CN112135573A - 医疗设备的再制造方法 - Google Patents

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Abstract

医疗设备的再制造方法包括：温度变化工序，通过使设于第1外壳(5)的凸台(51)和设于第2外壳(6)且形成被压入有凸台(51)的凸台孔(61)的被压入部(60)中的被压入部(60)的温度发生变化而降低凸台(51)与凸台孔(61)接触的接触面压力；以及解除工序，通过从凸台孔(61)拔出凸台(51)而解除第1外壳(5)与第2外壳(6)的组装状态。

Description

医疗设备的再制造方法
技术领域
本发明涉及一种医疗设备的再制造方法。
背景技术
以往，提出了将电设备等构成得易于分解以便回收的壳体构造及其分解方法(例如参照专利文献1)。
专利文献1所记载的壳体构造是利用固定螺钉将具有固定用凸台的上壳和具有承接凸台的下壳接合的构造。在此，在固定用凸台的根部的周围设有形成为薄壁的多个凹部和将该凹部分离的肋。于是，在将上壳和下壳分解时，将圆筒形状的破坏工具紧贴于在上壳的固定用凸台的周围设置的凹部，使用锤子敲击，从而将固定用凸台自上壳分离。由此，即使在固定螺钉腐坏的情况下，上壳与下壳的分解也变容易。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平11－191678号公报
发明内容
发明要解决的问题
另外，作为医疗设备，已知有通过对生物体组织赋予处置能量来处置该生物体组织的处置器具。此外，近年来，鉴于资源的有效利用、医疗废弃物的削减、进而是医疗费用的降低的可能性等，处置器具的再制造引人注目。
另外，处置器具的再制造是指，通过对处置了生物体组织之后的使用过的处置器具进行分解、清洗、部件更换、再组装、灭菌等处理，确认具有所需要的性能等，从而成为能够再次使用该处置器具的状态。
在此，在将专利文献1所记载的壳体构造应用于构成该处置器具的外壳的情况下，会使该外壳破损，存在无法再利用该外壳这样的问题。
本发明即是鉴于上述情况而完成的，其目的在于，提供一种能够将外壳不破损地分解、能够再利用该外壳的医疗设备的再制造方法。
用于解决问题的方案
为了解决上述的课题而达到目的，本发明的医疗设备的再制造方法包括：温度变化工序，通过使设于第1外壳的凸台和设于第2外壳且形成被压入有所述凸台的凸台孔的被压入部中的至少一者的温度发生变化而降低所述凸台与所述凸台孔接触的接触面压力；以及解除工序，通过从所述凸台孔拔出所述凸台而解除所述第1外壳与所述第2外壳的组装状态。
发明的效果
采用本发明的医疗设备的再制造方法，能够将外壳不破损地分解，能够再利用该外壳。
附图说明
图1是表示实施方式的处置器具的图。
图2是表示外壳的图。
图3是在图2所示的III-III线的位置剖切外壳的剖视图。
图4是在图2所示的IV-IV线的位置剖切外壳的剖视图。
图5是在图2所示的V-V线的位置剖切外壳的剖视图。
图6是表示处置器具的再制造方法的流程图。
图7是说明工序S1的图。
图8是表示实施方式的变形例1的图。
图9是表示实施方式的变形例2的图。
图10是表示实施方式的变形例3的图。
图11是表示实施方式的变形例3的图。
图12是表示实施方式的变形例4的图。
图13是表示实施方式的变形例5的图。
图14是表示实施方式的变形例6的图。
图15是表示实施方式的变形例7的图。
具体实施方式
