CN112126503B - 一种聚乙烯醚液相加氢脱杂质的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及烃油加氢领域，公开了一种聚乙烯醚液相加氢脱杂质的方法，该方法包括：(1)将聚乙烯醚粗产品与氢气在原料处理区混合，得到氢气含量为0.2‑2重量％的烃油；(2)将步骤(1)得到的所述烃油引入至装有至少一种加氢脱缩醛催化剂的液相加氢反应器中进行液相加氢反应，得到反应流出物；(3)将步骤(2)得到的一部分反应流出物进行分离以得到聚乙烯醚基础油产品；以及将步骤(2)得到的剩余反应流出物循环回步骤(2)所述的液相加氢反应器中。本发明能够使加氢脱缩醛催化剂具有更好的活性和稳定性，生产一种光、热稳定性更好的聚乙烯醚基础油产品，并显著提高装置运转周期，降低装置成本。

Description

一种聚乙烯醚液相加氢脱杂质的方法
技术领域
本发明涉及烃油加氢领域，具体涉及一种聚乙烯醚液相加氢脱杂质的方法。
背景技术
润滑油主要分为矿物油和合成油两大类，由于矿物油来源广、价格低，能满足大多数机械设备的要求，所以其是目前最常用的润滑油。但由于其性能有明显不足，在特定环境下不能满足工业需求，新型合成润滑油的开发显得尤为必要。
目前，合成润滑油主要分为以下几类：合成烃油、有机酸酯类、聚醚类、磷酸酯类、氟油类、硅油类。合成润滑油具有优良的耐高温性能、优良的低温性能及黏温性能、低的挥发性、优良的化学稳定性、抗燃性等。
聚醚类润滑油在合成润滑油中占有重要地位，主要用于特种润滑剂、刹车液、液压油、金属切割油等，随着乙烯生产技术的提高，聚醚类合成油发展迅速，成本大大降低。但目前国内聚醚类合成油种类较少、产量小，研究开发聚醚类润滑油具有良好的市场前景。其中，聚乙烯醚润滑油主要由乙烯基醚单体聚合而成，聚乙烯醚润滑油具有优良的黏温性能、耐高温性能、低温性能、润滑性能、抗剪切性能等，可作为气体压缩机油、冷冻机油、真空泵油、齿轮油、液压油、以及内燃机油添加剂等。
现有技术中涉及的聚乙烯醚加氢脱杂质的方法虽然能够由聚乙烯醚粗产品加氢生产润滑油基础油，但是聚乙烯醚粗产品在进入加氢反应器前需要将原料进行稀释，其后续过程必然需要将溶剂分离，造成工艺流程过长、生产成本过高的缺陷。且现有技术中的催化剂类型对加氢脱缩醛反应的选择性较差，会导致聚乙烯醚粗产品粘度损失较大的问题。
发明内容
本发明的目的是在保证催化剂使用寿命的前提下，提供一种聚乙烯醚液相加氢脱杂质的新方法，以提高加氢脱缩醛催化剂的选择性、降低原料的粘度损失，从而实现高选择性地脱除缩醛等杂质，生产光、热稳定更好的聚乙烯醚产品。
为了实现上述目的，本发明提供一种聚乙烯醚液相加氢脱杂质的方法，该方法包括：
(1)将聚乙烯醚粗产品与氢气在原料处理区混合，得到氢气含量为0.2-2重量％的烃油；
(2)将步骤(1)得到的所述烃油引入至装有加氢脱缩醛催化剂的液相加氢反应器中进行液相加氢反应，得到反应流出物；
(3)将步骤(2)得到的一部分反应流出物进行分离以得到聚乙烯醚基础油产品；以及将步骤(2)得到的剩余反应流出物循环回步骤(2)所述的液相加氢反应器中。
与现有技术相比，本发明采用专用的加氢脱缩醛催化剂具有更好的选择性，能够降低原料的粘度损失，且采用液相加氢技术，在液相加氢脱杂质反应器中催化剂完全浸润在烃油里，能够降低催化剂床层温升，延长催化剂寿命。进一步地，本发明的方法中不需要对原料进行稀释加工，使基础油产品分离更容易。
并且，本发明能够生产光热稳定性更好的聚乙烯醚基础油产品，并显著提高装置运转周期，降低催化剂和装置成本。
附图说明
图1是本发明的方法的一种优选的具体实施方式的工艺流程图。
附图标记说明
1、原料处理区
2、液相加氢反应器
3、分离区
4、蒸馏区
5、6、7、8、9、10、11均为管线
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
如前所述，本发明提供了一种聚乙烯醚液相加氢脱杂质的方法，该方法包括：
(1)将聚乙烯醚粗产品与氢气在原料处理区混合，得到氢气含量为0.2-2重量％的烃油；
(2)将步骤(1)得到的所述烃油引入至装有加氢脱缩醛催化剂的液相加氢反应器中进行液相加氢反应，得到反应流出物；
