CN112125993B - 一种聚乙烯醚液相加氢精制的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及烃油加氢领域，公开了一种聚乙烯醚液相加氢精制的方法，该方法包括：(1)将聚乙烯醚粗产品与氢气在原料处理区混合，得到氢气含量为0.2‑2重量％的烃油；(2)将步骤(1)得到的所述烃油引入至装有至少一种加氢精制催化剂的液相加氢反应器中进行液相加氢反应，得到反应流出物；(3)将步骤(2)得到的一部分反应流出物进行分离以得到聚乙烯醚基础油产品；以及将步骤(2)得到的剩余反应流出物循环回步骤(2)所述的液相加氢反应器中。本发明能够使加氢精制催化剂具有更好的活性和稳定性，生产一种光、热稳定性更好的聚乙烯醚基础油产品，并显著提高装置运转周期，降低装置成本。

Description

一种聚乙烯醚液相加氢精制的方法
技术领域
本发明涉及烃油加氢领域，具体涉及一种聚乙烯醚液相加氢精制的方法。
背景技术
润滑油主要分为矿物油和合成油两大类，由于矿物油来源广、价格低，能满足大多数机械设备的要求，所以其是目前最常用的润滑油。但由于其性能有明显不足，在特定环境下不能满足工业需求，新型合成润滑油的开发显得尤为必要。
目前，合成润滑油主要分为以下几类：合成烃油、有机酸酯类、聚醚类、磷酸酯类、氟油类、硅油类。合成润滑油具有优良的耐高温性能、优良的低温性能及黏温性能、低的挥发性、优良的化学稳定性、抗燃性等。
聚醚类润滑油在合成润滑油中占有重要地位，主要用于特种润滑剂、刹车液、液压油、金属切割油等，随着乙烯生产技术的提高，聚醚类合成油发展迅速，成本大大降低。但目前国内聚醚类合成油种类较少、产量小，研究开发聚醚类润滑油具有良好的市场前景。其中，聚乙烯醚润滑油主要由乙烯基醚单体聚合而成，聚乙烯醚润滑油具有优良的黏温性能、耐高温性能、低温性能、润滑性能、抗剪切性能等，可作为气体压缩机油、冷冻机油、真空泵油、齿轮油、液压油、以及内燃机油添加剂等。
CN105838477A公开了一种制备聚乙烯醚类润滑油基础油的方法，具体地，电石与醇在碱金属催化剂作用下反应生成乙烯基醚化合物单体和醇钙，用蒸馏法收集纯化乙烯基醚化合物，经蒸馏纯化后的乙烯基醚化合物单体在三氯化铝络合催化剂作用下，于聚合釜内发生聚合反应生成聚乙烯醚粗产品，聚乙烯醚粗产品经过滤去除三氯化铝络合催化剂，过滤后聚乙烯醚粗产品进入减压蒸馏塔，减压蒸馏塔顶产品经气液分离得低聚物和未反应的乙烯基醚化合物单体，未反应的乙烯基醚化合物单体重新进入聚合釜发生聚合反应；聚乙烯醚粗产品经催化加氢除杂制得聚乙烯醚润滑油基础油。
CN105903468A公开了一种用于聚乙烯醚类润滑油基础油加氢除杂的蛋壳型贵金属催化剂的制备方法及其应用，所述的蛋壳型PdMo催化剂用于聚乙烯醚类润滑油基础油两段固定床连续加氢，首先用溶剂将聚乙烯醚类润滑油基础油稀释，聚乙烯醚类润滑油基础油占溶剂的体积比40％-80％，然后与氢气混合进行加氢饱和去除聚乙烯醚类润滑油基础油中的双键，进料温度120-150℃、氢气分压12-18MPa、体积空速0.2-0.5h-1、氢油体积比200：1；加氢饱和催化剂为蛋壳型Pd催化剂；加氢饱和后聚乙烯醚类润滑油基础油溶液进行加氢脱缩醛，进料温度140-150℃、氢气分压15-18MPa、体积空速0.4-0.6h-1、氢油体积比200-400：1；加氢脱缩醛所使用的催化剂为蛋壳型PdMo催化剂，金属Pd的担载量蛋壳型PdMo催化剂为0.8-1.0％。
上述现有技术中涉及的聚乙烯醚加氢脱杂质的方法虽然能够由聚乙烯醚粗产品加氢生产润滑油基础油，但是聚乙烯醚粗产品在进入加氢反应器前需要将原料进行稀释，其后续过程必然需要将溶剂分离，造成工艺流程过长、生产成本过高的缺陷，且采用固定床加氢其加氢精制反应温升较高，会导致非选择性裂化反应的发生，造成产品收率偏低的问题。
发明内容
本发明的目的是为了降低聚乙烯醚粗产品加氢精制反应的温升，防止温升过高导致反应过度造成的非选择性裂化，并且保证加氢精制催化剂具有良好的活性和稳定性，从而实现高收率生产光、热稳定性更好的聚乙烯醚基础油产品。
为了实现上述目的，本发明提供一种聚乙烯醚液相加氢精制的方法，该方法包括：
