长轴长度]
1≤{(b/a)max.}/{(b/a)min.}≤1.5                       (2)[式(2)中，{(b/a)max.}及{(b/a)min.}分别表示在上述成形体厚度方向中的多个断面中的上述b和a的比(b/a)中的最大值及最小值]
0≤(Amax.-A)/A≤0.2                                   (3)
0≤(A-Amin.)/A≤0.2                                   (4)[式(3)及(4)中，Amax.及Amin.分别表示在上述成形体厚度方向的多个断面中的橡胶粒子占的面积的比例(橡胶占有面积比)中的最大值及最小值，A表示上述成形体厚度方向的多个断面的橡胶粒子占有面积的比例(橡胶占有面积比)的平均值]，缺少其中的任何一个条件却不能达到本发明的目的。即，若上述橡胶粒子的形状(b/a)、其形状的不均性{(b/a)max.}/{(b/a)min.}及其存在比率的不均性{(Amax.-A)及(A-Amin.)}中的任何一项在上述条件范围外，就容易发生变形和裂纹，另外，金属镀层的耐久性变低。
在此，成形体的表面附近部分(特别是从表面到30μm以内范围部分)一般称为表皮层，在成形时，对于熔融树脂受到最大剪切力的就是这个区域。该表皮层是最容易受到金属模温度和熔融树脂的供给压力等成形条件影响的部分，本发明的上述各规定就是涉及这种表皮层厚度方向断面的。
作为涉及本发明热塑性树脂成形体表面附近的橡胶粒子的上述各个条件的测定方法，具体地或举出以下方法。即，在厚度方向，切断成形体，进而，对于该切断部分，使用超微切片刀(例如ラィヘルト社制、商品名：ゥルトラカットN)，与切断面相平行地切薄，得到厚度为700-800埃的试样薄片。使用例如四氧化锇，将其进行染色处理，对于成形体表面附近部分(例如从表面到30μm以内的部分)的任意面积的部分、例如从成形体表面到10μm以内范围部分的10μm正方，用透过型电子显微镜(例如日本电子株式会社制、商品名：1200EX)放大到10,00倍，观察其断面。
另外，被观察的部分是从成形体表面，在其厚度方向进行切断时的表面层断面，只要是在成形表面附近的部分(例如从表面到30μm以内的部分)的范围，就不一定需要对其全部进行测定，也可以是其中一部分。但是，特别优选的是容易表现特征部分的表面附近的部分。另外，若被测定部分的面积过狭时，由于易产生误差差，所以优选的是对于上述部分，是在至少为10μm正方以上范围进行测定。
对于成形体的任意部分，优选的是对于成形体的各个部分，在多处(n处)、通常是5处以上、最好是10处以上，进行这种操作，以使测定部位不产生偏差，观察各个断面X1、X2、X3-Xn。
对于(b/a)值，根据上述得到的电子显微镜照片(图1是该例子)，对于在其断面确认的所有橡胶粒子，分别测定长轴长度和短轴长度，对于每个断面，求出平均长轴长度b和平均短轴长度a，作为各个长度的平均值，通过计算，使用这些值求出(b/a)的值。另外，求出各个断面的(b/a)值，对于每个断面进行对比，将其最大值作为(b/a)max.，将其最小值作为(b/a)min。
橡胶占有面积比A是使用例如将基本图像解析处理(株式会社ピァス社制、商品名：LA-555)及图像解析计算软件(株式会社ピァス社制、商品名：LA-555)组合的图像解析装置[株式仁会社ピァス社制、商品名：LA-555D]将上述各断面的断面观察照片进行图像解析处理，籍此将橡胶粒子的断面积的总和(橡胶成分部分)和基质树脂的断面积的总和(基质部分)进行面积值的2值化，对于每个断面求出橡胶占有面积，进而求出橡胶占有面积比A，作为它们的平均值。另外，将对于每个断面分别求出的橡胶占有面积比进行对比，其最大值作为Amax.最小值作为Amin。
另外，如上所述，也可根据上述电子显微镜照片，以测定断面确认的所有橡胶粒子的长轴长度及短轴长度来计算(b/a)值，但也可通过断面观察照片的图像处理同时求出(b/a)值，以上的任意一种方法都可以。
