CN112139509A - 金属粉料的生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种金属粉料的生产系统，其包括第一输送机、提升机、第一破碎机、给料机、第二破碎机、第二输送机、粉碎机、引风机、旋风机、第三输送机、振动筛、第一除尘器、第四输送机、第五输送机、称重机构、自动对接机构、混合机、装料桶、移载机构以及控制柜。在控制柜的控制系统的控制作用下，所有设备协同合作以实现连续自动化生产，从而不仅保证了生产出的金属粉料满足客户要求，还极大地降低了人工劳动强度，提高了生产效率。

Description

金属粉料的生产系统

技术领域

本发明涉及金属粉料制备技术领域，尤其涉及一种金属粉料的生产系统。

背景技术

在现有金属粉料的生产系统中，由于设备种类多、摆放位置分散，因此各个生产工序环节通常都需要人工看管、且两个工序之间一般也需要通过人工进行转移物料，由此导致在整个生产过程中人工劳动强度非常大、无法实现连续生产；还会带来质量隐患，生产出来的粉料不符合客户的非常苛刻的粒度分布要求；多工序的搬运可能存在跑冒滴漏，造成环境污染隐患。由此，不仅造成了人员工时的浪费、搬运的浪费、产品的浪费、还导致生产效率非常低下，根本无法满足飞速发展的现代化批量化生产的市场需求。

发明内容

鉴于背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种金属粉料的生产系统，其可以实现连续自动化生产、且生产出的金属粉料符合客户要求，由此极大地降低了人工劳动强度，提高了生产效率。

为了实现上述目的，本发明提供了一种金属粉料的生产系统，其包括第一输送机、提升机、第一破碎机、给料机、第二破碎机、第二输送机、粉碎机、引风机、旋风机、第三输送机、振动筛、第一除尘器、第四输送机、第五输送机、称重机构、自动对接机构、混合机、装料桶、移载机构以及控制柜。

第一输送机用于承载金属原料并将金属原料输送至提升机。提升机用于接收第一输送机输送的金属原料并将接收到的金属原料投进第一破碎机。第一破碎机用于将接收到的金属原料进行破碎以形成金属粒状料。给料机用于接收第一破碎机破碎后的金属粒状料并将金属粒状料送入第二破碎机。第二破碎机用于将接收到的金属粒状料进行再次破碎。第二输送机用于接收第二破碎机破碎后的金属粒状料并将金属粒状料输送至粉碎机。粉碎机用于将接收到的金属粒状料进行粉碎以形成金属粉料。引风机用于接收粉碎机粉碎后的金属粉料并利用负压输送原理将金属粉料送入旋风机内。旋风机用于将接收到的金属粉料与空气进行分离，且分离出的大于mμm的金属粉料经由第三输送机输送至振动筛、小于mμm的金属粉料随气流进入第一除尘器后被收集。振动筛用于将接收到的金属粉料进行筛分，分别得到a目以下的金属粉料、a目到b目的金属粉料、b目以上的金属粉料。第四输送机用于接收振动筛筛分出的a目以下的金属粉料并将金属粉料输送至粉碎机中以重新粉碎，b目以上的金属粉料经由外部回收装置进行回收。第五输送机用于接收振动筛筛分出的a目到b目的金属粉料并将金属粉料输送至称重机构。称重机构用于接收第五输送机输送的a目到b目的金属粉料并对金属粉料进行称重。自动对接机构在数量为两个，所述两个自动对接机构分别为上自动对接机构和下自动对接机构。上自动对接机构用于接收称重机构称重后的金属粉料、并将金属粉料送入混合机中。混合机用于接收上自动对接机构送入的金属粉料并通过旋转运动将接收的金属粉料混合均匀。下自动对接机构用于接收混合机混合均匀后的金属粉料、并将金属粉料转移至装料桶中。装料桶安装在移载机构上、并用于接收下自动对接机构转移的金属粉料。移载机构用于输送装料桶中的金属粉料。控制柜设置有控制系统，控制系统控制第一输送机、提升机、第一破碎机、给料机、第二破碎机、第二输送机、粉碎机、引风机、旋风机、第三输送机、振动筛、第一除尘器、第四输送机、第五输送机、称重机构、上自动对接机构、下自动对接机构、混合机、装料桶以及移载机构之间的协同合作。

在根据一些实施例的金属粉料的生产系统中，金属粉料的生产系统还包括防护罩。第一输送机的部分、提升机、第一破碎机、给料机、第二破碎机、第二输送机、粉碎机、引风机、旋风机、第三输送机、振动筛、第一除尘器、第四输送机、第五输送机、称重机构、第一上下自动对接机构、第二上下自动对接机构、混合机、装料桶以及移载机构的部分均位于防护罩内。

在根据一些实施例的金属粉料的生产系统中，提升机包括环链和多个料斗，且所述多个料斗间隔设置于环链上。所述多个料斗成对设置，且各对中的两个料斗一个用于接料、一个同时用于送料。

在根据一些实施例的金属粉料的生产系统中，对于任意的两对料斗，其中一对中的两个料斗之间的距离等于另一对中的两个料斗之间的距离。

在根据一些实施例的金属粉料的生产系统中，金属粉料提升机设置有第一传感器、第二传感器和第三传感器，且第一传感器、第二传感器和第三传感器通信连接于控制系统。第一传感器在上下方向上设置在提升机的底部与顶部之间，当第一传感器检测到有料斗通过第一传感器时，控制系统控制第一破碎机启动。第二传感器在上下方向上设置在提升机顶部，当第二传感器检测到有料斗通过第二传感器时，控制系统控制提升机为顶部的料斗进行卸料、同时启动第一输送机给提升机底部对应的料斗供料。第三传感器在上下方向上设置在提升机的底部与第一传感器之间，当第三传感器检测到有料斗通过第三传感器时，控制系统控制第一破碎机停止工作。

在根据一些实施例的金属粉料的生产系统中，第一破碎机通过软管连接于给料机。

在根据一些实施例的金属粉料的生产系统中，称重机构包括称重罐体、称重进料口和称重出料口和自动放料阀。称重进料口和称重出料口在上下方向上相对设置于称重罐体。自动放料阀设置于称重出料口，用于开启或关闭称重出料口。