以下，参照附图说明用于实施本发明的方式(以下是实施方式)。另外，本发明并不被以下说明的实施方式所限定。并且，在附图的记载中，对相同的部分标注相同的附图标记。
处置器具的概略结构
图1是表示本实施方式的处置器具1的图。
处置器具1相当于本发明的医疗设备。该处置器具1通过对生物体组织的作为处置对象的部位(以下记载为对象部位)赋予超声波能量和高频能量来处置该对象部位。在此，该处置是指例如对象部位的凝固和切开。如图1所示，该处置器具1包括外壳2、超声波探头3以及超声波转换器4。
图2是表示外壳2的图。具体地讲，图2是用穿过超声波探头3的中心轴线Ax的平面剖切外壳2的剖视图。另外，该平面相当于第1外壳5和第2外壳6之间的交界面。图3是在图2所示的III-III线的位置剖切外壳2的剖视图。图4是在图2所示的IV-IV线的位置剖切外壳2的剖视图。图5是在图2所示的V-V线的位置剖切外壳2的剖视图。
另外，以下，将超声波探头3的沿着中心轴线Ax的一侧记载为顶端侧Ar1(图1、图2)，将另一侧记载为基端侧Ar2(图1、图2)。
如图2～图5所示，外壳2由第1外壳5和第2外壳6这两个分体构成。而且，通过组装该第1外壳5和第2外壳6而构成外壳2。在将该第1外壳5和第2外壳6组装起来的状态下，设有沿着超声波探头3的中心轴线Ax(图1～图5)贯通的孔21(图2～图4)。即，外壳2具有筒形状。
如图2～图5所示，在第1外壳5的内表面中的外缘侧形成有分别朝向第2外壳6侧突出的圆柱状的多个(在本实施方式中是5个)凸台51。另一方面，如图2～图5所示，在第2外壳6的内表面中的、与多个凸台51相对的各位置形成有分别朝向第1外壳5侧突出的被压入部60。此外，在各被压入部60形成有俯视呈圆形状的凸台孔61，该凸台孔61分别从顶端朝向基端延伸，分别供该凸台51压入。即，被压入部60是具有与凸台51嵌合的嵌合面的凹部。
即，第1外壳5和第2外壳6通过各凸台51被压入到各凸台孔61而成为相互组装的状态。
以上说明的第1外壳5(凸台51)的第1热膨胀系数与第2外壳6(被压入部60)的第2热膨胀系数的关系被设定为第1热膨胀系数＜第2热膨胀系数的关系。此外，第1外壳5(凸台51)的第1导热系数与第2外壳6(被压入部60)的第2导热系数的关系被设定为第1导热系数＜第2导热系数的关系。
在此，作为热膨胀系数较高的树脂材料，能够例示出聚乙烯(耐热温度：70℃～90℃)、聚丙烯(耐热温度：100℃～140℃)、ABS(Acrylonitrile Butadiene Styrene：丙烯腈丁二烯苯乙烯)树脂(耐热温度：70℃～100℃)等。另一方面，作为热膨胀系数较低的树脂材料，能够例示出聚碳酸酯(耐热温度：120℃～130℃)、聚四氟乙烯(耐热温度：260℃)、聚砜(耐热温度：150℃)等。此外，作为导热系数较高的树脂材料，能够例示出聚砜、聚乙烯等。另一方面，作为导热系数较低的树脂材料，能够例示出聚碳酸酯、PTFE、ABS、聚丙烯等。
因此，若例如由聚碳酸酯构成第1外壳5，由聚乙烯构成第2外壳6，则能够满足上述的热膨胀系数和导热系数这两个关系。
此外，如图1或图2所示，在外壳2设有多个(在本实施方式中是3个)开关7。
多个开关7分别以暴露于外壳2的外部的状态设置，用于接受手术操作者的输出开始操作。在此，如图1所示，处置器具1通过经由电线缆C而与控制装置100电连接。而且，开关7通过经由电线缆C而向控制装置100输出与该输出开始操作相应的操作信号。