对于本发明的热塑性树脂成形体，如上所述，测定的所有断面中，(b/a)的值是2以下，{式(1)}。这意味着，在成形体的表面附近的所谓表层部(特别是从表面到30μm以内的部分)中，橡胶粒子的偏平度(变形度)小。另外，在各断面中的(b/a)值的对比中，其最大值(b/a)max.和最小值(b/a)min.的比满足1≤{(b/a)max.}/{(b/a)min.}≤1.5(2)的条件范围，说明在成形体的各部分中，变形少的粒状整齐的橡胶粒子存在着，在成形体的各部分中的橡胶粒子变形绝对少，并且上述变形少的橡胶粒子在成形体的各部分大致均等地存在着。在各断面的(b/a)值超过2、{(b/a)max.}/{(b/a)min.}值超过1.5时，成形体中就存在变形大的橡胶粒子、变形大的橡胶粒子偏存，成形体容易变形、另外容易产生裂纹。
另外，在各断面的橡胶占有面积比A的对比中，其最大值Amax.和最小值Amin.分别在满足下述式(3)-(4)的条件范围之外时，
0≤(Amax.-A)/A≤0.2                                    (3)
0≤(A-Amin.)/A≤0.2                                    (4)成形体部位的橡胶成分偏存，同样，成形体容易变形、另外，容易产生裂纹。
因此，为了制得能充分防止产生变形和裂纹的成形体，必须同时满足上述条件，若缺少上条任何一条件，都不能达到上述本发明的目的。
另外，在含有橡胶粒子的热塑性树脂是ABS树脂时，若不满足上述各条件，成形体当然就容易产生变形和裂纹，在其表面施以金属镀处理时的金属镀层的耐久性变差，结果在金属镀层上产生斑痕。
在这样的本发明热塑性树脂成形体的表面上施以金属镀处理时，对于所使用的金属，没有特别限制，例如可举出铜、镍、铬。另外，对于金属镀处理的方法也没有特别的限制，例如可举出电镀法等的湿式镀法、真空蒸镀法和溅射法等的干式镀法。镀层可以是单层，也可以是2层以上。进而，对于金属镀层的厚度也没有特别的限制，但每一层，优选的是0.05-30μm左右。
由含有上述本发明橡胶粒子的热塑性树脂组成的成形体，是通过作为热塑性树脂成形方法已知的注射成形法、注射压缩成形法、注射挤压成形法、压缩成形法等，成形含有橡胶粒子的热塑性树脂而得到的成形体。在这些成形方法中，在金属模中通过对含有熔融的橡胶粒子的热塑性树脂加力，作成所希望的形状，进而，将该树脂冷却、固化，而得到成形体。
本发明的热塑性树脂成形体，在成形体本身中必须同时满足上述各条件{上述式(1)-(4)的条件}，对于成形体本身的制法没有特别限制。即，本发明的成形体，可以将含有5-40重量％的橡胶粒子的热塑性树脂作为成形材料，用上述成形方法(例如注射挤压成形法)进行制造。
例如，作为制造本发明热塑性树脂成形体的合适方法，可举出以下的注射挤压成形法。即，举出通过使用具有符合规定形状的成形体所设计的内腔面的一对阴阳金属模的可塑化装置，将加热到树脂熔融温度以上的含有橡胶粒子的热塑性树脂，通过设在金属模内的熔融树脂通路，供给到未闭锁(non-closed)状态的两金属模之间后，或一边供给、一边合模(close)到两金属模的间隙到规定值，加压、冷却后，取出成形体的注射挤压成形法。
这样，成形体的制造方法可采取任意的方法，但为了得到本发明的热塑性树脂成形体，必须选择树脂的熔融温度、金属模温度、合模时的合模压力和合模速度等成形条件，以使用该方法制造的成形体完全充分满足上述本发明的各条件{上述式(1)-(4)的条件}。即，在注射挤压成形法、注射成形法、注射压缩成形法、压缩成形法等中，采用以往的成形条件时，对于含有橡胶粒子的热塑性树脂，特别是表面附近处需要大的剪切力、橡胶粒子变形大，另外，变形大的橡胶粒子偏在，得不到完全满足上述本发明的各条件的成形体。与此相反，在本发明中，即使采用上述任何一种成形法时，选择树脂的熔融温度、金属模温度、合模时的合模压力及合模速度等成形条件，以使含有橡胶粒子的热塑性树脂的表面附近的剪切力充分变小，由此，可得到完全充分满足上述本发明的各条件{上述式(1)-(4)条件}的成形体。
可充分满足上述特定条件的本发明热塑性树脂成形体，具有难以变形、也难以产生裂纹等的优良性质，因此，可广泛适用于以家电产品、汽车部件为主的各种用途。而且本发明的热塑性树脂成形体，由于变形小，使用时操作容易，所以特别适用于与其他部件配合安装操作多的汽车部件(例如面栅和门手)。
如上所述，按照本发明，可充分防止产生变形和裂纹，另外，特别是使用ABS树脂，且表面设置金属镀层时，也可确实得到具有极高的金属镀层耐久性的，非常优良特性的含橡胶粒子的热塑性树脂成形体。
                              实施例
         以下，用实验例说明本发明，但本发明不受这些限制。试验例1
