CN112139252A - 一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法 - Google Patents

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陈维宇
徐宽广
王艳青
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本发明公开了一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法，涉及钢铁轧制技术领域，转钢轧制完成后的轧制道次，在轧制过程中，找出水印的位置；在下一道次轧制的时候，采用2ms高速扫描任务跟踪，在水印位置前后，优化MMC补偿的增益，消除因轧制力波动较大带来的厚度波动。通过开发水梁印识别功能，提前预判出水梁印位置，通过AGC调节，提高厚度控制的稳定性，减少轧制同板差的发生。

Description

一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法
技术领域
本发明涉及钢铁轧制技术领域，特别是涉及一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法。
背景技术
随着钢材市场竞争的日益激烈，钢铁应用场景不断增多，对钢板的性能要求也越来越高。轧机是热轧生产线的核心设备，对轧制尺寸的控制起着决定性的作用。目前，两座加热炉水梁立柱的冷却方式采用汽化冷却，1、2号炉各设置独立的循环系统，共设置1个除氧给水系统，主要设备包括：热水循环泵、柴油循环泵、电动给水泵、软水泵、汽包、除氧器、软水箱、加药装置等。实际加热过程中，水梁处钢板温度均匀性不甚理想，容易在轧制过程中出现轧制力波动现象，导致钢板厚度控制稳定性发生偏差，极易产生钢板同板差或局部厚度偏差大。宽厚板热轧生产线采用步进梁式连续加热炉，由于加热过程中，钢板与水梁接触较多，导致水梁处钢板加热均匀性较其余位置差，主要表现为局部芯部温度偏低，轧制过程中，板坯在长度方向上大约1/3和2/3 处， 轧制力明显比两边和中间大，不利于厚度的控制。
因此，迫切需要一种能够识别出水梁印记位置并针对性地进行轧制厚度优化调节，实现厚度稳定控制的方法，以便于消除水梁印对于厚度均匀性的影响。
发明内容
为了解决以上技术问题，本发明提供一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法，转钢轧制完成后的轧制道次，在轧制过程中，找出水印的位置；在下一道次轧制的时候，采用2ms高速扫描任务跟踪，在水印位置前后，优化MMC补偿的增益，消除因轧制力波动较大带来的厚度波动。
技术效果：本发明通过开发水梁印识别功能，提前预判出水梁印位置，通过AGC调节，提高厚度控制的稳定性，减少轧制同板差的发生。
本发明进一步限定的技术方案是：
前所述的一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法，通过PLC对轧制力曲线进行微分处理，找到轧制过程中轧制力变化的高点，并依据当前实时轧制速度进行积分，作为钢板长度的跟踪信息，当发现轧制力变化趋势呈现明显的先上升后下降，且达到一定幅度限制值，即可认为到达水梁印位置。
前所述的一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法，程序将检测到的水梁印位置信息及幅度信息记录下来备用。
前所述的一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法，对于不同的加热炉，可依据其结构形式，确定轧件上水梁印的个数。
前所述的一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法，每2ms采集一次轧制速度进行积分计算，精确确认当前轧制位置与总体长度之间的对应关系，当到达水梁印标志位置前，通过依据前一道次记录的水梁印幅度值，动态调整AGC补偿中的MMC控制参数，进而有针对性的调节水梁印位置处的厚度控制，消除因轧制力波动较大带来的厚度波动，确保整个轧件的厚度稳定。
前所述的一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法，具体包括以下步骤：
S1、程序判断轧件进入轧机后，开始进行轧制力微分计算；
S2、在满足水梁印标志条件后，记录水梁印位置及长度信息；
S3、当前道次轧制结束后，下一道次启动轧制；
S4、咬钢后轧件长度根据轧制速度进行积分计算；
S5、判断是否到上道次水印标志位置，若是，则增大AGC自动辊缝补偿值；否则，恢复正常控制参数，再次判断是否到上道次水印标志位置；
S6、控制过程结束。
本发明的有益效果是：
（1）本发明只需对控制系统进行修改，无实际硬件投资，投资费用为0；