(3)将步骤(2)得到的一部分反应流出物进行分离以得到聚乙烯醚基础油产品；以及将步骤(2)得到的剩余反应流出物循环回步骤(2)所述的液相加氢反应器中。
更优选情况下，步骤(1)得到的所述烃油中的氢气含量为0.5-1.5重量％。本发明的发明人发现，控制步骤(1)得到的所述烃油中的氢气含量为0.5-1.5重量％时，能够获得光热稳定性更好的聚乙烯醚产品。
为了使得本发明的方法获得的聚乙烯醚润滑油基础油的品质更优，优选地，循环回步骤(2)所述的液相加氢反应器中的所述剩余反应流出物与步骤(1)的所述聚乙烯醚粗产品的重量比为(0.2-5)：1；更优选为(0.5-3)：1。
优选情况下，所述加氢脱缩醛催化剂中含有载体、活性组分和助剂组分，所述载体选自氧化硅、氧化铝、氧化硅-氧化铝中的至少一种，所述活性组分中的活性元素选自钴、钼、镍、钨、铜、锌中的至少一种，所述助剂组分中的助剂元素选自第IIIB族中的镧系元素中的至少一种。
所述助剂组分中的助剂元素优选为镧元素、铈元素和镨元素中的至少一种，更优选为镧元素。
更优选地，在所述加氢脱缩醛催化剂中，载体含量为20-80重量％，更优选为29-69重量％；以活性元素的氧化物计的所述活性组分的含量为20-80重量％，更优选为30-70重量％；以助剂元素的氧化物计的所述助剂组分的含量为0.5-10重量％，更优选为1-8重量％。
根据一种特别优选的具体实施方式，在所述加氢脱缩醛催化剂中，载体含量为29-69重量％，更优选为33-53重量％；以活性元素的氧化物计的所述活性组分的含量为30-70重量％，更优选为45-65重量％；以助剂元素的氧化物计的所述助剂组分的含量为1-8重量％，更优选为2-5重量％。
优选情况下，在所述加氢脱缩醛催化剂中，所述活性组分中的活性元素为铜和/或锌。
根据另一种特别优选的具体实施方式，在所述加氢脱缩醛催化剂中，所述活性组分中的活性元素为铜和锌，且以氧化物计的铜元素和以氧化物计的锌元素的重量比为1：(0.5-3)，优选为1：(1.2-2)。本发明的方法应用该特别优选的具体实施方式提供的催化剂进行聚乙烯醚液相加氢脱杂质时，更有利于提高催化剂的加氢选择性。
为了明显提高催化剂的加氢选择性，使得本发明的方法获得更好的加氢脱缩醛等杂质的效果，以下提供本发明的所述加氢脱缩醛催化剂的一种最优选的具体实施方式：所述加氢脱缩醛催化剂中含有载体以及负载在载体上的活性组分和助剂组分，所述载体为氧化铝，所述活性组分中的活性元素为铜元素和锌元素，所述助剂组分中的助剂元素为镧元素，以所述加氢脱缩醛催化剂的总量为基准，载体的含量为33-53重量％；以活性元素的氧化物计的所述活性组分的含量为45-65重量％，以助剂元素的氧化物计的所述助剂组分的含量为2-5重量％。
本发明对加氢脱缩醛催化剂的制备方法没有特别的限定，只要能够制备得到上述组成的催化剂即可。例如，所述加氢脱缩醛催化剂的制备方法可以包括：通过浸渍法向所述载体上引入活性组分前驱物和助剂组分前驱物，然后进行干燥和焙烧，优选地，焙烧温度不高于450℃，例如为350-450℃。
本发明中，所述活性组分前驱物和助剂组分前驱物，可以通过共浸渍引入，也可以通过分步浸渍引入，本发明对此没有特别的限定。当加氢脱缩醛催化剂中同时含有活性组分和助剂组分时，可以先向载体上引入助剂组分前驱物，然后引入活性组分前驱物，也可以是先向载体上引入活性组分前驱物，然后引入助剂组分前驱物，还可以是将活性组分前驱物和助剂组分前驱物配成浸渍液，共同浸渍载体。优选先向载体上引入活性组分前驱物，然后引入助剂组分前驱物。
根据本发明的一种具体实施方式，所述加氢脱缩醛催化剂的制备方法包括：配制含有活性组分前驱物的溶液A浸渍载体，然后进行干燥，得到固体产物；采用含有助剂组分前驱物的溶液B浸渍固体产物，然后进行干燥和焙烧。本发明对所述干燥的条件选择范围较宽，例如干燥温度可以为60-150℃，优选为80-120℃，干燥时间可以为6-20小时，优选为10-16小时。本发明焙烧的目的是为了将助剂组分前驱物和活性组分前驱物转化为助剂元素和活性组分元素相应的氧化物，所述焙烧的方式可以为本领域的常规选择，优选焙烧温度不高于450℃，进一步优选为350-450℃，例如可以在350-450℃下焙烧4-8小时。
所述活性组分前驱物可以为活性组分的水溶性盐，例如硝酸盐。所述助剂组分前驱物可以为助剂的水溶性盐，例如硝酸盐。