将在聚丁二烯中，接枝苯乙烯和丙烯腈的接枝共聚物作成粒子状的橡胶粒子，将苯乙烯和丙烯腈共聚构成的共聚物作为基质树脂的树脂(经化エィビ-ェス：ラテックス株式会社制、商品名：クララスチックGA-501、橡胶成分含量：约17重量％、橡胶粒子的数均粒径：0.4μm)供给到可塑化装置中，加热到260℃，得到熔融树脂。
将该熔融树脂通过设置在阳金属模内的熔融树脂通路，供给到模腔空隙(阴阳两金属模的模腔面间的距离)是7mm的阴阳两金属模间(未闭锁状态)。然后合模将两金属模的间隙达到3mm，加压、冷却，得到长340mm、宽270mm、厚3mm的树脂成形体。
此时的成形条件如下：
加压力                 100吨
合模速度               3mm/秒
金属模温度             阴阳两金属模均是65℃
注射压力               500kg/cm2
注射速度               75毫升/秒
螺旋轴转速             65r.p.m
螺旋轴背压             10kg/cm2(表压)
用以下方法，分别评价得到的成形体产生的变形、裂纹，得到的评价结果如表1所示。
(变形量的测定)
将成形体静置在均匀的平面上，测定将成形体的4个角中的3点固定在平面时，剩余1点的角离平面的距离量(mm)。
(对产生裂纹的评价)
通过将整个成形体浸渍在不同醋酸浓度的甲醇溶液中(在醋酸浓度100％时，只有醋酸)，在静置10分钟后成形体表面产生的白化来进行判定。
◎在醋酸浓度100％时不发生白化。
○  醋酸浓度90％以上时，发生白化。
△  醋酸浓度80％以上、90％以下时发生白化。
×  醋酸浓度80％以下时，发生白化。
另外，在得到的成形体的宽方向离两端分别是130mm时，在长方向平行地切断，切出宽10mm、长340mm、厚3mm的板状试样。在该板状成样的长方向离端部是30mm时，相对于长方向，直角方向地切断，用超微切刀，相对切断面，将其切断部平行地切成薄片，得到长3mm、宽10mm、厚约700埃的试样薄片。
依次重复该操作，得到总计10个不同切断部(板状试样的长方向离端部分别为30mm、27mm、24mm、21mm、18mm、15mm、12mm、9mm部分)的试样薄片。
接着，用上述方法，对于各试样薄片进行染色处理，根据从各试样薄片的成形体表面得到的10μm宽、10μm长的正方形电子显微镜照片，用上述方法求出各个试样薄片中橡胶粒子的平均长轴长度b对于平均短轴长度a的比，根据这些值，求出同比的平均值(b/a)、(b/a)max.的值、(b/a)min.的值、及{(b/a)max.}/{(b/a)min.}的值。另外，同时用上述方法，将各试样薄片的电子显微镜照片进行图像处理，求出各个试样薄片中的橡胶占有面积比，根据这些值，求出橡胶占有面积比的平均值A、Amax值、Amin.的值、(Amax.-A)/A的值、及(A-Amin.)/A的值。将所得结果示于表1。
另外，得到的电子显微镜照片中的一个例子如图1所示。在图1所示的热塑性树脂成形体中，在基质树脂2(照片中的黑球以外的部分)中，分散着大致球状的橡胶粒子1(照片中的黑球部分)。另外，同图的上侧是成形体的表面侧。
另一方面，用图2所示的方法，在与上述相同方法制作的树脂成形体的表面设置金属镀层，使用得到的镀层制品(带金属镀层的树脂成形体)，进行以下的“热循环试验”。
(热循环试验)
在室温下，将镀过的镀层制品放置15分钟后，立刻将其放入到-40℃的冷气循环式冷却装置中，放置1小时。然后，从冷气循环式冷却装置中，取出镀层制品，在室温下放置15分钟后，立刻放入80℃的烘箱中放置1小时。然后，从烘箱中取出镀层制品，在室温下放置15分钟。
将以上作为1个循环(室温：15分钟→-40℃：1小时→室温：15分钟→80℃：1小时)、对于镀层制品施以10个循环处理。在各循环终了时，检查在镀膜(镀层)上是否发生鼓泡和裂纹、将没有任何异常的作为合格(o)、将有异常的作为不合格(x)。得到的评价结果如表1所示。试验例2
作为成形条件，除了将合模速度变成16mm/秒之外，其他与试验例1相同，得到热塑性树脂成形体。
对于得到的成形体发生的变形、裂纹的评价结果，如表1所示。
另外，对于得到的成形体，与试验例1相同地测定各种数值，得到的结果如表1所示。
进而，在得到的成形体的表面，与试验例1相同地设置金属镀层时，与试验例1相同，得到的金属镀层具有极高的耐久性(参照表1)。试验例3