（2）本发明通过优化提高厚度均匀性精度后，可实现在满足产品规格的前提下，下调轧制钢板的目标厚度0.02mm，减少金属损失，显著提高效益；
（3）本发明轧制厚度得到了有效保证，水印位置厚度平稳，满足生产需求，厚度控制的精度得以保证。
附图说明
图1为本发明的程序控制流程图；
图2为本发明实施例示意图。
具体实施方式
本实施例提供的一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法，转钢轧制完成后的轧制道次，在轧制过程中，通过PLC对轧制力曲线进行微分处理，找到轧制过程中轧制力变化的高点（对于不同的加热炉，可依据其结构形式，确定轧件上水梁印的个数），并依据当前实时轧制速度进行积分，作为钢板长度的跟踪信息，当发现轧制力变化趋势呈现明显的先上升后下降，且达到一定幅度限制值，即可认为到达水梁印位置，程序将检测到的水梁印位置信息及幅度信息记录下来备用；在下一道次轧制的时候，采用2ms高速扫描任务跟踪，每2ms采集一次轧制速度进行积分计算，精确确认当前轧制位置与总体长度之间的对应关系，当到达水梁印标志位置前，通过依据前一道次记录的水梁印幅度值，动态调整AGC补偿中的MMC控制参数，进而有针对性的调节水梁印位置处的厚度控制，消除因轧制力波动较大带来的厚度波动，确保整个轧件的厚度稳定。
如图1所示，具体包括以下步骤：
S1、程序判断轧件进入轧机后，开始进行轧制力微分计算；
S2、在满足水梁印标志条件后，记录水梁印位置及长度信息；
S3、当前道次轧制结束后，下一道次启动轧制；
S4、咬钢后轧件长度根据轧制速度进行积分计算；
S5、判断是否到上道次水印标志位置，若是，则增大AGC自动辊缝补偿值；否则，恢复正常控制参数，再次判断是否到上道次水印标志位置；
S6、控制过程结束。
如图2所示，某道次轧制的实际实施数据曲线，轧制力曲线上有明显的两处轧制力较高点（两条竖线位置），较正常轧制高出约4000KN，此段为两处水梁印所在位置，通过轧制力变化趋势可以找出所在位置，同时，通过轧制速度的计算，得出两处水梁印分别在整体长度的18%及89.5%两个位置，当下一道次轧制时，可反向在10.5%及82%两个位置调节MMC补偿（轧制弹跳补偿）系数由原先的0.95调节至1.02（可根据水梁印处轧制力与正常轧制力差值进行调节），进而将两处水梁印的厚度进行平滑下压，实现整体厚度的稳定。
本方法可用于水梁式辊底炉产线所有的金属延展行业，如铝、钢热轧生产线等。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法，其特征在于：转钢轧制完成后的轧制道次，在轧制过程中，找出水印的位置；在下一道次轧制的时候，采用2ms高速扫描任务跟踪，在水印位置前后，优化MMC补偿的增益，消除因轧制力波动较大带来的厚度波动。
2.根据权利要求1所述的一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法，其特征在于：通过PLC对轧制力曲线进行微分处理，找到轧制过程中轧制力变化的高点，并依据当前实时轧制速度进行积分，作为钢板长度的跟踪信息，当发现轧制力变化趋势呈现明显的先上升后下降，且达到一定幅度限制值，即可认为到达水梁印位置。
3.根据权利要求2所述的一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法，其特征在于：程序将检测到的水梁印位置信息及幅度信息记录下来备用。
4.根据权利要求1所述的一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法，其特征在于：对于不同的加热炉，可依据其结构形式，确定轧件上水梁印的个数。
5.根据权利要求1所述的一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法，其特征在于：每2ms采集一次轧制速度进行积分计算，精确确认当前轧制位置与总体长度之间的对应关系，当到达水梁印标志位置前，通过依据前一道次记录的水梁印幅度值，动态调整AGC补偿中的MMC控制参数，进而有针对性的调节水梁印位置处的厚度控制，消除因轧制力波动较大带来的厚度波动，确保整个轧件的厚度稳定。
6.根据权利要求1所述的一种针对加热后水梁印的轧件厚度优化控制方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
S1、程序判断轧件进入轧机后，开始进行轧制力微分计算；
S2、在满足水梁印标志条件后，记录水梁印位置及长度信息；
S3、当前道次轧制结束后，下一道次启动轧制；
S4、咬钢后轧件长度根据轧制速度进行积分计算；
S5、判断是否到上道次水印标志位置，若是，则增大AGC自动辊缝补偿值；否则，恢复正常控制参数，再次判断是否到上道次水印标志位置；
S6、控制过程结束。
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