CN112123990A

CN112123990A - 一种快速成型的漆器胎体制造方法

Info

Publication number: CN112123990A
Application number: CN202011007673.1A
Authority: CN
Inventors: 谢天晓
Original assignee: Beijing Institute of Clothing Technology
Current assignee: Beijing Institute of Clothing Technology; Beijing Institute Fashion Technology
Priority date: 2020-09-23
Filing date: 2020-09-23
Publication date: 2020-12-25

Abstract

本发明公开了一种快速成型的漆器胎体制造方法，该方法内胎采用可生物降解材料进行3D打印得到，仅需2～3小时即可成型，内胎打印过程中产生的废料可以生物降解，且内胎作为模具可以反复使用；采用麻类纺织物改变平面纺织物的交织密度，凸起面上的纺织物经纬交叉出现的空隙大，凹陷面上的纺织物经纬线贴合较为紧密，使平面织物毫无剪裁地形成立体体态，提高了工艺成功率，避免了材料浪费；待外层麻类纺织物基本干固后取出内胎，待内外层麻类纺织物均已干固后再将内胎套入进行干固，避免了中层麻类纺织物吸附的粘合剂依旧是液态状态的情况，保证了胎体形态的准确度。

Description

一种快速成型的漆器胎体制造方法

技术领域

本发明属于制造成型或辅助工艺领域，尤其是涉及一种快速成型的漆器胎体制造方法。

背景技术

漆器是指涂漆的器物。漆器工艺中首先需进行制胎，漆器制胎工艺包括非脱胎工艺和脱胎工艺。传统的非脱胎工艺精选纹理纹理细不变形的优质木材制作榫卯无缝式木胎，以备后期表面装饰所使用；传统的传统的脱胎以泥塑、木雕、拉坯等方式使内胎成型，再在内胎外表层用浸满漆糊(大漆+浆糊)的苎麻层层包裹，后以生漆与灰泥的调和物作为腻子填补苎麻纤维中的空隙，如此反复数层，待器物形成一定厚度后，再将作为内胎取出，仅留下由生漆与苎麻塑好的器形，以备后期表面装饰所使用。

随现代技术的发展，非脱胎的漆器胎体除了延续传统的木质、皮胎、陶瓷胎、金属胎体外，也出现了部分以氯乙烯、ABS、PVC等的工程塑料为胎体材料，成型方式一般为模具注塑、吸塑等。而在脱胎工艺方面，由于漆器的主要用材大漆材料的特殊化学属性限制，加工工艺依旧使用几千年传承下来的传统工艺技术进行胎体成型，导致存在以下缺陷：

1)传统脱胎技术工艺繁复，耗时巨大，仅胎体往往需要1个月左右时间才能完成，不适合现代生产节奏，无法融入相关制造产业链；

2)对工匠的手艺要求颇高，稍有疏忽便会出现纤维贴服不紧密，表面越补越不平整的情况；

3)由于胎体制作难度较大，且过程中失败率高，并需要多年反复操作经验，导致从业人员急剧减少，甚至后继无人。此项非遗工艺面临失传的窘境；

4)其他固化纺织材料的诸多化学制剂不易降解，且生产时排出大量甲醛、工业废水等有害物质，对环境与人的身体造成不可逆转的损害，不利于社会的可持续发展。

发明内容

为了解决现有技术中漆器制胎工艺中所存在的技术问题，本发明在此的目的在于提供一种能够缩短制胎工艺时长，工序简单，能够解决胎体表面不服帖与不平整问题，内胎模具可以反复使用，且材料可生物降解的快速成型的漆器胎体制造方法。

