KR102442798B1

KR102442798B1 - 투톤 디자인을 갖는 차량용 도어 가니쉬의 제조 방법 및 그 방법으로 제조된 차량용 도어 가니쉬

Info

Publication number: KR102442798B1
Application number: KR1020220014886A
Authority: KR
Inventors: 최석규; 신재호
Original assignee: 카이스 주식회사
Priority date: 2020-04-13
Filing date: 2022-02-04
Publication date: 2022-09-14
Also published as: KR20220019011A; KR102442800B9; KR102394012B1; KR102442800B1; KR20220019010A; KR20210126900A; KR102442798B9; KR102394012B9

Abstract

본 발명은 투톤 디자인을 갖는 차량용 도어 가니쉬의 제조 방법 및 그 방법으로 제조된 차량용 도어 가니쉬에 관한 것으로, 더욱 구체적으로는 다수의 홀이 형성된 컬러소재 성형품의 전면에 투명소재층을 인서트 사출한 후 금속막을 배면 증착함으로써 투명소재 층의 전면으로 증착된 금속막과 컬러소재 성형품이 동시에 노출되면서 투톤을 형성하여 입체감 있는 디자인을 구현할 수 있는 기술에 대한 것이다.

Description

투톤 디자인을 갖는 차량용 도어 가니쉬의 제조 방법 및 그 방법으로 제조된 차량용 도어 가니쉬{Manufacturing method for vehicle door garnish and vehicle door garnish manufactured by the method}

본 발명은 차량용 도어 가니쉬의 제조 방법 및 그 방법으로 제조된 차량용 도어 가니쉬에 관한 것으로, 더욱 구체적으로는 다수의 홀이 형성된 컬러소재 성형품의 전면에 투명소재층을 인서트 사출한 후 금속막을 배면 증착함으로써 투명소재 층의 전면으로 증착된 금속막과 컬러소재 성형품이 동시에 노출되면서 투톤을 형성하여 입체감 있는 디자인을 구현할 수 있는 기술에 대한 것이다.

일반적으로 차량에는 외관을 향상하고 보호하기 위하여 내장부품에 부착되는 데코레이션 부품으로서 가니쉬를 적용하고 있으며, 최근에는 차량 내장부품의 고급화를 위하여 다양한 소재를 활용한 가니쉬를 제작하고 있다.

종래에는 차량 내장부품용 가니쉬에 리얼우드, 리얼알루미늄, 카본 직조 필름, 자개 등 다양한 천연의 소재를 사용하여 그 질감을 표현하고자 하였다.

그런데, 기존의 가니쉬의 경우 사출시의 온도와 압력에 의해 패턴 손상 혹은 밀림 현상이 발생하여 직접적인 패턴의 인서트 사출이 불가능하였다.

이에 리얼소재를 적용하는 종래의 내장부품용 가니쉬의 경우, 성형성 확보 및 성형 전후의 수축에 따른 변형 발생을 방지하기 위하여 리얼소재의 뒷면에 알루미늄 시트를 접합하여 부품화 하였으나, 이는 원가 상승 및 공정 복잡화를 초래하는 단점이 있다.

이러한 단점을 극복하기 위해, 사출코어의 전면에 도금 또는 증착을 통해 금속막을 형성하여 내장부품을 보호하고 고급스러운 디자인을 연출하고자 하였으나, 금속막이 외부에 직접 노출되어 마모가 발생하고 금속막이 사출코어로부터 박리되는 문제점이 있었으며, 단순한 디자인만을 구현할 수 있었다.

한편, 차량용 도어 가니쉬에 관한 종래기술로는 대한민국공개특허 제10-2018-0119937호가 있다.

본 발명은 상술한 바와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 다수의 홀이 형성된 컬러소재 성형품의 전면에 투명소재층을 인서트 사출한 후 금속막을 배면 증착함으로써 투명소재 층의 전면으로 증착된 금속막과 컬러소재 성형품이 동시에 노출되면서 투톤을 형성하여 입체감 있는 디자인을 구현할 수 있는 기술을 제공하는 데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 차량용 도어 가니쉬의 제조 방법은 금형에 컬러 플라스틱 수지를 사출하여 컬러소재 성형품을 제작하는 (a)단계; 상기 컬러소재 성형품을 금형에 인서트하고 투명 플라스틱 수지를 사출하여 상기 컬러소재 성형품의 전면에 투명소재층을 형성하는 (b)단계; 및 상기 컬러소재 성형품 및 투명소재층의 배면에 금속막을 형성하는 (c)단계;를 포함하며, 상기 (a)단계에서 상기 컬러소재 성형품에 다수개의 홀을 형성하여 상기 (c)단계에서 형성된 금속막이 상기 다수개의 홀을 통해 상기 투명소재 성형품의 전면에 노출되는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 (b)단계에서 상기 투명소재층이 상기 컬러소재 성형품의 다수개의 홀의 내부를 채우면서 형성된 후 상기 (c)단계를 통해 상기 투명소재층의 배면에 상기 금속막이 형성됨으로써 상기 투명소재층의 전면에 노출되는 상기 금속막 단면과 상기 컬러소재 성형품 단면의 높이 차이가 발생하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 (a)단계에서 상기 투명소재층의 전면 둘레부에 안착될 데코 몰딩부를 일체로 형성하는 것을 특징으로 한다.