在根据一些实施例的金属粉料的生产系统中，自动对接机构包括弹性管、第一气缸和第二气缸。第一气缸用于带动弹性管的上端沿上下方向升降以与对应的设备对接或脱离，第二气缸用于带动弹性管的下端沿上下方向升降以与对应的设备对接或脱离。

在根据一些实施例的金属粉料的生产系统中，混合机包括：本体、混合机进料口、混合机出料口和来两个转轴。混合机进料口和混合机出料口相对设置于本体，所述两个转轴相对设置于本体，且所述两个转轴的连线垂直于混合机进料口和混合机出料口的连线。

在根据一些实施例的金属粉料的生产系统中，移载机构包括安装架、驱动组件和称重模块。安装架具有前端部和后端部。驱动组件安装于安装架。称重模块安装于驱动组件，且称重模块在驱动组件的驱动作用下在安装架的前端部与后端部之间往复移动。装料桶设置于称重模块上方。

本发明的有益效果如下：

在本申请的金属粉料的生产系统中，第一输送机、提升机、第一破碎机、给料机、第二破碎机、第二输送机、粉碎机、引风机、旋风机、第三输送机、振动筛、第一除尘器、第四输送机、第五输送机、称重机构、上自动对接机构、下自动对接机构、混合机、装料桶以及移载机构，在控制柜的控制系统的控制作用下能够实现相互连锁、协同合作以连续自动化生产，从而不仅保证了生产出的金属粉料满足客户非常苛刻的产品粒度分布范围的要求以及其它质量要求，还极大地降低了人工劳动强度，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明的金属粉料的生产系统的主视图。

图2是本发明的金属粉料的生产系统的俯视图。

图3是图1中的第一输送机的立体图。

图4是图1中的提升机的立体图。

图5是本发明的金属粉料的生产系统的称重机构、上自动对接机构、下自动对接机构、混合机、装料桶以及移载机构的位置关系示意图。

图6是图5中的称重机构的立体图。

图7是图5中的自动对接机构的立体图。

图8是图5中的混合机的立体图。

图9是图5中的移载机构的立体图。

图10是图9中的称重模块的立体图。

图11是图9中的支撑脚轮的立体图。

其中，附图标记说明如下：

1第一输送机 16I2第二感应器

1A输送带 16J第三感应器

1B发动机 161上自动对接机构

1C卸料斗 162下自动对接机构

2提升机 18混合机

2A环链 18A本体

2B料斗 18B混合机进料口

2C电动机 18C混合机出料口

S1第一传感器 18D转轴

S2第二传感器 19装料桶

S3第三传感器 20移载机构

3第一破碎机 201安装架

4给料机 201A前端部

5第二破碎机 201B后端部

6第二输送机 2011纵梁

7粉碎机 2012横梁

8引风机 202驱动组件

9旋风机 2021驱动链条

10第三输送机 2022第一链轮轴

11振动筛 2023第二链轮轴

12第一除尘器 2024驱动电机

13第四输送机 203称重模块

14第五输送机 2031第一承重板

15称重机构 2032第二承重板

15A称重罐体 2033称重计

15B称重进料口 2034限位块

15C称重出料口 2035定位块

15D自动放料阀 2036调节气缸

16自动对接机构 2037支撑脚轮

16A弹性管 2037A定位部

16B第一气缸 2037B滑动部

16B1缸体 204前端定位传感器

16B2伸缩杆 205后端定位传感器

16C第二气缸 206支撑脚

16D第一浮动板 21防护罩

16E第二浮动板 22第二除尘器

16F安装板 F金属原料

16G第一密封垫 T1第一平台

16H第一位置感应组件 T2第二平台

16H1第一调节杆 T3第三平台

16H2第一感应器 Z上下方向

16I第二位置感应组件 X前后方向

16I1第二调节杆 Y左右方向

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本申请的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序或主次关系。本申请中出现的“多个”指的是两个以上(包括两个)。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

下面参照附图来详细说明根据本申请的金属粉料的生产系统。

参照图1至图11，本申请的金属粉料的生产系统包括第一输送机1、提升机2、第一破碎机3、给料机4、第二破碎机5、第二输送机6、粉碎机7、引风机8、旋风机9、第三输送机10、振动筛11、第一除尘器12、第四输送机13、第五输送机14、称重机构15、自动对接机构16、混合机18、装料桶19、移载机构20以及控制柜C。

控制柜C设置有控制系统，控制系统控制第一输送机1、提升机2、第一破碎机3、给料机4、第二破碎机5、第二输送机6、粉碎机7、引风机8、旋风机9、第三输送机10、振动筛11、第一除尘器12、第四输送机13、第五输送机14、称重机构15、自动对接机构16、混合机18、装料桶19以及移载机构20之间的相互连锁、协同合作，以实现连续自动化生产。

第一输送机1用于承载金属原料F并将金属原料F输送至提升机2。在一些实施例中，参照图1至图3，第一输送机1可包括输送带1A、发动机1B、卸料斗1C和变频器(未示出)。输送带11上的金属原料F经由卸料斗1C输送至提升机2，且发动机1B的转速可通过变频器进行精确控制，以加快或减慢输送带1A的运输速度，从而定时定量的将金属原料F输送至提升机2。具体地，第一输送机1可为履带式输送结构。

在一些实施例中，发动机1B可为刹车减速电机(即发动机1B内设有刹车和减速器)，其能准确根据设备间的连锁条件随时进行启停。

金属原料F通过人工间隔放置在第一输送机1上。具体地，金属原料F可为金属锭、金属铋等稀有金属，且金属原料F置于第一输送机1上时的形状可为块状、条状或颗粒状结构。

提升机2用于接收第一输送机1输送的金属原料F并将接收到的金属原料F投进第一破碎机3。在一些实施例中，参照图4，提升机2包括环链2A、多个料斗2B、电动机2C和变频器(未示出)，且所述多个料斗2B间隔设置于环链2A上。各料斗2B的材质可为不锈钢材质，且各料斗2B外型与金属原料F相类似，以保证能够刚刚好装下一块金属原料F。电动机2C的转速可通过变频器进行精确控制，以加快或减慢提升机2的提升速度。