为实现本发明的目的，本发明提供的快速成型的漆器胎体制造方法包括以下步骤：

步骤S1：对设计好的内胎造型进行3D建模，使用可生物降解材料进行3D打印得到内胎；

步骤S2：用麻类纺织物裹附于所述步骤S1得到的内胎，至少裹附两层；

步骤S3：将裹附于所述内胎的麻类纺织物逐层取下，从外层至内层依次涂抹粘合剂，涂抹后最内层置于最上方；

步骤S4：将经所述步骤S3处理的麻类纺织物重新逐层贴附于所述内胎至上后置于荫房待粘合剂干固；

步骤S5：待外层麻类纺织物基本干固时将所述内胎脱出，形成麻类纺织物壳体，将所述麻类纺织物壳体继续置于荫房待粘合剂干固；

步骤S6：待所述麻类纺织物壳体内外层均已干固后将所述内胎重新套入所述麻类纺织物壳体，继续待粘合剂干固；

步骤S7：待粘合剂完全干固后，将所述内胎脱出，所述麻类纺织物壳体即为脱胎胎体。

本发明提供的胎体制造方法内胎采用可生物降解材料进行3D打印得到，仅需2～3小时即可成型，内胎打印过程中产生的废料可以生物降解，且内胎作为模具可以反复使用；传统的内胎以陶瓷、木、泥等材料居多，成型需6～10天时间，且不能反复使用，陶瓷不易降解。

用麻类纺织物裹附形成脱胎胎体由于麻类纺织物以经纬单线垂直交叉织成，对其进行一定角度地拉扯后，改变经纬线交叉的密度，便可产生形变。传统工艺中需对平面纺织物根据内胎立体造型进行剪裁，容易出现剪多剪少的情况，导致工艺失败与材料浪费，本发明提供的胎体制造方法采用麻类纺织物改变平面纺织物的交织密度，凸起面上的纺织物经纬交叉出现的空隙大，凹陷面上的纺织物经纬线贴合较为紧密，使平面织物毫无剪裁地形成立体体态，提高了工艺成功率，避免了材料浪费。此处的凹陷面、凸起面是指内胎表面形成的。

由于麻类纺织物裹附过程中凸起面空隙较大，单层纺织物的强度不够，为此本发明裹附于内胎上的麻类纺织物至少裹附两层，多层纺织物交叉叠在一起，有效地弥补了空隙产生的强度问题，保证了成型后胎体的强度。

本发明提供的制造方法待外层麻类纺织物基本干固后取出内胎，待内外层麻类纺织物均已干固后再将内胎套入进行干固，避免了中层麻类纺织物吸附的粘合剂依旧是液态状态的情况，保证了胎体形态的准确度。

进一步的，本发明提供的制造方法在进行所述步骤S2时先对所述麻类纺织物喷水，使其软化后再裹附于所述内胎上。麻类纺织物为中空结构，遇水后韧性十足，将打湿的麻类纺织物附在内胎上，再根据情况用手抚拨麻类纺织物中的纤维，依据内胎形态调整经纬交叉密度，使麻类纺织物产生形变并能够紧密地贴合于内胎表层。

进一步的，本发明提供的制造方法还包括以下步骤：

步骤S8：用漆灰涂抹所述步骤S7得到的脱胎胎体；

步骤S9：将经所述步骤S8处理后的脱胎胎体进行刷漆处理。

用漆灰涂抹后再刷漆，使利用本发明提供的制造方法制造成型的脱胎胎体达到了密不透风、盛水不漏、强摔不坏的效果。

进一步的，所述粘合剂为大漆。

采用本发明提供的制造方法制造成型的脱胎胎体表面为纺织物的纹理，轻便且具有一定的抗冲击性，2米以下失重掉落没有任何损坏，长期置于日常环境，不会发生任何形变，可作为饰品、器皿、家具、包袋等产品的部件和整体产品使用；且此制造方法仅需花费1周时间即可完成以往1个月的工作。