超声波探头3具有沿着中心轴线Ax延伸的长条形状，由导电性材料构成。该超声波探头3以其顶端侧Ar1的端部暴露于外部的状态安装在外壳2的孔21内。另外，若不将外壳2分割为第1外壳5和第2外壳6这两个分体，则超声波探头3不能自外壳2拆卸。此外，超声波探头3的基端侧Ar2的端部连接于构成超声波转换器4的BLT(螺栓紧固朗之万型振子)。而且，超声波探头3将该BLT所产生的超声波振动从基端侧Ar2的端部传递到顶端侧Ar1的端部。在本实施方式中，该超声波振动是在沿着中心轴线Ax的方向上振动的纵向振动。此时，超声波探头3的顶端侧Ar1的端部因该纵向振动而以期望的振幅振动。
超声波转换器4从外壳2的基端侧Ar2贯穿于孔21内，并且构成为相对于外壳2装拆自如。该超声波转换器4虽然省略了具体的图示，但具备与交流电力的供给相应地产生超声波振动的BLT。
以上说明的处置器具1如以下所示地进行动作。
手术操作者用手把持处置器具1，使超声波探头3的顶端侧Ar1的端部与对象部位接触。之后，手术操作者按下开关7。于是，控制装置100与来自开关7的操作信号相应地执行以下所示的控制。
控制装置100向超声波探头3和安装在被检体的表面的对电极板(省略图示)之间供给高频电流。于是，高频电流流入对象部位。换言之，对该对象部位赋予高频能量。
此外，控制装置100通过在向超声波探头3和对电极板之间供给高频电流的大致同时向构成超声波转换器4的BLT供给交流电力，从而使该BLT产生超声波振动。然后，从超声波探头3的顶端侧Ar1的端部对对象部位赋予超声波振动。换言之，对该对象部位赋予超声波能量。
然后，通过高频电流流入对象部位而在对象部位产生焦耳热。此外，因超声波探头3的纵向振动，在该超声波探头3的顶端侧Ar1的端部和对象部位之间产生摩擦热。由此，对象部位在凝固的同时被切开。
像以上那样，本实施方式的处置器具1具有超声波处置器具和单极处置器具这两者的功能。
〔处置器具的再制造方法〕
接着，说明上述的处置器具1的再制造方法。该处置器具1的再制造方法相当于本发明的医疗设备的再制造方法。
图6是表示处置器具1的再制造方法的流程图。
作业人员将处置了对象部位之后的使用过的处置器具1回收。然后，作业人员如以下所示地将该回收的处置器具1分解(工序S1)。
图7是说明工序S1的图。另外，在图7中，为了便于说明，作为第1外壳5和第2外壳6，仅图示了利用凸台51和凸台孔61相互接合的部分。
首先，作业人员解除第1外壳5和第2外壳6的组装状态，将外壳2分割为第1外壳5和第2外壳6这两个分体。
具体地讲，作业人员例如以第2外壳6处于下方、第1外壳5处于上方的姿态将处置器具1载置在热板上。由此，如图7所示，第2外壳6(被压入部60)被来自热板的热从外表面侧加热(温度变化工序)。在本实施方式中，加热第2外壳6的温度低于该第2外壳6的耐热温度。于是，凸台孔61因热膨胀而向方向D1(图6)扩径。即，凸台51与凸台孔61接触的接触面压力下降。
之后，作业人员通过从凸台孔61拔出凸台51而将外壳2分割为第1外壳5和第2外壳6这两个分体(解除工序)。然后，作业人员自外壳2拆卸超声波探头3。
在工序S1之后，作业人员对自外壳2拆卸的超声波探头3进行清洗和灭菌(工序S2)。
具体地讲，在超声波探头3的清洗过程中，通过利用刷等而去掉附着于该超声波探头3的较大的污物。之后，为了除去源自血液、体液以及粘膜等的病原微生物等，使用含异丙醇的清洗涤剂、蛋白水解酶洗涤剂以及乙醇中的任一种清洗液对超声波探头3进行超声波清洗。另外，作为该清洗液，并不限于上述的清洗液，也可以采用其他的清洗液，或者也可以含有消毒液。