优选情况下，在步骤(2)中，所述加氢脱缩醛催化剂装填于至少一个催化剂床层中。
根据一种优选的具体实施方式，本发明的该方法还包括：在步骤(2)中，向所述液相加氢反应器中补入氢气。
特别优选情况下，向所述液相加氢反应器中补入的氢气的体积与所述聚乙烯醚粗产品的体积比为50-200Nm3/m3。
根据另一种优选的具体实施方式，所述加氢脱缩醛催化剂装填于至少两个催化剂床层中，且补入的氢气由相邻的两个催化剂床层之间进入所述液相加氢反应器中与其中的液相物流混合，混合方式可以与原料处理区混氢方式相同，使得氢气以气泡形式适度过量溶解在烃油中。
优选情况下，在步骤(2)中，按照物料流动方向，所述液相加氢反应器中依次装填加氢脱金属催化剂和所述加氢脱缩醛催化剂，其中所述加氢脱缩醛催化剂装填至少一种。
优选地，所述加氢脱金属催化剂的装填量占所述液相加氢反应器中催化剂总装填量的5-25重量％，更优选所述加氢脱金属催化剂的装填量占所述液相加氢反应器中催化剂总装填量的10-20重量％。
本发明所涉及的加氢脱金属催化剂为本领域惯用的催化剂，在具体的实施方式中，所述加氢脱金属催化剂选自如下催化剂中的一种或几种，包括：
CN1417300A公开了一种加氢脱金属催化剂，含有一种氧化铝载体及负载在该载体上的第VIB族和第VIII族加氢金属组分，其中，所述氧化铝载体为γ－氧化铝，该载体的孔分布为孔直径为10－20纳米的孔的孔容占总孔容的百分数为大于70％至98％，该催化剂具有较高的活性和活性稳定性。
CN102652919A公开了一种以含硼氧化铝为载体的加氢脱金属催化剂、制备及其应用，该催化剂含有含硼氧化铝载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，其特征在于，所述的加氢活性金属组分为选自VIB族的至少一种金属组分与选自VB族的至少一种金属组分的组合，以氧化物计并以催化剂为基准，所述VIB族金属组分的含量为0.2-15重量％，VB族金属组分的含量为0.2-12重量％。
CN102652921A公开了一种以含卤素氧化铝为载体的加氢脱金属催化剂、制备及其应用，该催化剂含有含卤素氧化铝载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，其特征在于，所述的加氢活性金属组分为选自VIB族的至少一种金属组分与选自VB族的至少一种金属组分的组合，以氧化物计并以催化剂为基准，所述VIB族金属组分的含量为0.2-15重量％，VB族金属组分的含量为0.2-12重量％。
CN104338538A公开了一种重油加氢脱金属催化剂及其制备与应用，该催化剂含有载体和加氢活性金属组分，其中，所述载体为一种含有第IVB族金属的双峰孔氧化铝载体，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.6-1.4毫升/克，比表面积为80-400米2/克，直径为5-20nm孔的孔体积占总孔容的30-60％，直径为100-300nm孔的孔体积占总孔容的15-45％。
关于上述催化剂更详细的制备方法，在上述文献中均有记载，这里一并将它们引用以作为本发明内容的一部分。
按照本发明提供的方法，液相加氢反应器可以从顶部进料，也可以从底部进料，优选从底部进料，是由于从底部进料方式技术成熟，更有利于液相加氢反应进行、反应器压降小、能耗低、成本低。因此优选地，在步骤(2)中，所述烃油由所述液相加氢反应器的底部进入所述液相加氢反应器中。
根据一种优选的具体实施方式，在步骤(2)中，所述液相加氢反应的条件包括：压力为2-20MPa，优选为6-18MPa；温度为100-250℃，优选为120-200℃；体积空速为0.1-2.5h-1，优选为0.3-2.0h-1。
优选地，所述聚乙烯醚粗产品为选自由乙炔法、脱卤化氢法、乙烯基转移法、缩醛热分解法、乙烯直接氧化法中的至少一种方法获得的产物。
特别优选情况下，所述聚乙烯醚粗产品中的金属含量不大于20mg/kg，氯元素的含量不大于2mg/kg。
本发明的步骤(3)中所述的分离例如可以在蒸馏区中进行，所述蒸馏区的蒸馏方法为本领域所公知，通常视需要可包括一个或多个闪蒸、常压蒸馏和减压蒸馏的操作单元，以完成所希望的分离。