本发明的有益效果包括：

1)缩短了制造工艺时长

传统制胎工艺需30天以上才能使胎体成型，本发明提供的制造方法仅需1周时间即可达到同等效果。

2)制造方法工序简化，降低了入门门槛

无需特别训练，简单好操作。而以往方式需要从业5年以上的熟练工匠才能完成。

3)从制作方式上避免胎体表面的不服帖与不平整

以往方式剪裁缺口处容易堆积漆液，而漆液干后体积迅速缩小，形成中部空洞，导致漆器表面起泡甚至开裂，无法进行后续的表面装饰。而本发明提供的制造采用麻类纺织物，由于麻类纺织物多以单线经纬垂直交叉编织在一起，且纱线较粗，编织空隙较大，斜对角拉扯时，一块正方形的布很容易被拉扯成非直角四边形。当这个平面敷于中间有凸起的胎体时，布的经纬编织平面出现变形，凸起的地方经纬交叉的空隙变大形成拱面。这样就可以避免用剪刀剪开布料，避免再增加新的平面来帖服凸起表面，实现了从平面纺织物到立体造型为一体成型；多层纤维更容易紧密贴合在一起，在成型中反复挤压纤维，多余的漆液便直接顺纤维之间的空隙挤出，有效避免了器物表面起泡与开裂。

4)作为内胎的模具可反复使用，材料可生物降解

传统制胎工艺中内胎多为一次性使用，本发明提供的制造方法中内胎可反复使用，材料为光敏树脂、聚乳酸(PLA)、聚己内酯(PCL)等可生物降解材料，可通过生物菌类实现完全降解。

5)制造过程中仅使用原生态、纯植物材料，最大限度传承传统漆工艺的文化内核

由于大漆的特殊化学属性，其与多种化合材料、涂料、粘合剂、固化剂均会产生化学反应，许多新尝试均因无法施展非遗漆工艺的多项技法而失败。或者仅仅看起来像传统工艺，而实际材料、制作工艺均为现代化合物，对人体与环境造成了巨大的损害。而此方式所用材料与传统漆工艺用材完全一致，所产生的胎体与传统脱胎技术制造的胎体性质完全相同，制作过程均为物理变化，没有产生任何新物质，完全可以施展传统漆工艺的所有技法。

此外，采用大漆作为粘合剂，待大漆干固后，增加了脱胎胎体的硬度与抗冲击性。

附图说明

图1-图6为本发明提供的漆器胎体制造方法的流程示意；

附图中：1-内胎，2-麻类纺织物；3-麻类纺织物壳体。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本发明将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。

本发明提供了一种快速成型的漆器胎体制造方法，此方法与非遗传统脱胎漆器用材完全相同，最大程度传承了传统造物方式，却节省了四分之一的造物时长。内胎模具可反复使用，壳体可生物降解。胎体一体成型没有剪裁，有效降低了胎体起泡破裂的几率。简单易行，降低了从业门槛。

本发明提供的快速成型的漆器胎体制造方法包括以下步骤：

步骤S1:对设计好的内胎造型进行3D建模与3D打印，得到如图1所示的内胎1；3D打印时采用光敏树脂、聚乳酸(PLA)、聚己内酯(PCL)等可生物降解材料均可；

步骤S2:对麻类纺织物2(苎麻、芭蕉布、亚麻、西纳梅麻等)喷水，使其软化；

步骤S3:将软化后的麻类纺织物2裹附于内胎1上，如图2所示；

步骤S4：重复步骤2～3几次，将5层麻类纺织物2依次裹附于内胎1上，基本定型；此步骤中的5层麻类纺织物也可以根据实际情况而定，并不表示就只能是5层，可以是3层、6层、8层或其它；

步骤S5：将裹附于内胎1上的5层麻类纺织物逐层取下，从外层至内层涂抹粘合剂，涂抹后最内层置于最上方；从内到外，一层层涂抹粘合剂，之后再一层层叠回去。假设最外层纺织物编号为1，依序往内对每层编号，那么从最外层到最内层的编号分别为3、2、1；那么涂抹粘合剂的顺序也为先涂3，5涂完之后之后是2，再是1；涂完之后，3置于最下方，2叠在3上方，最内层的1则叠在2的上方，也就是置于最上方；