此外，在超声波探头3的灭菌过程中，为了除去源自血液、体液以及粘膜等的病原微生物等，使用高压蒸气灭菌、氧化乙烯气灭菌以及过氧化氢气低温灭菌中的任一种。
在工序S2之后，作业人员组装新的处置器具1(工序S3：组装工序)。
具体地讲，作业人员再利用在工序S1中分割为两个分体的第1外壳5和第2外壳6。然后，作业人员通过向第1外壳5和第2外壳6之间装入在工序S2中进行了清洗和灭菌的超声波探头3，将凸台51压入到凸台孔61，从而组装新的处置器具1。
在工序S3之后，作业人员对在工序S2中新组装的处置器具1进行检查和试验(工序S4)。
具体地讲，作为处置器具1的检查和试验，能够例示出生物适应性、清洗有效性验证、性能、EOG(氧化乙烯气)灭菌残留物试验、生物负担抵抗性试验、灭菌的比较抵抗性、以及活菌数试验的各种检证试验。在此，在该性能中，针对新形成的处置器具1的性能验证具有与原始产品相同的有效性和安全性。
在工序S4之后，作业人员对在工序S4中通过检查和试验验证了具有与原始产品相同的有效性和安全性的处置器具1依次执行包装(工序S5)、装箱(工序S6)、灭菌(工序S7：灭菌工序)以及出货(工序S8)。
在此，在工序S7中，对在工序S6中装箱了的处置器具1实施例如使用环氧乙烷气、环氧丙烷气等灭菌气体进行的灭菌处理。
利用以上说明的工序S1～S8再制造处置器具1。
根据以上说明的本实施方式，起到以下的效果。
在本实施方式的处置器具1的再制造方法中，在工序S1中，加热第2外壳6(被压入部60)。于是，凸台孔61因热膨胀而扩径。即，凸台51与凸台孔61接触的接触面压力下降。因而，作业人员能够将外壳2不破损地分解，在再制造处置器具1的过程中，能够再利用该外壳2。
另外，在第1外壳5(凸台51)的第1热膨胀系数较大的情况下，在工序S1中，凸台51在从第2外壳6传导来的热的作用下与凸台孔61同样向扩径的方向热膨胀。即，难以降低凸台51与凸台孔61接触的接触面压力。
相对于此，在本实施方式的处置器具1的再制造方法中，在工序S1中，加热具有比第1外壳5(凸台51)大的热膨胀系数的第2外壳6(被压入部60)。因此，即使在凸台51在从第2外壳6传导来的热的作用下热膨胀的情况下，也能够减小其热膨胀量。即，能够容易地降低凸台51与凸台孔61接触的接触面压力。
特别是，第2外壳6(被压入部60)的第2导热系数大于第1外壳5(凸台51)的第1导热系数。因此，能够将第2外壳6迅速地加热到目标温度。此外，能够抑制从第2外壳6(被压入部60)向凸台51进行的热传导。即，能够抑制凸台51向扩径的方向进行的热膨胀。
(变形例1)
图8是与图7对应的图，是表示本实施方式的变形例1的图。
如图8所示，本变形例1的外壳2A(第2外壳6A)相对于在上述的实施方式中说明了的第2外壳6而言仅是形成有孔62这一点有所不同。
如图8所示，孔62从第2外壳6A的外表面贯通到被压入部60的顶端。在本变形例1中，孔62在接近凸台孔61的位置且是包围该凸台孔61的位置设有多个。
而且，在本变形例1中，作业人员在工序S1中通过使热风等热流体从第2外壳6A的外表面向孔62内流入而加热该第2外壳6A(被压入部60)。另外，在本变形例1中，也与上述的实施方式同样，加热第2外壳6A的温度低于该第2外壳6A的耐热温度。
根据以上说明的本变形例1，除了与上述的实施方式相同的效果之外，还起到以下的效果。