(1)将聚乙烯醚粗产品与氢气在原料处理区混合，得到氢气含量为0.2-2重量％的烃油；
(2)将步骤(1)得到的所述烃油引入至装有至少一种加氢精制催化剂的液相加氢反应器中进行液相加氢反应，得到反应流出物；
(3)将步骤(2)得到的一部分反应流出物进行分离以得到聚乙烯醚基础油产品；以及将步骤(2)得到的剩余反应流出物循环回步骤(2)所述的液相加氢反应器中。
与现有技术相比，本发明采用液相加氢技术，在液相加氢精制反应器中催化剂完全浸润在烃油里，本发明的方法能够降低加氢精制反应温升、提高主产品收率、提高加氢精制催化剂选择性、延长催化剂寿命。进一步地，本发明能够使加氢精制催化剂具有更好的活性和稳定性，生产一种光、热稳定性更好的聚乙烯醚基础油产品，并显著提高装置运转周期，降低装置成本。
附图说明
图1是本发明的方法的一种优选的具体实施方式的工艺流程图。
附图标记说明
1、原料处理区
2、液相加氢反应器
3、分离区
4、蒸馏区
5、6、7、8、9、10、11均为管线
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
如前所述，本发明提供了一种聚乙烯醚液相加氢精制的方法，该方法包括：
(1)将聚乙烯醚粗产品与氢气在原料处理区混合，得到氢气含量为0.2-2重量％的烃油；
(2)将步骤(1)得到的所述烃油引入至装有至少一种加氢精制催化剂的液相加氢反应器中进行液相加氢反应，得到反应流出物；
(3)将步骤(2)得到的一部分反应流出物进行分离以得到聚乙烯醚基础油产品；以及将步骤(2)得到的剩余反应流出物循环回步骤(2)所述的液相加氢反应器中。
更优选情况下，步骤(1)得到的所述烃油中的氢气含量为0.5-1.5重量％。本发明的发明人发现，控制步骤(1)得到的所述烃油中的氢气含量为0.5-1.5重量％时，能够获得光热稳定性更好的聚乙烯醚产品。
为了使得本发明的方法获得的聚乙烯醚润滑油基础油的品质更优，优选地，循环回步骤(2)所述的液相加氢反应器中的所述剩余反应流出物与步骤(1)的所述聚乙烯醚粗产品的重量比为(0.2-5)：1；更优选为(0.5-3)：1。
优选情况下，在步骤(2)中，所述加氢精制催化剂装填于至少一个催化剂床层中。
根据一种优选的具体实施方式，本发明的该方法还包括：在步骤(2)中，向所述液相加氢反应器中补入氢气。
特别优选情况下，向所述液相加氢反应器中补入的氢气的体积与所述聚乙烯醚粗产品的体积比为50-200Nm3/m3。
根据另一种优选的具体实施方式，所述加氢精制催化剂装填于至少两个催化剂床层中，且补入的氢气由相邻的两个催化剂床层之间进入所述液相加氢反应器中与其中的液相物流混合。
优选情况下，在步骤(2)中，按照物料流动方向，所述液相加氢反应器中依次装填加氢脱金属催化剂和所述加氢精制催化剂，其中所述加氢精制催化剂装填至少一种。
优选地，所述加氢脱金属催化剂的装填量占所述液相加氢反应器中催化剂总装填量的5-25重量％，更优选所述加氢脱金属催化剂的装填量占所述液相加氢反应器中催化剂总装填量的10-20重量％。
本发明所涉及的加氢脱金属催化剂为本领域惯用的催化剂，在具体的实施方式中，所述加氢脱金属催化剂选自如下催化剂中的一种或几种，包括：
CN1417300A公开了一种加氢脱金属催化剂，含有一种氧化铝载体及负载在该载体上的第VIB族和第VIII族加氢金属组分，其中，所述氧化铝载体为γ－氧化铝，该载体的孔分布为孔直径为10－20纳米的孔的孔容占总孔容的百分数为大于70％至98％，该催化剂具有较高的活性和活性稳定性。
CN102652919A公开了一种以含硼氧化铝为载体的加氢脱金属催化剂、制备及其应用，该催化剂含有含硼氧化铝载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，其特征在于，所述的加氢活性金属组分为选自VIB族的至少一种金属组分与选自VB族的至少一种金属组分的组合，以氧化物计并以催化剂为基准，所述VIB族金属组分的含量为0.2-15重量％，VB族金属组分的含量为0.2-12重量％。