按照本发明提供的方法，所述液相加氢反应器主要作用是烯烃饱和以及脱除醛、缩醛等杂质，其加氢脱缩醛催化剂可按一个床层装填或多个床层装填，优选两个床层装填。每两个相邻的催化剂床层间设置氢气混合装置，以补充反应氢耗。该混合装置与原料处理区混氢方式相同，将氢气以气泡形式适度过量溶解在烃油中。
以下结合图1提供本发明的方法的一种优选的具体实施方式，该方法包括：
(1)将聚乙烯醚粗产品与氢气分别通过管线5和管线6引入至原料处理区1混合，得到氢气含量为0.2-2重量％的烃油；
(2)将步骤(1)得到的所述烃油通过管线7引入至装有至少一种加氢脱缩醛催化剂的液相加氢反应器2中进行液相加氢反应，得到反应流出物，将所述反应流出物通过管线8引入至分离区3中进行分离以得到一部分反应流出物和剩余反应流出物；
(3)将步骤(2)得到的一部分反应流出物通过管线10引入至蒸馏区4中进行分离以得到聚乙烯醚基础油产品，该聚乙烯醚基础油产品通过管线11引出系统；以及将步骤(2)得到的剩余反应流出物通过管线9循环回步骤(2)所述的液相加氢反应器2中。
以下将通过实例对本发明进行详细描述。以下实例中，在没有特别说明的情况下，使用的各种原料均为市售品。
以下所使用的加氢脱金属催化剂和加氢脱缩醛催化剂及其制备方法如下：
1.加氢脱金属催化剂
按照CN1966616A中的实施例10相同的方法制备加氢脱金属催化剂，其中以催化剂总量为基准，以氧化物计，钼的质量分数为4.0％、钴的质量分数1.6％，卤素质量分数2.9％，其余为氧化铝载体。
2.加氢脱缩醛催化剂a
加氢脱缩醛催化剂载体为氧化铝，活性组分为Cu和Zn，助剂为La，以加氢脱缩醛催化剂的总量为基准，以氧化物计，Cu的含量为25重量％，Zn的含量为40重量％，La的含量为2.5重量％，余量为载体。具体的制备方法：(1)配制含有硝酸铜和硝酸锌的溶液A饱和浸渍氧化铝，浸渍15h，在100℃下干燥12h，得到固体产物；(2)配制含有硝酸镧的溶液B浸渍固体产物，浸渍15h，在100℃下干燥12h，然后在450℃焙烧6h。其中，硝酸镧、硝酸铜、硝酸锌和氧化铝的加入量通过上述加氢脱缩醛催化剂中Cu、Zn和La的含量计算添加。
3.加氢脱缩醛催化剂b
加氢脱缩醛催化剂载体为氧化铝，活性组分为Ni和Mo，助剂为La，以加氢脱缩醛催化剂的总量为基准，以氧化物计，Ni的含量为15重量％，Mo的含量为30重量％，La的含量为2.0重量％，余量为载体。具体的制备方法：(1)配制含有硝酸镍和硝酸钼的溶液A饱和浸渍氧化铝，浸渍15h，在100℃下干燥12h，得到固体产物；(2)配制含有硝酸镧的溶液B浸渍固体产物，浸渍15h，在100℃下干燥12h，然后在450℃焙烧6h。其中，硝酸镧、硝酸镍、硝酸钼和氧化铝的加入量通过上述加氢脱缩醛催化剂中Ni、Mo和La的含量计算添加。
润滑油基础油的紫外光安定性试验条件包括：试验温度55℃±1℃、紫外照射时间14h、辐照强度(20±1)×100μW/cm2、转盘转速4r/min。
循环回步骤(2)所述的液相加氢反应器中的所述剩余反应流出物与步骤(1)的所述聚乙烯醚粗产品的重量比以循环比表示。
实施例1
本实施例以聚乙烯醚粗产品为原料，其性质见表1。
按照图1工艺流程加工该原料。其中液相加氢反应器共分两个催化剂床层，按照物料流动方向，依次装填加氢脱金属催化剂(该催化剂与上游的加氢脱缩醛催化剂a共床层，以下类似)和加氢脱缩醛催化剂a，两个床层装填的加氢脱缩醛催化剂a的体积比为1：1，加氢脱金属催化剂的装填量为催化剂总体积10％，操作条件见表2，经蒸馏区分离后的聚乙烯醚润滑油基础油性质见表3。
表1
Figure BDA0002105386800000101
Figure BDA0002105386800000111
表2
Figure BDA0002105386800000112
表3
>300℃收率/％ 89.4
密度(20℃)/g·cm<sup>-3</sup> 0.9328
100℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 8.849
40℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 86.23
粘度指数 66
倾点/℃ -33
赛氏比色/号
紫外光安定性试验前 >+30