在一些实施例中，电动机2C可为刹车减速电机(即电动机2C内设有刹车和减速器)，其能准确根据设备间的连锁条件随时进行启停。

在一些实施例中，所述多个料斗2B成对设置，且在生产过程中，各对中的两个料斗2B一个用于接料、一个同时用于送料。其中，对于任意的两对料斗2B，其中一对中的两个料斗2B之间的距离等于另一对中的两个料斗2B之间的距离。

提升机2的输送高度受环链2A的周长决定，而环链2A的周长可根据生产需求进行合理选择。在一些实施例中，环链2A的周长可为48米(当然不仅限于48米，环链2A的周长可以根据实际使用需求进行合理设置)，且环链2A上设置有14个料斗(编号为V1，V2，……，V14)，即一共是7对料斗(V1-V8，V2-V9，……，V7-V14)。其中，每两个相邻料斗2B之间的间隔为4米(即多个料斗2B等间隔设置，而两个相邻料斗2B具体间隔为多少可基于使用情况进行合理设置)。具体地，V1料斗位于0米位置、则V8料斗位于24米的位置，V2料斗位于4米位置、则V9料斗位于28米的位置，V3料斗位于8米位置、则V10料斗位于32米的位置……依次类推(即V1与V8的距离等于V2与V9的距离、等于V3与V10的距离……等于V7与V14的距离)。在一些实施例中，参照图4，提升机2设置有第一传感器S1、第二传感器S2和第三传感器S3，且第一传感器S1、第二传感器S2和第三传感器S3通信连接于控制柜C的控制系统。

其中，第一传感器S1在上下方向Z上设置在提升机2的底部与顶部之间，当第一传感器S1检测到有料斗2B通过第一传感器S1时，控制系统控制第一破碎机3启动。第二传感器S2在上下方向Z上设置在提升机2的顶部，当第二传感器S2检测到有料斗2B通过第二传感器S2时，控制系统控制提升机2为顶部的料斗2B进行卸料、同时启动第一输送机1给提升机2底部对应的料斗2B供料，此时卸料和被供料的料斗2B为一对中的两个料斗2B。第三传感器S3在上下方向Z上设置在提升机2的底部与第一传感器S1之间，当第三传感器S3检测到有料斗2B通过第三传感器S3时，控制系统控制第一破碎机3停止工作。

基于第一传感器S1、第二传感器S2、第三传感器S3的设置以及其与控制系统之间的通信连接，第一输送机1、提升机2、第一破碎机3均可在有信号反馈时启动、无信号反馈时不启动，从而达到节约能源的目的，由此可进行良性循环以实现周而复始的连续生产。

在一些实施例中，第一传感器S1在上下方向Z上设置在提升机2总高度的90％的位置、第二传感器S2在上下方向Z上设置在提升机2总高度的100％的位置、第三传感器S3在上下方向Z上设置在提升机2总高度的70％的位置。举例地，当V8料斗向上运动并通过第一传感器S1时，控制系统控制第一破碎机3启动，此时V8料斗继续向上运动；当V8料斗通过第二传感器S2时，控制系统控制提升机2为V8料斗进行卸料、同时启动第一输送机1给提升机2底部对应的V1料斗供料；当V8卸料完毕后，V8会继续环形向下运动，当V8通过第三传感器S3时，控制系统控制第一破碎机3停止工作。

第一破碎机3用于将接收到的金属原料F进行破碎以形成金属粒状料。具体地，第一破碎机3可以将金属原料F破碎成粒度在0-25mm范围内的粒状料。在一些实施例中，参照图1，本申请的金属粉料的生产系统还包括第一平台T1，第一破碎机3设置在第一平台T1上。

给料机4用于接收第一破碎机3破碎后的金属粒状料并将金属粒状料送入第二破碎机5。在一些实施例中，参照图4，第一破碎机3通过软管连接于给料机4，金属粒状料通过软管进入给料机4中。软管的设置，不仅具有防尘作用，还能够防止设备同时开启时产生共振。

第二破碎机5用于将接收到的金属粒状料进行再次破碎。具体地，第二破碎机5可以将金属粒状料破碎成粒度在0.1mm～10mm范围内的粒状料。

第二输送机6用于接收第二破碎机5破碎后的金属粒状料并将金属粒状料输送至粉碎机7。

粉碎机7用于将接收到的金属粒状料进行粉碎以形成金属粉料。具体地，粉碎机7可以将收到的金属粒状料破碎成粒度在10目～600目范围内的粉状料。

引风机8用于接收粉碎机7粉碎后的金属粉料并利用负压输送原理将金属粉料送入旋风机9内。其中，引风机8的风量和风压可根据其它设备的产能进行适当调节，以保证本申请的整个生产系统能够进行产能匹配，由此实现连续的自动化生产。

旋风机9用于将接收到的金属粉料与空气进行分离，且分离出的大于mμm的金属粉料经由第三输送机10输送至振动筛11、而小于mμm的金属粉料随气流进入第一除尘器12后被收集。其中，m的大小取决于旋风机9的实际规格，即使用不同类型的旋风机9时，m的取值不同。在一些实施例中，m为10μm。

在一些实施例中，参照图1和图2，本申请的金属粉料的生产系统还包括第三平台T3，旋风机9设置在第三平台T3上。

在一些实施例中，为了同时对金属粉料进行降温，旋风机9的外侧可套设一水冷夹套(未示出)。

振动筛11用于将接收到的金属粉料进行筛分。其中，振动筛11具有两层筛网，当金属粉料依次通过振动筛11的两层筛网时，分别得到a目以下的金属粉料、a目到b目的金属粉料、b目以上的金属粉料。其中，为了满足不同客户的需求，可以选择不同规格的筛网，而a、b的大小基于筛网的规格来定。在一些实施例中，a＝160，b＝400。