CN102652921A公开了一种以含卤素氧化铝为载体的加氢脱金属催化剂、制备及其应用，该催化剂含有含卤素氧化铝载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，其特征在于，所述的加氢活性金属组分为选自VIB族的至少一种金属组分与选自VB族的至少一种金属组分的组合，以氧化物计并以催化剂为基准，所述VIB族金属组分的含量为0.2-15重量％，VB族金属组分的含量为0.2-12重量％。
CN104338538A公开了一种重油加氢脱金属催化剂及其制备与应用，该催化剂含有载体和加氢活性金属组分，其中，所述载体为一种含有第IVB族金属的双峰孔氧化铝载体，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.6-1.4毫升/克，比表面积为80-400米2/克，直径为5-20nm孔的孔体积占总孔容的30-60％，直径为100-300nm孔的孔体积占总孔容的15-45％。
关于上述催化剂更详细的制备方法，在上述文献中均有记载，这里一并将它们引用以作为本发明内容的一部分。
按照本发明提供的方法，液相加氢精制反应器可以从顶部进料，也可以从底部进料，优选从底部进料，是由于从底部进料方式技术成熟，更有利于精制反应进行、反应器压降小、能耗低、成本低。因此优选地，在步骤(2)中，所述烃油由所述液相加氢反应器的底部进入所述液相加氢反应器中。
优选情况下，在步骤(2)中，所述加氢精制催化剂中含有载体和活性组分元素，且各种所述加氢精制催化剂中的载体各自独立地选自氧化硅、氧化铝和氧化硅-氧化铝中的至少一种，各种所述加氢精制催化剂中的活性组分元素各自独立地选自钌(Ru)、铑(Rh)、钯(Pd)和铂(Pt)中的至少一种。特别优选地，各种所述加氢精制催化剂中的活性组分元素各自独立地为Pd和/或Pt。
优选地，在各种所述加氢精制催化剂中，以元素计的所述活性组分元素的总含量为0.3-1.0重量％，更优选为0.5-0.8重量％。
根据一种优选的具体实施方式，在步骤(2)中，所述液相加氢反应的条件包括：压力为10-20MPa，优选为12-18MPa；温度为60-200℃，优选为80-180℃；体积空速为0.1-2h-1，优选为0.2-1.5h-1。
优选地，所述聚乙烯醚粗产品为选自由乙炔法、脱卤化氢法、乙烯基转移法、缩醛热分解法、乙烯直接氧化法中的至少一种方法获得的产物。
特别优选情况下，所述聚乙烯醚粗产品中的金属含量不大于20mg/kg，氯元素的含量不大于2mg/kg。
本发明的步骤(3)中所述的分离例如可以在蒸馏区中进行，所述蒸馏区的蒸馏方法为本领域所公知，通常视需要可包括一个或多个闪蒸、常压蒸馏和减压蒸馏的操作单元，以完成所希望的分离。
按照本发明提供的方法，所述液相加氢精制反应器主要作用是烯烃饱和以及脱除醛、缩醛等杂质，其加氢精制催化剂可按一个床层装填或多个床层装填，优选两个床层装填。每两个相邻的催化剂床层间设置氢气混合装置，以补充反应氢耗。该混合装置与原料处理区混氢方式相同，将氢气以气泡形式适度过量溶解在烃油中。
以下结合图1提供本发明的方法的一种优选的具体实施方式，该方法包括：
(1)将聚乙烯醚粗产品与氢气分别通过管线5和管线6引入至原料处理区1混合，得到氢气含量为0.2-2重量％的烃油；
(2)将步骤(1)得到的所述烃油通过管线7引入至装有至少一种加氢精制催化剂的液相加氢反应器2中进行液相加氢反应，得到反应流出物，将所述反应流出物通过管线8引入至分离区3中进行分离以得到一部分反应流出物和剩余反应流出物；
(3)将步骤(2)得到的一部分反应流出物通过管线10引入至蒸馏区4中进行分离以得到聚乙烯醚基础油产品，该聚乙烯醚基础油产品通过管线11引出系统；以及将步骤(2)得到的剩余反应流出物通过管线9循环回步骤(2)所述的液相加氢反应器2中。
以下将通过实例对本发明进行详细描述。以下实例中，在没有特别说明的情况下，使用的各种原料均为市售品。
以下所使用的加氢脱金属催化剂和加氢精制催化剂及其制备方法如下：
1.加氢脱金属催化剂
按照CN1966616A中的实施例10相同的方法制备加氢脱金属催化剂，其中以催化剂总量为基准，以氧化物计，钼的质量分数为4.0％、钴的质量分数1.6％，卤素质量分数2.9％，其余为氧化铝载体。