紫外光安定性试验后 >+30
溴指数/mgBr/100mL 56
氯含量/mg/kg <0.1
总金属含量/mg/kg <0.1
实施例2
本实施例原料与实施例1原料相同。
按照图1工艺流程加工该原料。其中液相加氢反应器共分两个催化剂床层，按照物料流动方向，依次装填加氢脱金属催化剂和加氢脱缩醛催化剂a，两个床层装填的加氢脱缩醛催化剂a的体积比为1：2，加氢脱金属催化剂的装填量为催化剂总体积15％，操作条件见表4，经蒸馏区分离后的聚乙烯醚润滑油基础油性质见表5。
表4
Figure BDA0002105386800000121
表5
>300℃收率/％ 91.6
密度(20℃)/g·cm<sup>-3</sup> 0.9396
100℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 8.903
40℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 86.57
粘度指数 67
倾点/℃ -33
赛氏比色/号
紫外光安定性试验前 >+30
紫外光安定性试验后 >+30
溴指数/mgBr/100mL 43
氯含量/mg/kg <0.1
总金属含量/mg/kg <0.1
实施例3
本实施例原料与实施例1原料相同。
按照图1工艺流程加工该原料。其中液相加氢反应器共分两个催化剂床层，按照物料流动方向，依次装填加氢脱金属催化剂和加氢脱缩醛催化剂a，两个床层装填的加氢脱缩醛催化剂a的体积比为2：3，加氢脱金属催化剂的装填量为催化剂总体积20％，操作条件见表6，经蒸馏区分离后的聚乙烯醚润滑油基础油性质见表7。
表6
Figure BDA0002105386800000131
表7
>300℃收率/％ 92.8
密度(20℃)/g·cm<sup>-3</sup> 0.9421
100℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 8.937
40℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 86.74
粘度指数 68
倾点/℃ -30
赛氏比色/号
紫外光安定性试验前 >+30
紫外光安定性试验后 >+30
溴指数/mgBr/100mL 35
氯含量/mg/kg <0.1
总金属含量/mg/kg <0.1
实施例4
本实施例原料与实施例1原料相同。
按照图1工艺流程加工该原料。其中液相加氢反应器共分两个催化剂床层，按照物料流动方向，依次装填加氢脱金属催化剂、加氢脱缩醛催化剂b(加氢脱金属催化剂与上游的加氢脱缩醛催化剂b共床层)，两个床层装填的加氢脱缩醛催化剂b体积比为1：1，加氢脱金属催化剂的装填量为催化剂总体积10％，操作条件见表8，经蒸馏区分离后的聚乙烯醚润滑油基础油性质见表9。
表8
Figure BDA0002105386800000141
表9
>300℃收率/％ 87.9
密度(20℃)/g·cm<sup>-3</sup> 0.9304
100℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 8.651
40℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 81.57
粘度指数 70
倾点/℃ -39
赛氏比色/号
紫外光安定性试验前 >+30
紫外光安定性试验后 >+30
溴指数/mgBr/100mL 32
氯含量/mg/kg <0.1
总金属含量/mg/kg <0.1
实施例5
本实施例原料与实施例1原料相同。
并且，本实施例的工艺流程和条件与实施例1相似，所不同的是，本实施例中原料处理区的烃油氢含量为0.4重量％。
具体地，本实施例的操作条件见表10，经蒸馏区分离后的聚乙烯醚润滑油基础油性质见表11。
表10
Figure BDA0002105386800000151
表11
>300℃收率/％ 89.9
密度(20℃)/g·cm<sup>-3</sup> 0.9342
100℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 8.921
40℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 87.38
粘度指数 66
倾点/℃ -30
赛氏比色/号
紫外光安定性试验前 >+30
紫外光安定性试验后 +29
溴指数/mgBr/100mL 93
氯含量/mg/kg <0.1
总金属含量/mg/kg <0.1
由上述结果可以看出，采用本发明的方法能够得到优质的聚乙烯醚基础油。
与现有技术相比较，本发明的方法工艺流程简单、能够充分利用催化剂的活性中心、催化剂和装置成本低，加氢脱缩醛效果好，产品收率高，粘度损失小，能够明显改善聚乙烯醚基础油的光、热稳定性。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种聚乙烯醚液相加氢脱杂质的方法，该方法包括：
（1）将聚乙烯醚粗产品与氢气在原料处理区混合，得到氢气含量为0.2-2重量%的烃油；
（2）将步骤（1）得到的所述烃油引入至装有加氢脱缩醛催化剂的液相加氢反应器中进行液相加氢反应，得到反应流出物；
（3）将步骤（2）得到的一部分反应流出物进行分离以得到聚乙烯醚基础油产品；以及将步骤（2）得到的剩余反应流出物循环回步骤（2）所述的液相加氢反应器中；
循环回步骤（2）所述的液相加氢反应器中的所述剩余反应流出物与步骤（1）的所述聚乙烯醚粗产品的重量比为（0.2-5）：1；
所述加氢脱缩醛催化剂中含有载体、活性组分和助剂组分，所述载体选自氧化硅、氧化铝、氧化硅-氧化铝中的至少一种，所述活性组分中的活性元素选自钴、钼、镍、钨、铜、锌中的至少一种，所述助剂组分中的助剂元素选自第IIIB族中的镧系元素中的至少一种；
在所述加氢脱缩醛催化剂中，载体含量为29-69重量%，以活性元素的氧化物计的所述活性组分的含量为30-70重量%，以助剂元素的氧化物计的所述助剂组分的含量为1-8重量%。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤（1）得到的所述烃油中的氢气含量为0.5-1.5重量%。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述活性组分中的活性元素为铜和锌，且以氧化物计的铜元素和以氧化物计的锌元素的重量比为1：（0.5-3）。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其中，在步骤（2）中，所述加氢脱缩醛催化剂装填于至少一个催化剂床层中。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其中，该方法还包括：在步骤（2）中，向所述液相加氢反应器中补入氢气。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，向所述液相加氢反应器中补入的氢气的体积与所述聚乙烯醚粗产品的体积比为50-200Nm3/ m3。
7.根据权利要求5所述的方法，其中，所述加氢脱缩醛催化剂装填于至少两个催化剂床层中，且补入的氢气由相邻的两个催化剂床层之间进入所述液相加氢反应器中与其中的液相物流混合。
8.根据权利要求1或2所述的方法，其中，在步骤（2）中，按照物料流动方向，所述液相加氢反应器中依次装填加氢脱金属催化剂和所述加氢脱缩醛催化剂。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述加氢脱金属催化剂的装填量占所述液相加氢反应器中催化剂总装填量的5-25重量%。
10.根据权利要求1或2所述的方法，其中，在步骤（2）中，所述烃油由所述液相加氢反应器的底部进入所述液相加氢反应器中。
11.根据权利要求1或2所述的方法，其中，在步骤（2）中，所述液相加氢反应的条件包括：压力为2-20MPa，温度为100-250℃，体积空速为0.1-2.5h-1。
12.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述聚乙烯醚粗产品为选自由乙炔法、脱卤化氢法、乙烯基转移法、缩醛热分解法、乙烯直接氧化法中的至少一种方法获得的产物。
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