由于b目以上的金属粉料太细，其一般不符合客户要求或不符合标准的物料，因此b目以上的金属粉料通常经由外部回收装置(未示出)进行回收。为了减少浪费，回收后的金属粉料可集中收集后重新熔化处理，然后再次投入到第一破碎机3中进行破碎。同时，由于a目以下的金属粉料相对客户需求的来说，颗粒感较大，因此a目以下的金属粉料可通过第四输送机13输送至粉碎机7中以重新粉碎。

第五输送机14用于接收振动筛11筛分出的a目到b目的金属粉料并将金属粉料输送至称重机构15。其中，第二输送机6、第三输送机10、第四输送机13和第五输送机14均为变频调速输送机，其转速在10-200r/min范围内可调，以保证本申请的整个生产系统能够进行产能匹配，由此实现连续的自动化生产。

在一些实施例中，第二输送机6、第三输送机10、第四输送机13和第五输送机14的结构和类型均与第一输送机1相同。

称重机构15用于接收第五输送机14输送的a目到b目的金属粉料并对金属粉料进行称重。

在一些实施例中，参照图5和图6，称重机构15包括称重罐体15A、称重进料口15B和称重出料口15C和自动放料阀15D。称重进料口15B和称重出料口15C在上下方向Z上相对设置于称重罐体15A。自动放料阀15D设置于称重出料口15C，用于开启或关闭称重出料口15C。

在一些实施例中，参照图1，本申请的金属粉料的生产系统还包括第二平台T2，称重机构15设置在第二平台T2上。

在一些实施例中，参照图5，自动对接机构16在数量为两个，所述两个自动对接机构16分别为上自动对接机构161和下自动对接机构162。上自动对接机构161用于接收称重机构15称重后的金属粉料、并将金属粉料送入混合机18中。下自动对接机构162用于接收混合机18混合均匀后的金属粉料、并将金属粉料转移至装料桶19中。

在金属粉料的生产系统的实际生产过程中，基于控制柜C的控制系统的控制作用，上自动对接机构161可实现同时与称重机构15和混合机18的自动对接或脱离，下自动对接机构162可实现同时与混合机18和装料桶19的自动对接或脱离，从而无需人工手动转移物料，由此大大降低了劳动强度、提高了生产效率。此外，自动对接机构16还可适合用于其它自动化的设备中，尤其是需要自动连接及对接的设备的各个管口，且由于自动对接机构16与其它设备的整个对接过程也不需要人工操作，因此进一步降低了劳动强度、提高了生产效率。

在一些实施例中，称重机构15的称重出料口15C设置有软管，称重机构15内的金属粉料通过软管进入上自动对接机构161中。需要说明的是，当每批金属粉料达到设定标准的单批重量后，处于称重机构15工序前段的所有设备因连锁控制而短暂停止一段时间(具体时间可在控制系统中进行合理设置，如几分钟或几个小时都是可行的)，然后称重机构15再通过上自动对接机构161向混合机18中放料。

在一些实施例中，参照图7，自动对接机构16包括弹性管16A、第一气缸16B和第二气缸16C。第一气缸16B用于带动弹性管16A的上端沿上下方向Z升降以与对应的设备对接或脱离，第二气缸16C用于带动弹性管16A的下端沿上下方向Z升降以与对应的设备对接或脱离。

弹性管16A的直径大小可基于需要对接的设备进行合理选择。在一些实施例中，弹性管16A的直径可为40mm-1000mm，对应地，弹性管16A的工作范围为40mm-1200mm。在一些实施例中，弹性管16A的材质可为PTFE、PP或耐高温纤维硅胶等材质。

在一些实施例中，参照图7，第一气缸16B和第二气缸16C分别成对设置，且成对的两个第一气缸16B相对设置，成对的两个第二气缸16C相对设置。为了进一步保证弹性管16A的上端和下端能够平稳地升降，第一气缸16B和第二气缸16C可分别设置成多对。

在一些实施例中，参照图7，自动对接机构16还包括第一浮动板16D和第二浮动板16E，第一浮动板16D固定连接于弹性管16A的上端，第二浮动板16E固定连接于弹性管16A的下端。第一气缸16B带动第一浮动板16D升降运动，第二气缸16C带动第二浮动板16E升降运动。

在一些实施例中，参照图7，自动对接机构16还包括安装板16F。弹性管16A穿设于安装板16F，且弹性管16A的上端位于安装板16F上方、弹性管16A的下端位于安装板16F下方。第一气缸16B在第一浮动板16D与安装板16F之间固定安装于安装板16F上方，第二气缸16C在第二浮动板16E与安装板16F之间固定安装于安装板16F下方。其中，安装板16F的大小，可以随弹性管16A直径的变化而变化，且安装板16F的最大外型尺寸一般为弹性管16A直径的1.2-2倍。

在一些实施例中，参照图7，第一气缸16B包括缸体16B1和伸缩杆16B2，缸体16B1安装于安装板16F，伸缩杆16B2设置于缸体16B1并可相对缸体16B1伸缩运动，以带动第一浮动板16D升降运动。

在一些实施例中，为了保护第一气缸16B的伸缩杆16B2能够长期正常运行、且不被粉尘污染，伸缩杆16B2外面安装有可伸缩的保护套(未示出)。此外，伸缩杆16B2的长度和大小可以随弹性管16A的直径的变化而变化，只要保证二者相互匹配即可。

在一些实施例中，第二气缸16C在结构上与第一气缸16B相同。

在一些实施例中，参照图7，第一浮动板16D具有背向第一气缸16B的第一表面，第二浮动板16E具有背向第二气缸16C的第二表面。自动对接机构16还包括第一密封垫16G和第二密封垫(未示出)。第一密封垫16G固定设置于第一浮动板16D的第一表面，第二密封垫固定设置于第二浮动板16E的第二表面(即第二密封垫的设置位置可参考图7中第一密封垫16G的位置)。其中，第一密封垫16G可通过多个螺钉固定连接于第一浮动板16D，以保证第一密封垫16G不易从第一浮动板16D上脱落，第二密封垫的固定方式亦可如此。具体地，第一密封垫16G和第二密封垫的厚度均处于5-25mm范围内，当自动对接机构16与对应的设备对接时，第一密封垫16G和第二密封垫保证了自动对接机构16与对应设备之间的密封可靠性。