2.加氢精制催化剂a
按照CN103041832A的实施例1相似的方法制备加氢精制催化剂a，其中，在加氢精制催化剂a中，载体为氧化铝，活性组分为Pt和Pd，其中铂金属的质量分数为0.2％，钯金属的质量分数为0.6％，其余为氧化铝载体。
3.加氢精制催化剂b
按照CN103041832A的实施例1相似的方法制备加氢精制催化剂b，其中，在加氢精制催化剂b中，载体为氧化铝，活性组分为Pt和Pd，其中铂金属的质量分数为0.15％，钯金属的质量分数为0.45％，其余为氧化铝载体。
润滑油基础油的紫外光安定性试验条件包括：试验温度55℃±1℃、紫外照射时间14h、辐照强度(20±1)×100μW/cm2、转盘转速4r/min。
循环回步骤(2)所述的液相加氢反应器中的所述剩余反应流出物与步骤(1)的所述聚乙烯醚粗产品的重量比以循环比表示。
实施例1
本实施例以聚乙烯醚粗产品为原料，其性质见表1。
按照图1工艺流程加工该原料。其中液相加氢精制反应器共分两个催化剂床层，按照物料流动方向，依次装填加氢脱金属催化剂(该催化剂与上游的加氢精制催化剂a共床层，以下类似)和加氢精制催化剂a，两个床层装填的加氢精制催化剂a的体积比为1：1，加氢脱金属催化剂的装填量为催化剂总体积10％，操作条件见表2，经蒸馏区分离后的聚乙烯醚润滑油基础油性质见表3。
表1
项目 聚乙烯醚粗产品
密度(20℃)/g·cm<sup>-3</sup> 0.9435
100℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 8.187
40℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 73.79
粘度指数 72
倾点/℃ -36
碳含量/重量％ 67.7
氢含量/重量％ 11.6
氧含量/重量％ 20.7
颜色/号 2.0
溴指数/mgBr/100mL 193.8
氯含量/mg/kg 0.12
金属含量/mg/kg
Fe <0.1
Ni <0.1
V <0.1
Na 0.2
Ca 0.2
Mg 2.4
Al 1.3
表2
Figure BDA0002105114650000091
表3
>300℃收率/％ 86.3
密度(20℃)/g·cm<sup>-3</sup> 0.9216
100℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 7.981
40℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 71.84
粘度指数 69
倾点/℃ -39
赛氏比色/号
紫外光安定性试验前 >+30
紫外光安定性试验后 >+30
溴指数/mgBr/100mL 53
氯含量/mg/kg <0.1
总金属含量/mg/kg <0.1
实施例2
本实施例原料与实施例1原料相同。
按照图1工艺流程加工该原料。其中液相加氢精制反应器共分两个催化剂床层，按照物料流动方向，依次装填加氢脱金属催化剂和加氢精制催化剂a，两个床层装填的加氢精制催化剂a的体积比为1：2，加氢脱金属催化剂的装填量为催化剂总体积15％，操作条件见表4，经蒸馏区分离后的聚乙烯醚润滑油基础油性质见表5。
表4
Figure BDA0002105114650000101
表5
>300℃收率/％ 88.0
密度(20℃)/g·cm<sup>-3</sup> 0.9234
100℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 8.036
40℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 72.14
粘度指数 70
倾点/℃ -39
赛氏比色/号
紫外光安定性试验前 >+30
紫外光安定性试验后 >+30
溴指数/mgBr/100mL 40
氯含量/mg/kg <0.1
总金属含量/mg/kg <0.1
实施例3
本实施例原料与实施例1原料相同。