在本变形例1中，在工序S1中，通过经由从第2外壳6A的外表面朝向被压入部60延伸的孔62而加热第2外壳6A(被压入部60)。因此，在第2外壳6A中能够重点加热被压入部60。即，在执行工序S1的过程中，能够避免由加热处置器具1的除被压入部60之外的部位引起的不良影响。
另外，在本变形例1中，也可以在第2外壳6A中还设置用于使流入到孔62内的热流体向外壳2A的外部流出的孔。
(变形例2)
图9是与图7对应的图，是表示本实施方式的变形例2的图。
在上述的实施方式中，在工序S1中，加热第2外壳6(被压入部60)，但也可以进而冷却第1外壳5(凸台51)。
此时，也可以像图9所示的本变形例2的外壳2B(第1外壳5B)这样在如上述的实施方式中说明的第1外壳5形成孔52。
如图9所示，孔52从第1外壳5B的外表面贯通到凸台51的顶端。
而且，在本变形例2中，作业人员在工序S1中与上述的变形例1同样通过使热风等热流体从第2外壳6A的外表面向孔62内流入而加热该第2外壳6A(被压入部60)。与此同时，作业人员通过使冷却风等冷却流体从第1外壳5B的外表面向孔52内流入而冷却该第1外壳5B(凸台51)。于是，凸台孔61因热膨胀而扩径。另一方面，凸台51因由冷却引起的收缩而缩径。
根据以上说明的本变形例2，除了与上述的实施方式和变形例1相同的效果之外，还起到以下的效果。
在本变形例2中，在工序S1中，加热第2外壳6A(被压入部60)并且冷却第1外壳5B(凸台51)。于是，凸台孔61因热膨胀而扩径。此外，凸台51因由冷却引起的收缩而缩径。因此，能够有效地降低凸台51与凸台孔61接触的接触面压力。
此外，在本变形例2中，在工序S1中，通过经由从第1外壳5B的外表面朝向内部延伸的孔52而冷却第1外壳5B(凸台51)。因此，在第1外壳5B中能够重点冷却设有凸台51的部位。即，在执行工序S1的过程中，能够避免由冷却处置器具1的除设有凸台51的部位之外的部位引起的不良影响。
另外，在本变形例2中，也可以在第2外壳6A还设置用于使流入到孔62内的热流体向外壳2B的外部流出的孔。同样，也可以在第1外壳5B还设置用于使流入到孔52内的冷却流体向外壳2B的外部流出的孔。
此外，在本变形例2中，在工序S1中，加热第2外壳6A(被压入部60)并且冷却第1外壳5B(凸台51)，但并不限于此，也可以不加热第2外壳6A(被压入部60)而仅执行第1外壳5B(凸台51)的冷却。
(变形例3)
图10和图11是与图7对应的图，是表示本实施方式的变形例3的图。
在上述的实施方式中，在工序S1中，是通过凸台孔61的热膨胀而使凸台51与凸台孔61接触的接触面压力下降的，但并不限于此，也可以通过利用凸台51的蠕变变形而使该接触面压力下降。
具体地讲，作业人员在工序S1中将第1外壳5(凸台51)加热到耐热温度以上。于是，凸台51向缩径的方向D2(图10、图11)的蠕变变形的应变速度增加。由此，凸台51与凸台孔61接触的接触面压力下降。
此时，也可以像图10或图11所示的本变形例3的外壳2C(第2外壳6C)这样在如上述的实施方式中说明的第2外壳6形成孔63。
如图10或图11所示，孔63从第2外壳6C的外表面贯通到凸台孔61的内周面。更具体地讲，孔63沿着与长度方向正交的方向延伸，并且使该凸台51的外周面的局部暴露于外壳2C的外部，该长度方向是从凸台51的基端朝向顶端的方向。此外，作为孔63的形成位置，既可以如图10所示形成在凸台51的基端侧，或者也可以如图11所示形成在凸台51的顶端侧。