在一些实施例中，参照图7，自动对接机构16还包括第一位置感应组件16H和第二位置感应组件16I。第一位置感应组件16H设置在安装板16F上方并用于检测弹性管16A的上端的位置，第二位置感应组件16I设置在安装板16F下方并用于检测弹性管16A的下端的位置。

在一些实施例中，参照图7，第一位置感应组件16H在左右方向Y上位于弹性管16A一侧、而第二位置感应组件16I在左右方向Y上位于弹性管16A另一侧。

在一些实施例中，参照图7，第一位置感应组件16H包括第一调节杆16H1和第一感应器16H2。第一感应器16H2固定设置于第一调节杆16H1上方，第一调节杆16H1设置于安装板16F上方并可相对安装板16F上下运动以调节第一感应器16H2在上下方向Z上的位置。类似地，第二位置感应组件16I包括第二调节杆16I1和第二感应器16I2。第二感应器16I2固定设置于第二调节杆16I1下方，第二调节杆16I1设置于安装板16F下方并可相对安装板16F上下运动以调节第二感应器16I2在上下方向Z上的位置。其中，第一感应器16H2和第二感应器16I2的具体位置可基于需要对接的设备的位置进行合理调整。

在自动对接机构16的对接过程中，第一气缸16B带动第一浮动板16D向上运动、第二气缸16C带动第二浮动板16E向下运动，当第一感应器16H2检测到第一浮动板16D的外边缘某一点以及第二感应器16I2检测到第二浮动板16E的外边缘某一点时，证明第一浮动板16D和第二浮动板16E已经分别伸长到位，此时表示对接完成。与此同时，第一感应器16H2发出一个4-20mA的电流信号X1、第二感应器16I2发出一个4-20mA的电流信号X2，当自动对接机构16的上方设备接收到信号X1、下方设备接收到信号X2时，则自动对接机构16的上方设备的出口打开以向自动对接机构16中放料、下方设备的入口打开以开始从自动对接机构16中接料。

在一些实施例中，参照图7，自动对接机构16还包括第三感应器16J和第四感应器(未示出)，第三感应器16J设置在安装板16F上方并用于检测需要与自动对接机构16对接或脱离的上方设备的位置，第四感应器设置在安装板16F下方并用于检测需要与自动对接机构16对接或脱离的下方设备的位置(第四感应器的设置位置可参考图7中的第三感应器16J的位置)。

当第三感应器16J检测到自动对接机构16的上方设备完全就位、第四感应器检测到自动对接机构16的下方设备完全就位时，第三感应器16J发出一个4-20mA的电流信号X3、第四感应器发出一个4-20mA的电流信号X4(否则报警提示人工调整)。当第一气缸16B接收到信号X3、第二气缸16C接收到信号X4时，则第一气缸16B和第二气缸16C开始动作，即第一气缸16B带动第一浮动板16D向上运动、第二气缸16C带动第二浮动板16E向下运动，以使自动对接机构16与对应的设备对接。

在一些实施例中，参照图7，第三感应器16J在数量上设置为两个(当然不仅限于设置两个)，所述两个第三感应器16J固定于安装板16F且分别在前后方向X上位于弹性管16A两侧。类似地，第四感应器在数量上设置为两个(同样，不仅限于设置两个)，所述两个第四感应器固定于安装板16F且分别在前后方向X上位于弹性管16A两侧。

在一些实施例中，自动对接机构16可以沿上下方向Z垂直安装，还可以旋转90度水平安装，甚至可以根据自动化设备的连接需求以30°、45°、60°等任意角度安装。

混合机18用于接收上自动对接机构161送入的金属粉料并通过旋转运动将接收的金属粉料混合均匀。其中，当称重机构15内部的金属粉料通过上自动对接机构161全部进入混合机18后(即称重机构15的净重等于零后)，为了防止粉尘飘扬，需等待一段时间(具体等待时间可在控制系统中进行合理设置)，然后控制柜C的控制系统再控制上自动对接机构161与混合机18自动脱离，且自动脱离完成后，基于连锁信号反馈，控制系统控制混合机18旋转运动以使金属粉料混合均匀，与此同时称重机构15前段的所有设备开始启动，继续向混合机18输送金属粉料。

在一些实施例中，混合机18包括电机、减速器、支撑机架以及控制箱(通信连接控制柜C的控制系统)。其中，电机可为刹车电机，其能够即时可停；减速器在控制系统的控制作用下，可以对电机进行减速，且可使电机以非常慢的速度旋转，如0-10r/min。此外，金属粉料在混合机18内的混合时间还可通过控制柜C的控制系统进行精确设定。

在一些实施例中，参照图8，混合机18包括：本体18A、混合机进料口18B、混合机出料口18C和两个转轴18D。混合机进料口18B和混合机出料口18C相对设置于本体18A，所述两个转轴18D相对设置于本体18A，且所述两个转轴18D的连线垂直于混合机进料口18B和混合机出料口18C的连线。

在一些实施例中，参照图8，在混合机进料口18B和混合机出料口18C处分别设置有第一控制阀18E和第二控制阀18F。第一控制阀18E和第二控制阀18F通信连接于控制系统，且第一控制阀18E-的打开或关闭决定是否可以从混合机进料口18B处开始加料，第二控制阀18F的打开或关闭决定是否可以从混合机出料口18C处放料。

在金属粉料的生产系统的实际生产过程中，当称重机构15接收到上自动对接机构161的第一感应器16H2发出的信号X1、混合机18接收到上自动对接机构161的第二感应器16I2发出的信号X2时，称重出料口15C处的自动放料阀15D被打开以向上自动对接机构161中放料、同时混合机进料口18B处的第一控制阀18E被打开以从自动对接机构16中接料。当称重机构15的净重等于零后并等待一段时间，上自动对接机构161与称重机构15和混合机18自动脱离，此时自动放料阀15D和第一控制阀18E均被关闭。当第一控制阀18E和第二控制阀18F均处于关闭状态时，混合机18开始旋转运动以使金属粉料混合均匀。