한편, 본 발명은 상기 방법으로 제조된 차량용 도어 가니쉬를 포함한다.

본 발명에 따른 차량용 도어 가니쉬의 제조 방법 및 그 방법으로 제조된 차량용 도어 가니쉬에 따르면 다음과 같은 효과가 있다.

먼저, 다수의 홀이 형성된 컬러소재 성형품의 전면에 투명소재층을 인서트 사출한 후 금속막을 배면 증착함으로써 투명소재층의 전면에서 증착된 금속막과 컬러소재 성형품이 동시에 노출되면서 투톤 디자인을 구현할 수 있다.

또한, 컬러소재 성형품을 먼저 형성한 후 투명소재층을 인서트 사출하여 투명소재층이 컬러소재 성형품의 홀 내부를 채우면서 형성되고, 투명소재층의 최하단, 즉 컬러소재 성형품의 홀 내부를 채운 부분의 하단에 금속막이 형성됨으로써 투명소재층의 전면에 노출되는 금속막 단면과 컬러소재 성형품 단면의 높이 차이가 발생하게 되어 입체감 있는 디자인을 구현할 수 있다.

또한, 컬러소재 성형품 사출 시 데코 몰딩부를 일체로 형성함으로써 컬러 소재와 데코 몰딩부를 일체로 제작하여 공정의 단순화를 이룰 수 있다.

또한, 투명소재층과 컬러소재 성형품의 사출 성형이 완료된 후 금속막을 증착하며, 컬러소재 성형품에 형성된 다수의 홀을 통해 컬러소재 성형품과 투명소재 층의 각각의 배면에 모두 일체로 금속막이 형성되기 때문에 일체로 형성된 금속막이 컬러소재 성형품과 투명소재층 간의 부착성을 증대시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 차량용 도어 가니쉬의 제조 방법을 설명하기 위한 플로우차트이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 차량용 도어 가니쉬의 제조 방법을 통하여 차량용 도어 가니쉬가 제작되는 단계별 결과물을 나타낸 도면이다.
도 3은 도 2에 도시된 과정으로 제조된 차량용 도어 가니쉬의 개략적인 단면도이다.
도 4는 도 2에 도시된 과정으로 제조된 차량용 도어 가니쉬의 모습을 보여주는 도면이다.

이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명한다. 다만 발명의 요지와 무관한 일부 구성은 생략 또는 압축할 것이나, 생략된 구성이라고 하여 반드시 본 발명에서 필요가 없는 구성은 아니며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 결합되어 사용될 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 차량용 도어 가니쉬의 제조 방법을 설명하기 위한 플로우차트이고, 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 차량용 도어 가니쉬의 제조 방법을 통하여 차량용 도어 가니쉬가 제작되는 단계별 결과물을 나타낸 도면이다.

도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 도어 가니쉬의 제조 방법은 컬러소재 사출 단계(S100), 컬러소재의 전방에 투명소재를 인서트 사출하는 단계(S200) 및 배면 증착 단계(S300)를 포함한다.

상기 컬러소재 사출 단계(S100)에서는 홀(22) 형성을 위한 다수개의 코어가 형성된 금형에 컬러 플라스틱 수지를 사출하여 다수개의 홀(22)이 형성된 컬러소재 성형품(20)을 제작하며, 작업 환경에 따라 수평 사출기 또는 수직 사출기를 사용하여 사출할 수 있다. 이때, 상기 컬러소재 사출 단계(S100)에서는 컬러 플라스틱 수지를 사출할 때 투명소재 성형품(10)의 전면부 둘레에 안착될 데코 몰딩부(21)를 일체로 형성한다. 한편, 컬러소재 성형품(20)을 제작한 후 컬러소재 성형품(20)의 상단면에 엠보패턴(23) 등과 같은 추가적인 데코레이션을 형성할 수 있다.