而且，在本变形例3中，作业人员在工序S1中通过使热风等热流体从第2外壳6C的外表面向孔63内流入来加热凸台51。
即使在像以上说明的本变形例3这样通过利用凸台51的蠕变变形而使凸台51与凸台孔61接触的接触面压力下降的情况下，也起到与上述的实施方式相同的效果。
此外，在本变形例3中，在工序S1中，通过经由从第2外壳6C的外表面朝向内部延伸的孔63而加热第1外壳5(凸台51)。因此，能够重点加热凸台51。即，在执行工序S1的过程中，能够避免由加热处置器具1的除凸台51之外的部位引起的不良影响。
另外，在本变形例3中，也可以在第1外壳5或第2外壳6C中还设置用于使流入到孔63内的热流体向外壳2C的外部流出的孔。
此外，在本变形例3中，也可以通过利用凸台孔61的蠕变变形而使凸台51与凸台孔61接触的接触面压力下降。即，在工序S1中，将第2外壳6C(被压入部60)加热到耐热温度以上。于是，凸台孔61向扩径的方向的蠕变变形的应变速度增加。由此，凸台51与凸台孔61接触的接触面压力下降。
(变形例4)
图12是表示本实施方式的变形例4的图。具体地讲，图12的(a)是与图7对应的图。图12的(b)是用与长度方向正交的平面剖切该凸台51D的剖视图，该长度方向是从凸台51D的基端朝向顶端的方向。
如图12所示，本变形例4的外壳2D(第1外壳5D)仅是变更了在上述的实施方式中说明的凸台51的结构这一点有所不同。
具体地讲，如图12所示，本变形例4的凸台51D包括凸台主体53a和调整构件53b。
凸台主体53a具有与在上述的实施方式中说明的凸台51相同的形状。
如图12所示，调整构件53b设在凸台主体51a的外周面的整周范围内，构成凸台51D的外周面。即，调整构件53b在将凸台51D压入到凸台孔61中的状态下与该凸台孔61的内周面接触。作为构成该调整构件53b的材料，能够例示出聚酰胺(耐热温度：80℃～140℃)、聚甲基丙烯酸甲酯(耐热温度：70℃～90℃)、聚乙烯、聚乙烯醇(耐热温度：40℃～80℃)等树脂材料。
而且，在本变形例4中，作业人员在工序S1中将第1外壳5D(凸台51D)加热到调整构件53b的耐热温度以上。由此，调整构件53b向缩径的方向的蠕变变形(热变形)的应变速度增加。于是，凸台51D与凸台孔61接触的接触面压力下降。
根据以上说明的本变形例4，除了与上述的实施方式相同的效果之外，还起到以下的效果。
在本变形例4中，通过利用调整构件53b的蠕变变形而使凸台51D与凸台孔61接触的接触面压力下降。即，由于不必利用凸台主体53a的蠕变变形，因此在第1外壳5D能够提高构成除调整构件53b之外的部分的材料的选择自由度。
另外，在本变形例4中，调整构件53b并不限于形成在凸台51D的外周面的结构，也可以采用形成在凸台孔61的内周面的结构。
此外，也可以对于本变形例4组合上述的变形例3的结构。
(变形例5)
图13是表示本实施方式的变形例5的图。具体地讲，图13是用与凸台51、51E、51G的长度方向正交的平面剖切本变形例5的外壳2E～2G的利用该凸台51、51E、51G和凸台孔61、61F相互接合的部分的剖视图。
在上述的实施方式中，将凸台51形成为圆柱状，将凸台孔61形成为俯视呈圆形状，但并不限于此。
例如也可以像图13的(a)所示的本变形例5的外壳2E(第1外壳5E)这样采用具有截面呈六边形状的凸台51E。
此外，例如也可以像图13的(b)所示的本变形例5的外壳2F(第2外壳6F)这样采用具有俯视呈六边形状的凸台孔61F。