当混合机18中的金属粉料在设定的时间内混合均匀后，混合机18停止旋转，此时下自动对接机构162的第三感应器16J和第四感应器开始检测混合机18和装料桶19是否完全就位。当下自动对接机构162的第三感应器16J和第四感应器检测到混合机18和装料桶19均完全就位时，下自动对接机构162开始与混合机出料口18C和装料桶19对接，对接完成后，下自动对接机构162的第一感应器16H2发出的信号X1、下自动对接机构162的第二感应器16I2发出的信号X2。当混合机18接收到下自动对接机构162的第一感应器16H2发出的信号X1、装料桶19接收到下自动对接机构162的第二感应器16I2发出的信号X2时第二控制阀18F被打开以向下自动对接机构162中放料、与此同时装料桶19开始从下自动对接机构162中接料。

装料桶19安装在移载机构20上，移载机构20用于将装料桶19中的金属粉料输送至指定位置，然后再经由人工或其它机械(图中未显示)方式将满载的装料桶19移开。

在一些实施例中，参照图9，移载机构20包括安装架201、驱动组件202和称重模块203。其中，安装架201具有前端部201A和后端部201B。驱动组件202安装于安装架201。称重模块203安装于驱动组件202，且称重模块203在驱动组件202的驱动作用下能够在安装架201的前端部201A与后端部201B之间往复移动(即称重模块203沿前后方向X直线运动)。装料桶19固定设置于称重模块203上方。

当装料桶19需要接料时，装料桶19和称重模块203位于安装架201的前端部201A，此时安装架201的前端部201A位于混合机18下方，可以是正下方或也可以是靠近正下方所在的区域(如图5所示)，以便于装料桶19通过下自动对接机构162从混合机18中接料。

在装料桶19接料过程中，当称重模块203检测到一定的重量(即装料桶19+混合机18中的金属粉料的总重量)时，可以判断混合机18中的物料已全部放完，此时控制系统控制关闭混合机出料口18C处的第二控制阀18F，等待若干分钟后，下自动对接机构162与混合机18、装料桶19自动分离。当下自动对接机构162与混合机18、装料桶19分离完成后，移载机构20的驱动组件202进行正向运动，以将称重模块203和装满金属粉料的装料桶19水平送到安装架201的后端部201B，然后经由人工或其它机械(图中未显示)方式将满载的装料桶19移开后并再经由人工将空置的装料桶19放置到称重模块203上，当称重模块203检测到一定的重量(约是装料桶19的重量)时，驱动组件202进行反向运动并将称重模块203和装料桶19送到安装架201的前端部201A(即混合机18下方，如图5所示)，然后停止以等待下一批金属粉料的装载。

在本申请本申请的金属粉料的生产系统中，由于移载机构20不仅具有运输功能，还能够基于称重模块203直接对金属粉料进行称重，从而无需人工搬运和人工称重，由此不仅极大地降低了劳动强度、提高了生产效率，还能够基于称重模块203的称重情况进行实时打包处理。此外，基于称重模块203的称重情况，还能够实时获取生产系统的生产情况，从而有利于控制整个生产系统的设备之间的协同合作。

在一些实施例中，参照图9，安装架201包括两个纵梁2011和多个横梁2012，所述两个纵梁2011在沿左右方向Y上间隔设置，所述多个横梁2012在纵梁2011下方、且在前后方向X上间隔设置，且各横梁2012连接于所述两个纵梁2011。

在一些实施例中，参照图9，驱动组件202包括至少一条驱动链条2021、第一链轮轴2022、第二链轮轴2023和驱动电机2024。

第一链轮轴2022设置在安装架201的前端部201A，第二链轮轴2023设置在安装架201的后端部201B。其中，第一链轮轴2022和第二链轮轴2023分别在前端部201A和后端部201B设置在安装架201的两个纵梁2011之间并穿设于所述两个纵梁2011。

所述至少一条驱动链条2021连接于第一链轮轴2022和第二链轮轴2023。驱动电机2024设置在安装架201的前端部201A、并用于带动第一链轮轴2022和第二链轮轴2023旋转运动，以使所述至少一条驱动链条2021带动称重模块203在安装架201的前端部201A与后端部201B之间往复移动。

第一链轮轴2022上至少设置有两个链轮(未示出)，第二链轮轴2023上至少设置有两个链轮(未示出)。在一些实施例中，第一链轮轴2022可设置有三个链轮，第二链轮轴2023可设置有两个链轮。其中，第一链轮轴2022的两端各一个链轮、中间一个链轮(简称中间链轮)。驱动电机2024的输出轴上安装有输出链轮，输出链轮和第一链轮轴2022上的中间链轮通过驱动链条2021连接传动。其中，基于驱动链条2021的长度、数量以及驱动电机2024的工作功率的不同，移载机构20可以适用不同运输重量和不同运输距离的场合。

在一些实施例中，参照图9，称重模块203包括第一承重板2031、第二承重板2032和称重计2033。

第一承重板2031固定于驱动组件202的驱动链条2021。第二承重板2032在上下方向Z上位于第一承重板2031上方。

称重计2033内设有重量传感器，所述重量传感器通信连接控制柜C的控制系统。称重计2033设置在第二承重板2032与第一承重板2031之间，以对第二承重板2032和第二承重板2032上的装料桶19进行称重。

当称重计2033检测到一定的重量(即装料桶19+混合机18中的金属粉料的总重量)时，重量传感器向控制系统发出信号，控制系统控制关闭第二控制阀18F，等待若干分钟后，下自动对接机构162与混合机18、装料桶19自动分离。分离完成后，驱动组件202进行正向运动，以将称重模块203和装满金属粉料的装料桶19水平送到安装架201的后端部201B，然后经由人工或其它机械(图中未显示)方式将满载的装料桶19移开后，并再经由人工将空置的装料桶19放置到称重模块203上。当称重计2033检测到一定的重量(约是装料桶19的重量)时，重量传感器再次向控制系统发出信号，控制系统控制驱动组件202进行反向运动以将称重模块203和装料桶19送到安装架201的前端部201A，然后停止以等待下一批金属粉料的装载。