按照图1工艺流程加工该原料。其中液相加氢精制反应器共分两个催化剂床层，按照物料流动方向，依次装填加氢脱金属催化剂和加氢精制催化剂a，两个床层装填的加氢精制催化剂a的体积比为2：3，加氢脱金属催化剂的装填量为催化剂总体积20％，操作条件见表6，经蒸馏区分离后的聚乙烯醚润滑油基础油性质见表7。
表6
Figure BDA0002105114650000111
表7
>300℃收率/％ 89.4
密度(20℃)/g·cm<sup>-3</sup> 0.9262
100℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 8.107
40℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 72.89
粘度指数 71
倾点/℃ -36
赛氏比色/号
紫外光安定性试验前 >+30
紫外光安定性试验后 >+30
溴指数/mgBr/100mL 28
氯含量/mg/kg <0.1
总金属含量/mg/kg <0.1
实施例4
本实施例原料与实施例1原料相同。
按照图1工艺流程加工该原料。其中液相加氢精制反应器共分两个催化剂床层，按照物料流动方向，依次装填加氢脱金属催化剂、加氢精制催化剂a、加氢精制催化剂b，加氢精制催化剂a与加氢精制催化剂b体积比为1：1，加氢脱金属催化剂的装填量为催化剂总体积10％，操作条件见表8，经蒸馏区分离后的聚乙烯醚润滑油基础油性质见表9。
表8
Figure BDA0002105114650000121
表9
>300℃收率/％ 88.0
密度(20℃)/g·cm<sup>-3</sup> 0.9325
100℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 8.097
40℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 72.67
粘度指数 71
倾点/℃ -39
赛氏比色/号
紫外光安定性试验前 >+30
紫外光安定性试验后 >+30
溴指数/mgBr/100mL 34
氯含量/mg/kg <0.1
总金属含量/mg/kg <0.1
实施例5
本实施例原料与实施例1原料相同。
并且，本实施例的工艺流程和条件与实施例1相似，所不同的是，本实施例中原料处理区的烃油氢含量为0.4重量％。
具体地，本实施例的操作条件见表10，经蒸馏区分离后的聚乙烯醚润滑油基础油性质见表11。
表10
Figure BDA0002105114650000131
表11
Figure BDA0002105114650000132
Figure BDA0002105114650000141
对比例1
本对比例原料与实施例1原料相同。
不同的是，本对比例采用常规固定床加氢反应，首先烃油原料物流用溶剂(溶剂种类为乙醇，溶剂与烃油原料的体积比为1：1)稀释后与氢气物流混合一起进入加氢精制反应器。其中加氢精制反应器共分两个催化剂床层，按照物料流动方向，依次装填加氢脱金属催化剂(该催化剂与上游的加氢精制催化剂a共床层)和加氢精制催化剂a，两个床层装填的加氢精制催化剂a的体积比为1：1，加氢脱金属催化剂的装填量为催化剂总体积10％，加氢精制反应器中的反应流出物直接进入蒸馏区，具体操作条件见表12，经蒸馏区分离后的聚乙烯醚润滑油基础油性质见表13。
表12
Figure BDA0002105114650000142
表13
Figure BDA0002105114650000143
Figure BDA0002105114650000151
对比例2
本对比例原料与实施例1原料相同。
不同的是，本对比例采用常规固定床加氢反应，首先烃油原料物流用溶剂(溶剂种类为乙醇，溶剂与烃油原料的体积比为1：1)稀释后与氢气物流混合一起进入加氢精制反应器。其中加氢精制反应器共分两个催化剂床层，按照物料流动方向，依次装填加氢脱金属催化剂(该催化剂与上游的加氢精制催化剂a共床层)和加氢精制催化剂a，两个床层装填的加氢精制催化剂a的体积比为1：1，加氢脱金属催化剂的装填量为催化剂总体积10％，加氢精制反应器中的反应流出物直接进入蒸馏区，具体操作条件见表14，经蒸馏区分离后的聚乙烯醚润滑油基础油性质见表15。