상기 컬러소재의 전방에 투명 소재를 인서트 사출하는 단계(S200)에서는 상기 컬러소재 성형품(20)을 금형에 인서트하고, 투명 플라스틱 수지를 사출하여 상기 컬러소재 성형품(20)의 전면에 투명소재층(10)을 형성하며, 상기 컬러소재 사출 단계(S100)와 마찬가지로 작업 환경에 따라 수평 사출기 또는 수직 사출기를 사용하여 사출할 수 있다. 이때, 컬러소재 성형품(20)에 다수개의 홀(22)이 형성되어 있기 때문에 컬러소재 성형품(20)을 금형에 인서트하고 투명 플라스틱 수지를 사출하면 컬러소재 성형품(20)의 다수개의 홀(22)을 투명소재층(10)이 채우게 된다. 또한, 상기 컬러소재 사출 단계(S100)에서 테코 몰딩부(21)를 일체로 형성하였기 때문에 투명 플라스틱 수지를 사출하면 투명소재층(10)의 전면 외측 가장자리 둘레부에 데코 몰딩부(21)가 안착된다.

상기 배면 증착 단계(S300)에서는 상기 투명소재층(10) 및 컬러소재 성형품(20)의 배면에 PVD(Physical Vapor Deposition) 또는 CVD(Chemical Vapor Deposition) 진공 증착법을 통하여 금속막(30)을 형성한다. 이때, 컬러소재 성형품(20)에는 다수개의 홀(22)이 형성되어 있으며 상기 다수개의 홀(22)을 투명소재층(10)이 채우고 있기 때문에 금속막(30)은 컬러소재 성형품(20)과 투명소재층(10)의 각각의 후면에 모두 형성된다. 즉, 홀(22)이 형성된 부분에서는 투명소재층(10)의 배면에 금속막(30)이 증착되는 것이다. 따라서, 금속막(30) 중 컬러소재 성형품(20)의 배면에 형성된 부분은 컬러소재 성형품(20)에 의해 가려져서 투명소재층(10)의 전면에 노출되지 않고 컬러소재 성형품(20)의 홀(22)을 통해 투명소재층(10)의 배면에 형성된 부분만 전면에 노출된다. 또한, 상기와 같이 컬러소재 성형품(20)과 투명소재층(10)의 사출 성형이 완료된 후 금속막(30)을 증착하며, 컬러소재 성형품(20)에 형성된 다수의 홀(22)을 통해 컬러소재 성형품(20)과 투명소재층(10)의 각각의 배면에 모두 금속막(30)이 일체로 형성되기 때문에 컬러소재 성형품(20)과 투명소재층(10) 간의 부착성을 증대시킬 수 있다. 즉, 금속막(30)이 컬러소재 성형품(20)과 투명소재층(10)의 각각의 후면에 부착되는 접착테이프의 역할을 하는 것으로 볼 수 있다.

한편, 상기 금속막(30) 증착에 사용되는 금속의 종류는 특별히 제한되지 않으며 다양한 종류의 금속을 사용할 수 있다. 또한, 상기에서는 진공 증착법을 사용하여 금속막(30)을 형성하는 것으로 설명하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며 용액에 물체를 담아 금속막(30)을 입히는 도금 방식을 사용하여 금속막(30)을 형성하는 것도 가능하다.

한편, 도 3은 도 2에 도시된 과정으로 제조된 차량용 도어 가니쉬의 개략적인 단면도이고, 도 4는 도 2에 도시된 과정으로 제조된 차량용 도어 가니쉬를 모습을 보여주는 도면이다.