步骤S6：将上述5层涂好粘合剂的麻类纺织物，重新逐层贴附于内胎1至上后将内胎1置于荫房待粘合剂干固，如图3所示；

步骤S7：次日，外层麻类纺织物基本干固，便可将内胎脱出，形成麻类纺织物壳体3，如图4所示；将麻类纺织物壳体3继续置于荫房待粘合剂干固；

步骤S8：第三日，麻类纺织物壳体3的内外层粘合剂均已干固，但中层麻类纺织物吸附的粘合剂依旧是液态状态，重新将内胎1套入麻类纺织物壳体3内，如图5所示；进一步待粘合剂干固，以保证胎体形态的准确度；

步骤S9：第五日，5层麻类纺织物的粘合剂完全干固，将内胎脱出，此时脱胎胎体完成，脱出内胎后的麻类纺织物壳体即为脱胎胎体；如图6所示。

经上述步骤制造成型的脱胎胎体表面为麻类纺织物纹理，轻便且具有一定的抗冲击性；上述制造方法仅需花费1周时间即可完成以往1个月的工作，节省了四分之一的造物时长。

在将麻类纺织物裹附于内胎上时，用手抚拨所述麻类纺织物中的纤维，依据内胎形态调整经纬交叉密度，从而使面料产生形变并紧密地贴合于胎体表层。

本文中的粘合剂可以使用任何一种，如白乳胶，但为了增加脱胎胎体的硬度与抗冲击性，本文采用的是大漆作为粘合剂。采用大漆作为粘合剂时，本文将荫房的条件设定为相对湿度80％，温度24～28℃，以保证大漆能够有效的干固。

为了使利用上述步骤制造成型的脱胎胎体达到密不透风、盛水不漏、强摔不坏的胎体，本文在此用漆灰(大漆+瓦灰)涂抹成型的脱胎胎体后再刷漆。漆灰和刷漆的次数可以根据实际情况确定，如漆灰涂抹1遍，刷漆1遍，或漆灰涂抹2遍，刷漆1遍，或漆灰涂抹2遍，刷漆2遍，或漆灰涂抹4遍，刷漆4遍，或者其他。

本文中的内胎属于较为通用的名词，就是隐藏在内部的，起到塑形与支撑作用的胎体。

本公开已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本公开的范例。必需指出的是，已揭露的实施例并未限制本公开的范围。相反，在不脱离本公开的精神和范围内所作的变动与润饰，均属本公开的专利保护范围。

Claims

1.一种快速成型的漆器胎体制造方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤S4：将经所述步骤S3处理的麻类纺织物重新逐层贴附于所述内胎上后置于荫房待粘合剂干固；

2.根据权利要求1所述的快速成型的漆器胎体制造方法，其特征在于：在进行所述步骤S2时先对所述麻类纺织物喷水，使其软化后再裹附于所述内胎上。

3.根据权利要求2所述的快速成型的漆器胎体制造方法，其特征在于：所述麻类纺织物裹附于所述内胎时，抚拨所述麻类纺织物中的纤维，依据所述内胎形态调整经纬交叉密度。

4.根据权利要求1所述的快速成型的漆器胎体制造方法，其特征在于：还包括以下步骤：

步骤S8：用漆灰涂抹所述步骤S7得到的脱胎胎体；

步骤S9：将经所述步骤S8处理后的脱胎胎体进行刷漆处理。

5.根据权利要求1所述的快速成型的漆器胎体制造方法，其特征在于：所述粘合剂为大漆。

6.根据权利要求5所述的快速成型的漆器胎体制造方法，其特征在于：所述荫房内的相对湿度为80％，温度为24～28℃。

7.根据权利要求1所述的快速成型的漆器胎体制造方法，其特征在于：所述可生物降解材料为光敏树脂、聚乳酸或聚己内酯。