在一些实施例中，参照图9，第二承重板2032为矩形，称重计2033设置在第二承重板2032的四个角位处。

在一些实施例中，参照图9，称重模块203还包括两个限位块2034(不局限于两个)，定位块2035和调节气缸2036。

所述两个限位块2034设置于第二承重板2032上方并布置成V字形，其夹角可为45°-120°。其中，各限位块2034可固定设置在第二承重板2032上，当然也可通过调节机构(未示出，可为如调节气缸2036类似的结构)设置在第二承重板2032上，调节机构可基于不同物料的尺寸调节限位块2034在第二承重板2032上的位置。调节气缸2036设置于第二承重板2032上方并面向所述两个限位块2034。定位块2035固定连接于调节气缸2036。在调节气缸2036的驱动作用下，定位块2035靠近或远离所述两个限位块2034以夹紧或松开装料桶19。

在一些实施例中，参照图9，称重模块203还包括支撑脚轮2037，支撑脚轮2037设置于第一承重板2031与安装架201之间并连接于第一承重板2031。具体地，第一承重板2031为矩形，撑脚轮2037设置在第一承重板2031的四个角位处。

在一些实施例中，参照图9，支撑脚轮2037具有定位部2037A和滑动部2037B，定位部2037A形成于滑动部2037B一端且在周向上突出于滑动部2037B。其中，定位部2037A位于安装架201的纵梁2011内侧，滑动部2037B位于纵梁2011上方。在驱动组件202的驱动作用下，定位部2037A对称重模块203进行限位、滑动部2037B在纵梁2011上方滚动，从而保证称重模块203始终沿着直线方向运动。

在一些实施例中，参照图9，移载机构20还包括前端定位传感器204和后端定位传感器205，前端定位传感器204固定设置于安装架201的前端部201A(即纵梁2011的对应位置上)，后端定位传感器205固定设置于安装架201的后端部201B(即纵梁2011的对应位置上)。

在驱动组件202正向运动时，称重模块202缓慢运动，当称重模块202靠近后端定位传感器205时，驱动组件202停止运动(即称重模块202到达后端定位传感器205能够感应到的位置即停止)，然后可经由人工或其它机械(图中未显示)方式将满载的装料桶19移开后，在驱动组件202反向运动时，称重模块202缓慢运动，当称重模块202靠近前端定位传感器204时，驱动组件202停止运动(即称重模块202到达前端定位传感器204能够感应到的位置即停止)，然后等待混合机18通过下自动对接机构162向装料桶19中供入金属粉料。

在一些实施例中，参照图9，移载机构20还包括多个支撑脚206，所述多个支撑脚206设置在安装架201的下方、并用于移动整个安装架201。

在一些实施例中，参照图9，移载机构20还包括电气拖链207，电气拖链207安装固定在两个纵梁2011之间，用于固定前端定位传感器204、后端定位传感器205的信号传输线、称重模块203的称重计2033的信号传输线和调节气缸2036的信号传输线。

在一些实施例中，参照图2，金属粉料的生产系统还包括防护罩21。其中，第一输送机1的部分、提升机2、第一破碎机3、给料机4、第二破碎机5、第二输送机6、粉碎机7、引风机8、旋风机9、第三输送机10、振动筛11、第一除尘器、第四输送机13、第五输送机14、称重机构15、第一上下自动对接机构17、第二上下自动对接机构17、混合机18、装料桶19以及移载机构20的部分均位于防护罩21内。换句话说，只有第一输送机1的部分和移载机构20的部分位于防护罩21外，而在防护罩21内的部分全部通过设备自动化控制，从而无需人工操作以及人工转移物料，由此极大地降低了人工劳动强度，提高了生产效率。此外，操作员也无需在防护罩21内工作，从而有利于人体健康。

在一些实施例中，参照图1和图2，金属粉料的生产系统还包括第二除尘器22，第二除尘器22设置于防护罩21内并用于对防护罩21内部进行除尘。在本申请的金属粉料的生产系统中，第一除尘器12和第二除尘器22一起保证了生产过程中产生的微量的微尘全部被吸收、并过滤后健康排放，由此保证了周边的环境不会被污染。

最后需要明的是，在本申请的金属粉料的生产系统中，第一输送机1、提升机2、第一破碎机3、给料机4、第二破碎机5、第二输送机6、粉碎机7、引风机8、旋风机9、第三输送机10、振动筛11、第一除尘器12、第四输送机13、第五输送机14、称重机构15、上自动对接机构161、下自动对接机构162、混合机18、装料桶19以及移载机构20，在控制柜C的控制系统的控制作用下能够实现相互连锁、协同合作以连续自动化生产，从而不仅保证了生产出的金属粉料满足客户非常苛刻的产品粒度分布范围的要求以及其它质量要求，还极大地降低了人工劳动强度，提高了生产效率。

Claims (10)

1.一种金属粉料的生产系统，其特征在于，包括第一输送机(1)、提升机(2)、第一破碎机(3)、给料机(4)、第二破碎机(5)、第二输送机(6)、粉碎机(7)、引风机(8)、旋风机(9)、第三输送机(10)、振动筛(11)、第一除尘器(12)、第四输送机(13)、第五输送机(14)、称重机构(15)、自动对接机构(16)、混合机(18)、装料桶(19)、移载机构(20)以及控制柜(C)；

第一输送机(1)用于承载金属原料(F)并将金属原料(F)输送至提升机(2)；

提升机(2)用于接收第一输送机(1)输送的金属原料(F)并将接收到的金属原料(F)投进第一破碎机(3)；

第一破碎机(3)用于将接收到的金属原料(F)进行破碎以形成金属粒状料；

给料机(4)用于接收第一破碎机(3)破碎后的金属粒状料并将金属粒状料送入第二破碎机(5)；

第二破碎机(5)用于将接收到的金属粒状料进行再次破碎；

第二输送机(6)用于接收第二破碎机(5)破碎后的金属粒状料并将金属粒状料输送至粉碎机(7)；

粉碎机(7)用于将接收到的金属粒状料进行粉碎以形成金属粉料；

引风机(8)用于接收粉碎机(7)粉碎后的金属粉料并利用负压输送原理将金属粉料送入旋风机(9)内；

旋风机(9)用于将接收到的金属粉料与空气进行分离，且分离出的大于mμm的金属粉料经由第三输送机(10)输送至振动筛(11)、小于mμm的金属粉料随气流进入第一除尘器(12)后被收集；