도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 도어 가니쉬의 제조 방법을 통해 제조된 차량용 도어 가니쉬는 컬러소재 성형품(20)과 상기 컬러소재 성형품(20)의 전면에 형성된 투명소재층(10)과 상기 컬러소재 성형품(20) 및 투명소재층(10)의 배면에 형성된 금속막(30)을 포함하여 형성되며, 상기 컬러소재 성형품(20)에 형성된 다수개의 홀(22)에 의해 상기 금속막(30)이 상기 컬러소재 성형품(20) 뿐만 아니라 상기 투명소재층(10)의 후면에도 형성된다. 이에 따라, 도 4에 도시된 바와 같이 투명소재층(10)의 전면에서 증착된 금속막(30)과 컬러소재 성형품(20)이 동시에 노출되면서 투톤 디자인이 구현된다. 즉, 홀(22)이 형성되지 않은 부분에서는 컬러소재 성형품(20)이 투명소재층(10)의 전면에 노출되고, 홀(22)이 형성된 부분에서는 금속막(30)이 투명소재층(10)의 전면에 노출되면서 서로 색상이 다른 컬러소재 성형품(20)과 금속막(30)이 번갈아가면서 투명소재층(10)의 전면에 노출됨으로써 투톤 디자인을 형성하는 것이다. 또한, 도 3에 도시된 바와 같이 컬러소재 성형품(20)을 먼저 형성한 후 투명소재층(10)을 인서트 사출 형성하여 투명소재층(10)이 컬러소재 성형품(20)의 홀(22) 내부를 채우면서 형성되고, 투명소재층(10)의 최하단, 즉 컬러소재 성형품의 홀 내부를 채운 부분의 하단면(도 3의 B부분)에 금속막이 형성됨으로써 투명소재층(10)의 전면에 노출되는 금속막(30) 단면(도 3의 B부분)과 컬러소재 성형품(20) 단면(도 3의 A부분)의 높이 차이가 발생하게 됨과 동시에, 투명소재층(10)이 볼록렌즈 구조로 형성되어 투명소재층(10)의 전면과 가까운 거리에 위치한 컬러소재 성형품(20) 단면(도 3의 A부분)은 저배율로 확대되어 투명소재층(10)의 전면에 노출되고, 투명소재층(10)의 전면과 보다 먼 거리에 위치한 금속막(30) 단면(도 3의 B부분)은 고배율로 확대되어 투명소재층(10)의 전면에 노출됨으로써 입체감 있는 디자인을 구현할 수 있다.

아울러, 볼록렌즈 구조로 형성된 투명소재층(10)에 의해 금속막(30) 표면 질감이 시각적으로 극대화되어 투명소재층(10)의 전면에 노출되고, 컬러소재 성형품(20)의 표면에 형성된 엠보패턴(23)등의 데코레이션이 확대되어 투명소재층(10)의 전면에 노출된다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이 본 발명에 따르면, 다수의 홀이 형성된 컬러소재 성형품의 전면에 투명소재층을 인서트 사출한 후 금속막을 배면 증착함으로써 투명소재층의 전면에서 증착된 금속막과 컬러소재 성형품이 동시에 노출되면서 투톤 디자인을 구현할 수 있다.

또한, 컬러소재 성형품 사출 시 데코 몰딩부를 일체로 형성함으로써 컬러 소재와 데코몰딩부를 일체로 제작하여 공정의 단순화를 이룰 수 있다.

또한, 투명소재층과 컬러소재 성형품의 사출 성형이 완료된 후 금속막을 증착하며, 컬러소재 성형품에 형성된 다수의 홀을 통해 컬러소재 성형품과 투명소재 층의 배면에 모두 금속막이 형성되기 때문에 컬러소재 성형품과 투명소재층 간의 부착성을 증대시킬 수 있다.

상기한 본 발명의 바람직한 실시예는 예시의 목적을 위해 개시된 것이고, 본 발명에 대해 통상의 지식을 가진 당업자라면, 본 발명의 사상과 범위 안에서 다양한 수정, 변경 및 부가가 가능할 것이며, 이러한 수정, 변경 및 부가는 본 발명의 특허청구 범위에 속하는 것으로 보아야 할 것이다.

10 : 투명소재층
20 : 컬러소재 성형품
21 : 데코 몰딩부
22 : 홀
23 : 엠보패턴
30 : 금속막

Claims

다수개의 코어가 형성된 금형에 컬러 플라스틱 수지를 사출하여 다수개의 홀이 형성된 컬러소재 성형품을 제작하는 (a)단계;
상기 다수개의 홀이 형성된 컬러소재 성형품을 금형에 인서트하고 투명 플라스틱 수지를 사출하여 상기 컬러소재 성형품의 전면에 투명소재층을 형성하는 (b)단계; 및
상기 컬러소재 성형품 및 투명소재층의 배면에 금속막을 형성하는 (c)단계;를 포함하며,
상기 (a)단계에서 상기 컬러소재 성형품에 다수개의 홀을 형성하여 상기 (c)단계에서 형성된 금속막이 상기 다수개의 홀을 통해 상기 투명소재층의 전면에 노출되는 것이며,
상기 (b)단계에서 상기 투명소재층이 상기 컬러소재 성형품의 다수개의 홀의 내부를 채우면서 형성된 후 상기 (c)단계를 통해 상기 투명소재층의 배면에 상기 금속막이 형성됨으로써 상기 투명소재층의 전면에 노출되는 상기 금속막 단면과 상기 컬러소재 성형품 단면의 높이 차이가 발생하는 것을 특징으로 하는 차량용 도어 가니쉬의 제조 방법.