表14
Figure BDA0002105114650000152
表15
>300℃收率/％ 81.4
密度(20℃)/g·cm<sup>-3</sup> 0.9203
100℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 7.563
40℃粘度/mm<sup>2</sup>/s 63.76
粘度指数 74
倾点/℃ -45
赛氏比色/号
紫外光安定性试验前 +30
紫外光安定性试验后 +27
溴指数/mgBr/100mL 92
氯含量/mg/kg <0.1
总金属含量/mg/kg <0.1
由上述结果可以看出，采用本发明的方法能够得到优质的聚乙烯醚基础油。
与现有技术相比较，本发明的方法工艺流程简单、能够充分利用催化剂的活性中心、装置成本低，加氢精制效果好，产品收率高，能够明显改善聚乙烯醚基础油的光、热稳定性。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种聚乙烯醚液相加氢精制的方法，该方法包括：
（1）将聚乙烯醚粗产品与氢气在原料处理区混合，得到氢气含量为0.2-2重量%的烃油；
（2）将步骤（1）得到的所述烃油引入至装有至少一种加氢精制催化剂的液相加氢反应器中进行液相加氢反应，得到反应流出物；
（3）将步骤（2）得到的一部分反应流出物进行分离以得到聚乙烯醚基础油产品；以及将步骤（2）得到的剩余反应流出物循环回步骤（2）所述的液相加氢反应器中；
循环回步骤（2）所述的液相加氢反应器中的所述剩余反应流出物与步骤（1）的所述聚乙烯醚粗产品的重量比为（0.2-5）：1；
在步骤（2）中，按照物料流动方向，所述液相加氢反应器中依次装填加氢脱金属催化剂和所述加氢精制催化剂；所述加氢脱金属催化剂的装填量占所述液相加氢反应器中催化剂总装填量的5-25重量%；所述加氢精制催化剂装填于至少两个催化剂床层中。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤（1）得到的所述烃油中的氢气含量为0.5-1.5重量%。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，该方法还包括：在步骤（2）中，向所述液相加氢反应器中补入氢气。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，向所述液相加氢反应器中补入的氢气的体积与所述聚乙烯醚粗产品的体积比为50-200Nm3/m3。
5.根据权利要求3所述的方法，其中，补入的氢气由相邻的两个催化剂床层之间进入所述液相加氢反应器中与其中的液相物流混合。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其中，在步骤（2）中，所述烃油由所述液相加氢反应器的底部进入所述液相加氢反应器中。
7.根据权利要求1或2所述的方法，其中，在步骤（2）中，所述加氢精制催化剂中含有载体和活性组分元素，且各种所述加氢精制催化剂中的载体各自独立地选自氧化硅、氧化铝和氧化硅-氧化铝中的至少一种，各种所述加氢精制催化剂中的活性组分元素各自独立地选自钌、铑、钯和铂中的至少一种。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，在各种所述加氢精制催化剂中，以元素计的所述活性组分元素的总含量为0.3-1.0重量%。
9.根据权利要求1或2所述的方法，其中，在步骤（2）中，所述液相加氢反应的条件包括：压力为10-20MPa，温度为60-200℃，体积空速为0.1-2h-1。
10.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述聚乙烯醚粗产品为选自由乙炔法、脱卤化氢法、乙烯基转移法、缩醛热分解法、乙烯直接氧化法中的至少一种方法获得的产物。
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