作为成形条件，除了将合模速度变成40mm/秒之外，其他与试验例1相同，得到热塑性树脂成形体。
对于得到的成形体产生的变形、裂纹的评价结果，如表1所示。
另外，对于得到的成形体，与试验例1相同，测定各种数值，得到的结果如表1所示。
进而，在得到的成形体的表面上，与试验例1相同，设置金属镀层时，与试验例1相同，金属镀层的耐久性极高(参照表1)。试验例4
将与试验例1使用的相同树脂供给可塑装置，加热到260℃，得到熔融树脂。通过设置在阳金属模内的熔融树脂通路，将该熔融树脂供给到模腔空隙为3mm的阴阳金属模间(闭锁状态)中，然后，进行保压、冷却，得到长340mm、宽270mm、厚3mm的树脂成形体。
此时的成形条件如下所示。
加压力             300吨
保压               30kg/cm2
金属模温度         阴阳两金属模都是65℃
注射压力           700kg/cm2
注射速度           80毫升/秒
对于得到的成形体产生的变形、裂纹的评价结果，如表1所示。
另外，对于得到的成形体，与试验例1相同，测定各种数值，得到的结果如表1所示。
进而，在得到的成形体的表面，与试验例1相同地设置金属镀层时，与试验例1相同，金属镀层的耐久性极高(参照表1)。试验例5
将与试验例1使用的相同树脂供给到可塑装置中，加热到260℃，得到熔融树脂。通过设在阳金属模内的熔融树脂通路，在模腔空隙是3.5mm的阴阳金属模间(未闭锁状态)开始供给熔融树脂。在向金属模间的腔内供给尚未充填的一部分树脂时(所需量的70重量％)开始合模，在模腔空隙达到3mm的同时，供给完剩余的树脂(所需要量的30重量％)。然后，加压、冷却，得到长340mm、宽270mm、厚3mm的树脂成形体。
此时的成形条件如下：
加压力           150吨
合模速度         3mm/秒
金属模温度       阴阳两金属模都是75℃
注射压力         700kg/cm2
注射速度         85毫升/秒
对于得到的成形体产生的变形、裂纹的评价结果，如表1所示。
另外，对于得到的成形体，与试验例1相同，测定各种数值，得到的结果如表1所示。
进而，在得到的成形体的表面，与试验例1相同地设置金属镀层时，与试验例1相同，金属镀层的耐久性极高(参照表1)。
试验例6
除了如下述，改变成形条件之外，其他与试验例4相同，得到热塑性树脂成形体。
加压力                 400吨
保压                   90kg/cm2
金属模温度             阴阳两金属模都是55℃
注射压力               1200kg/cm2
注射速度               100毫升/秒
对于得到的成形体产生的变形、裂纹的评价结果，如表1所示。
另外，对于得到的成形体，与试验例1相同，测定各种数值，得到的结果如表1所示。
另外，得到的电子显微镜照片中的一例表示在图3中。在图3所示的热塑性树脂成形体内，在基质树脂2(照片中的黑球以外的部分)中分散着扁平的橡胶粒子1(照片中的黑球部分)。另外，同图的上侧是成形体的表面侧。
进而，在得到的成形体的表面，与试验例1相同，设置金属镀层时，金属镀层的耐久性不高(参照表1)。试验例7
除了变更加压力为400吨、保压为90kg/cm2、金属阴阳两模温度都是55℃、进而，将注射压力及注射速度变成2段(在供给所需量的前30重量％熔融树脂时，注射压力为1200kg/cm2、注射速度为100cc/秒、在供给剩余的70重量％熔融树脂时，注射压力为600kg/cm2、注射速度为85cc/秒)之外，其他与试验例4相同，得到热塑性树脂成形体。
对于得到的成形体产生的变形、裂纹的评价结果，如表1所示。
另外，对于得到的成形体，与试验例1相同，测定各种数值，得到的结果如表1所示。
进而，与试验例1相同，在得到的成形体的表面，设置金属镀层时，金属镀层的耐久性不高(参照表1)。试验例8
将在聚丁二烯中接枝苯乙烯及丙烯腈的接枝共聚物(相当于试验例1使用的树脂的橡胶成分)的微细粉末和苯乙烯与丙烯腈共聚构成的共聚物(相当于实验例1使用的树脂的基质树脂)的颗粒，进行干混，以达到与试验例1使用的树脂中的橡胶成分和基质树脂的比例相同的比例。
除了将该成形材料供给到可塑装置，加热到260℃，得到熔融树脂。使用该熔融树脂，将螺旋转数定为120r.p.m、螺旋背压定为5kg/cm2(表压)之外，其他与试验例1相同，得到热塑性树脂成形体。