并且，例如也可以像图13的(c)所示的本变形例5的外壳2G(第1外壳5G)这样采用具有截面呈十字形状的凸台51G。
根据以上说明的本变形例5，除了与上述的实施方式相同的效果之外，还起到以下的效果。
在本变形例5中，在凸台51、51E、51G的外周面和凸台孔61、61F的内周面之间设有流路PA，该流路PA沿着从凸台51、51E、51G的基端朝向顶端的长度方向延伸，能够供流体流通。因此，在工序S7中，灭菌气体通过经由该流路PA而向凸台孔61、61F内流入。即，能够适当地执行使用灭菌气体进行的灭菌处理。
此外，在本变形例5中，能够减小凸台51、51E、51G的外周面与凸台孔61、61F的内周面接触的接触面积。因此，在工序S1中，能够抑制从第2外壳6、6F(被压入部60)向凸台51、51E、51G的热传导。即，能够抑制凸台51、51E、51G向扩径的方向的热膨胀。
另外，也可以对于本变形例5适当地组合上述的变形例1～4的结构。在此，在对于本变形例5组合上述的变形例4的结构时，调整构件53b优选设在凸台51、51E、51G的外周面与凸台孔61、61F接触的部位。
(变形例6)
图14是表示本实施方式的变形例6的图。具体地讲，图14的(a)是与图7对应的图。图14的(b)是用与长度方向正交的平面剖切该凸台51H的剖视图，该长度方向是从凸台51H的基端朝向顶端的方向。
如图14所示，本变形例6的外壳2H(第1外壳5H)仅是变更了在上述的实施方式中说明的凸台51的结构这一点有所不同。
具体地讲，如图14所示，本变形例6的凸台51H包括凸台主体54a和调整构件54b。
凸台主体54a具有与在上述的实施方式中说明的凸台51相同的外形形状。而且，如图14所示，在凸台主体54a形成有缺口部54c，该缺口部54c从该凸台主体54A的顶端朝向基端侧延伸，将该凸台主体54A沿着径向分割为两个分体。
如图14所示，调整构件54b埋入在缺口部54c内。作为构成该调整构件54b的材料，能够采用与在上述的变形例4中说明的调整构件53b相同的材料。
而且，在本变形例6中，作业人员在工序S1中将第1外壳5H(凸台51H)加热到调整构件54b的耐热温度以上。由此，调整构件54b向缩径的方向的蠕变变形(热变形)的应变速度增加。即，被缺口部54c分割为两个分体的凸台主体54a向沿着径向接近的方向倾斜。于是，凸台51H与凸台孔61接触的接触面压力下降。
根据以上说明的本变形例6，起到与上述的实施方式和变形例4相同的效果。
另外，也可以对于本变形例6组合上述的变形例3的结构。
(变形例7)
图15是与图7对应的图，是表示本实施方式的变形例7的图。
在上述的实施方式中，凸台51一体形成于第1外壳5，但并不限于此。
如图15所示，本变形例7的外壳2I(第1外壳5I)包括第1外壳主体55和凸台51I。
第1外壳主体55相对于在上述的实施方式中说明的第1外壳5省略了凸台51并且在该凸台51的形成位置形成有供凸台51I压入的压入孔56这一点有所不同。
凸台51I由金属材料构成。即，凸台51I的热膨胀系数小于第1外壳主体55和第2外壳6(被压入部60)的热膨胀系数。此外，凸台51I压入到压入孔56中。于是，凸台51I在将第1外壳5I和第2外壳6相互组装时压入到凸台孔61中。
即使在像以上说明的本变形例7这样相对于第1外壳主体55独立地构成凸台51I的情况下，也起到与上述的实施方式相同的效果。
另外，也可以对于本变形例7适当地组合上述的变形例1～6的结构。
(其他的实施方式)