振动筛(11)用于将接收到的金属粉料进行筛分，分别得到a目以下的金属粉料、a目到b目的金属粉料、b目以上的金属粉料；

第四输送机(13)用于接收振动筛(11)筛分出的a目以下的金属粉料并将金属粉料输送至粉碎机(7)中以重新粉碎，b目以上的金属粉料经由外部回收装置进行回收；

第五输送机(14)用于接收振动筛(11)筛分出的a目到b目的金属粉料并将金属粉料输送至称重机构(15)；

称重机构(15)用于接收第五输送机(14)输送的a目到b目的金属粉料并对金属粉料进行称重；

自动对接机构(16)在数量为两个，所述两个自动对接机构(16)分别为上自动对接机构(161)和下自动对接机构(162)；

上自动对接机构(161)用于接收称重机构(15)称重后的金属粉料、并将金属粉料送入混合机(18)中；

混合机(18)用于接收上自动对接机构(161)送入的金属粉料并通过旋转运动将接收的金属粉料混合均匀；

下自动对接机构(162)用于接收混合机(18)混合均匀后的金属粉料、并将金属粉料转移至装料桶(19)中；

装料桶(19)安装在移载机构(20)上、并用于接收下自动对接机构(162)转移的金属粉料；

移载机构(20)用于输送装料桶(19)中的金属粉料；

控制柜(C)设置有控制系统，控制系统控制第一输送机(1)、提升机(2)、第一破碎机(3)、给料机(4)、第二破碎机(5)、第二输送机(6)、粉碎机(7)、引风机(8)、旋风机(9)、第三输送机(10)、振动筛(11)、第一除尘器(12)、第四输送机(13)、第五输送机(14)、称重机构(15)、上自动对接机构(161)、下自动对接机构(162)、混合机(18)、装料桶(19)以及移载机构(20)之间的协同合作。

2.根据权利要求1所述的金属粉料的生产系统，其特征在于，

金属粉料的生产系统还包括防护罩(21)；

第一输送机(1)的部分、提升机(2)、第一破碎机(3)、给料机(4)、第二破碎机(5)、第二输送机(6)、粉碎机(7)、引风机(8)、旋风机(9)、第三输送机(10)、振动筛(11)、第一除尘器、第四输送机(13)、第五输送机(14)、称重机构(15)、第一上下自动对接机构(17)、第二上下自动对接机构(17)、混合机(18)、装料桶(19)以及移载机构(20)的部分均位于防护罩(21)内。

3.根据权利要求1所述的金属粉料的生产系统，其特征在于，

提升机(2)包括环链(2A)和多个料斗(2B)，且所述多个料斗(2B)间隔设置于环链(2A)上；

所述多个料斗(2B)成对设置，且各对中的两个料斗(2B)一个用于接料、一个同时用于送料。

4.根据权利要求3所述的金属粉料的生产系统，其特征在于，对于任意的两对料斗(2B)，其中一对中的两个料斗(2B)之间的距离等于另一对中的两个料斗(2B)之间的距离。

5.根据权利要求1所述的金属粉料的生产系统，其特征在于，

金属粉料提升机(2)设置有第一传感器(S1)、第二传感器(S2)和第三传感器(S3)，且第一传感器(S1)、第二传感器(S2)和第三传感器(S3)通信连接于控制系统；

第一传感器(S1)在上下方向(Z)上设置在提升机(2)的底部与顶部之间，当第一传感器(S1)检测到有料斗(2B)通过第一传感器(S1)时，控制系统控制第一破碎机(3)启动；

第二传感器(S2)在上下方向(Z)上设置在提升机(2)顶部，当第二传感器(S2)检测到有料斗(2B)通过第二传感器(S2)时，控制系统控制提升机(2)为顶部的料斗(2B)进行卸料、同时启动第一输送机(1)给提升机(2)底部对应的料斗(2B)供料；

第三传感器(S3)在上下方向(Z)上设置在提升机(2)的底部与第一传感器(S1)之间，当第三传感器(S3)检测到有料斗(2B)通过第三传感器(S3)时，控制系统控制第一破碎机(3)停止工作。

6.根据权利要求1所述的金属粉料的生产系统，其特征在于，第一破碎机(3)通过软管连接于给料机(4)。

7.根据权利要求1所述的金属粉料的生产系统，其特征在于，

称重机构(15)包括称重罐体(15A)、称重进料口(15B)和称重出料口(15C)和自动放料阀(15D)；

称重进料口(15B)和称重出料口(15C)在上下方向(Z)上相对设置于称重罐体(15A)；

自动放料阀(15D)设置于称重出料口(15C)，用于开启或关闭称重出料口(15C)。

8.根据权利要求1所述的金属粉料的生产系统，其特征在于，

自动对接机构(16)包括弹性管(16A)、第一气缸(16B)和第二气缸(16C)；

第一气缸(16B)用于带动弹性管(16A)的上端沿上下方向(Z)升降以与对应的设备对接或脱离，第二气缸(16C)用于带动弹性管(16A)的下端沿上下方向(Z)升降以与对应的设备对接或脱离。

9.根据权利要求1所述的金属粉料的生产系统，其特征在于，

混合机(18)包括：本体(18A)、混合机进料口(18B)、混合机出料口(18C)和来两个转轴(18D)；

混合机进料口(18B)和混合机出料口(18C)相对设置于本体(18A)，所述两个转轴(18D)相对设置于本体(18A)，且所述两个转轴(18D)的连线垂直于混合机进料口(18B)和混合机出料口(18C)的连线。

10.根据权利要求1所述的金属粉料的生产系统，其特征在于，

移载机构(20)包括安装架(201)、驱动组件(202)和称重模块(203)；

安装架(201)具有前端部(201A)和后端部(201B)；

驱动组件(202)安装于安装架(201)；

称重模块(203)安装于驱动组件(202)，且称重模块(203)在驱动组件(202)的驱动作用下在安装架(201)的前端部(201A)与后端部(201B)之间往复移动；

装料桶(19)设置于称重模块(203)上方。

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