对于得到的成形体产生的变形、裂纹的评价结果，如表1所示。
另外，与试验例1相同，对于得到的成形体，测定各种数值，得到的结果如表1所示。
进而，与试验例1相同，在得到的成形体的表面，设置金属镀层时，金属镀层的耐久性不高(参照表1)。
表1
                               试验例
1 2 3 4 5 6 7 8
(b/a){(b/a)max.}(X){(b/a)min.}(Y)(X)/(Y)A(％)Amax.Amin.(Amax.-A)/A(A-Amin.)/A变形量(mm)产生裂纹镀层耐久性 1.101.111.081.0217.918.117.60.010.020◎○ 1.301.351.211.1518.218.917.50.040.040○○ 1.511.811.231.4717.818.617.20.040.040.5○○ 1.791.961.611.2218.318.917.60.030.041.5△○ 1.331.661.221.3617.818.317.60.030.010.5○○ 3.704.113.111.3617.918.217.50.020.0210.5×× 1.604.311.413.0617.618.217.20.030.0215.5×× 1.251.331.211.1017.621.613.10.230.266.5××
从表1所示的结果表明，与成形体表面附近的橡胶粒子形状有关的比率{b/a)的值}、与其形状的偏差有关的比率{(b/a)max./(b/a)min.的值}、及与其在比率的偏差有关的比率{(Amax.-A)/A的值及(A-Amin.)/A的值}都满足上述本发明的条件{上述式(1)-(4)的条件}的本发明的热塑性树脂成形体(试验例1-5)中，可以充分防止产生变形和裂纹，另外，在表面设置金属镀层时，金属镀层的耐久性极高。
另一方面，在与成形体表面附近的橡胶粒子形状有关的比率{(b/a)的值}、与其形状的偏差有关的比率{(b/a)max./(b/a)min.的值}，及与其存在比率的偏差有关的比率{(Amax.-A)/A的值及(A-Amin.)/A的值}中任何一项在上述本发明条件{上述式(1)-(4)的条件}之外的热塑性树脂成形体(试验例6-8)中，产生变形和裂纹、另外，金属镀层的耐久性低。

Claims (7)

1、热塑性树脂成形体，其特征在于，是由含有5-40重量％橡胶粒子的热塑性树脂构成的成形体，该成形体的表面附近的橡胶粒子满足(1)-(4)的条件：
(b/a)≤ 2                                       (1)式(1)中，a及b分别表示上述成形体厚度方向断面中的橡胶粒子的平均短轴长度和平均长轴长度；
1≤{(b/a)max·}/{(b/a)min·}≤1.5               (2)式(2)中，{(b/a)max.}及{(b/a)min.}分别表示在上述成形体厚度方向多个断面的上述b与a的比(b/a)中的最大值及最小值；
0≤(Amax.-A)/A≤0.2                             (3)
0≤(A-Amin.)/A≤0.2                             (4)式(3)及(4)中，Amax.及Amin.分别表示在上述成形体的厚度方向的多个断面中的橡胶粒子占有面积比例中的最大值和最小值，A表示上述成形体厚度方向多个断面的橡胶粒子所占有面积比例的平均值。
2、权利要求1所述的热塑性树脂成形体，其特征在于，上述成形体表面附近的橡胶粒子是存在于从该成形体表面到30μm以内范围的橡胶粒子。
3、权利要求1所述的热塑性树脂成形体，其特征在于，上述橡胶粒子具有0.05-3μm范围内的数均粒径。
4、权利要求1所述的热塑性树脂成形体，其特征在于，构成上述橡胶粒子的橡胶成分是在二烯系橡胶聚合物中，接枝乙烯单体构成的接枝共聚物。
5、权利要求1所述的热塑性树脂成形体，其特征在于，含有上述橡胶粒子的热塑性树脂是ABS树脂。
6、权利要求1所述的热塑性树脂成形体，其特征在于，进一步具有施加在上述成形体表面的金属镀层。
7、权利要求1所述的热塑性树脂成形体，其特征在于，上述成形体是汽车部件。
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