至此，说明了用于实施本发明的方式，但本发明并不应仅被上述的实施方式及其变形例1～7所限定。
在上述的实施方式及其变形例1～7中，作为本发明的医疗设备采用处置器具1，但并不限于此，也可以采用其他的医疗设备作为本发明的医疗设备。
在上述的实施方式及其变形例1～7中，处置器具1设为对对象部位赋予超声波能量和高频能量这两者的结构，但并不限于此。例如，作为处置器具1也可以采用对对象部位仅赋予超声波能量的结构。此外，作为处置器具1也可以采用对对象部位仅赋予高频能量的结构。并且，作为处置器具1也可以采用通过将来自加热器的热向对象部位传导来处置该对象部位的结构。
附图标记说明
1、处置器具；2、2A～2I、外壳；3、超声波探头；4、超声波转换器；5、5B、5D、5E、5G、5H、第1外壳；6、6A、6C、6F、第2外壳；7、开关；21、孔；51、51D、51E、51G～51I、凸台；52、孔；53a、54a、凸台主体；53b、54b、调整构件；54c、缺口部；55、第1外壳主体；56、压入孔；60、被压入部；61、61F、凸台孔；62、63、孔；100、控制装置；Ar1、顶端侧；Ar2、基端侧；Ax、中心轴线；C、电线缆；D1、D2、方向；PA、流路。

Claims (9)

1.一种医疗设备的再制造方法，其中，
该方法包括：
温度变化工序，通过使设于第1外壳的凸台和设于第2外壳且形成被压入有所述凸台的凸台孔的被压入部中的至少一者的温度发生变化而降低所述凸台与所述凸台孔接触的接触面压力；以及
解除工序，通过从所述凸台孔拔出所述凸台而解除所述第1外壳与所述第2外壳的组装状态。
2.根据权利要求1所述的医疗设备的再制造方法，其中，
在所述温度变化工序中，
通过加热所述被压入部而使所述凸台孔热膨胀。
3.根据权利要求2所述的医疗设备的再制造方法，其中，
在所述温度变化工序中，
加热具有比所述凸台的热膨胀系数大的热膨胀系数的所述被压入部。
4.根据权利要求2所述的医疗设备的再制造方法，其中，
在所述温度变化工序中，
通过经由从所述第2外壳的外表面朝向所述被压入部延伸的孔而加热所述被压入部。
5.根据权利要求2所述的医疗设备的再制造方法，其中，
在所述温度变化工序中，
通过冷却所述凸台而使所述凸台收缩。
6.根据权利要求1所述的医疗设备的再制造方法，其中，
在所述温度变化工序中，
通过加热所述凸台和所述被压入部中的至少一者而使所述凸台和所述凸台孔中的至少一者的蠕变变形的应变速度增加。
7.根据权利要求6所述的医疗设备的再制造方法，其中，
在所述温度变化工序中，
通过经由从所述第1外壳和所述第2外壳中的至少一者的外表面朝向内部延伸的孔而加热所述凸台和所述被压入部中的至少一者。
8.根据权利要求1所述的医疗设备的再制造方法，其中，
所述凸台和所述凸台孔中的一者具有与所述凸台和所述凸台孔中的另一者接触的调整构件，
在所述温度变化工序中，
通过加热所述凸台和所述被压入部中的至少一者而使所述调整构件热变形。
9.根据权利要求1所述的医疗设备的再制造方法，其中，
在所述凸台的外周面和所述凸台孔的内周面之间设有流路，该流路沿着从所述凸台的基端朝向顶端的长度方向延伸，能够供流体流通，
该方法还包括：
组装工序，在所述解除工序之后再次组装所述第1外壳和所述第2外壳；以及
灭菌工序，在所述组装工序之后实施使用灭菌气体进行的灭菌处理。
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