CN112116294A - 一种石膏板智能仓储自动管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种石膏板智能仓储自动管理系统，包括仓储库分区单元、库存区分割单元、路线布局单元、激光导航叉车、射频识别系统和管理系统，仓储库分区单元用于将整个仓储库划分为若干个库存区，库存区分割单元用于将每个库存区均匀划分为若干均匀分布的存货地块，路线布局单元用于在库存区内设定主输送路线以及在每个存货地块内设定若干子输送路线，激光导航叉车用于将石膏板从生产端搬运到对应的库存区，射频识别系统和管理系统在堆垛过程中确定堆垛层数和堆垛总量；本方案通过确定激光导航叉车在每个放货点的堆垛次数，以及在每个存货地块的已堆垛完成的放货点个数，实现实时计算每个存货地块已经存储的石膏板数量。

Description

一种石膏板智能仓储自动管理系统

技术领域

本发明实施例涉及石膏板仓储技术领域，具体涉及一种石膏板智能仓储自动管理系统。

背景技术

现有的仓库场地，建立智能石膏板立体仓库，从而可以将有条码的石膏板产品，利用智能AGV叉车自动存储入库房；同时通过销售数据传入仓库管理系统，智能叉车接收数据，自动将石膏板从仓库中运输到发货地点。实现石膏板仓库的智能化、无人化管理。

但是现有的石膏板智能仓储方式仅仅利用智能AGV叉车实现智能搬运，目前只能实现从石膏板的打包处、仓储库和发货地点的搬运操作，而缺少控制激光导航叉车在每个放货点位的堆垛方式以及在堆垛过程中计算石膏板仓储量的功能设计，导致激光导航叉车对一个放货点堆垛完成后更换放货点位的操作复杂，同时无法在堆垛过程中计算仓储量，无法将石膏板堆垛量与石膏板生产量对应起来，需要后期人工统计每个仓储库的石膏板存储量，导致仓储工作周期长，且容易出现仓储统计错误的问题。

发明内容

为此，本发明实施例提供一种石膏板智能仓储自动管理系统，采用确定激光导航叉车在每个放货点的堆垛次数，以及在每个存货地块的已堆垛完成的放货点个数，从而实现实时计算每个存货地块已经存储的石膏板数量，以解决现有技术中无法在堆垛过程中计算仓储量，无法将石膏板堆垛量与石膏板生产量对应起来的问题。

为了实现上述目的，本发明的实施方式提供如下技术方案：一种石膏板智能仓储自动管理系统，包括：

仓储库分区单元，用于将整个仓储库划分为若干个存放不同规格石膏板的库存区；

库存区分割单元，用于将每个所述库存区均匀划分为若干均匀分布的存货地块；

路线布局单元，用于在所述库存区内设定主输送路线以及在每个所述存货地块内设定若干子输送路线；

激光导航叉车，用于将石膏板从生产端搬运到对应的所述库存区内；

射频识别系统，用于识别每个进入所述子输送路线的激光导航叉车。

管理系统，包括设置在每个激光导航叉车内的子处理器以及用于管理每个所述库存区的仓储方式的总处理单元。

作为本发明的一种优选方案，所述射频识别系统包括阅读识别单元和目标芯片单元，所述阅读识别单元设置在每个所述子输送路线靠近所述主输送路线的位置且用于识别进入所述子输送路线的所述激光导航叉车；所述目标芯片单元安装在所述激光导航叉车的底板上且包含所述激光导航叉车的基本信息。

作为本发明的一种优选方案，所述子输送路线靠近所述主输送路线的位置设有计数单元，所述阅读识别单元触发所述计数单元的统计工作。

作为本发明的一种优选方案，所述激光导航叉车在每个所述存货地块的搬运步骤具体为：

规划石膏板生产端到所有库存区的所有搬运路线，并且将所有搬运路线集成打包存储到每个所述激光导航叉车内；

划定分配到每个所述库存区的激光导航叉车组，设定激光导航叉车组只调用从石膏板生产端到分配的所述库存区的搬运路线；

根据每条子输送路线上的两个相邻石膏板堆叠位置的间距，在每条所述子输送路线上设定若干均匀分布的放货点；

激光导航叉车组在每个所述存货地块的每个放货点的石膏板堆叠高度达到要求高度后，在下一个所述放货点位置存储石膏板。

作为本发明的一种优选方案，所述计数单元包括统计每条所述子输送路线上已堆叠石膏板的放货点数量的存货计数单元以及对每个所述放货点堆叠石膏板次数的垂向高度计数单元；

所述阅读识别单元每识别一次所述目标芯片单元，所述垂向高度计数单元的计数结果累加一次；

所述存货计数单元和所述垂向高度计数单元的运算结果即为每个所述存货地块存储的石膏板总量。

作为本发明的一种优选方案，利用所述垂向高度计数单元统计同一条所述子输送路线上的所述激光导航叉车的搬运次数，以确定每个放货点位置的石膏板堆叠高度，同时利用所述存货计数单元统计每条所述子输送路线划分的所述放货点数量，具体的实现步骤为：

所述存货计数单元和所述垂向高度计数单元复位，从零开始计数；

所述阅读识别单元每识别一次所述目标芯片单元，所述垂向高度计数单元累加一次；

所述垂向高度计数单元的计数数据达到设定值，所述存货计数单元累加一次；

所述激光导航叉车根据所述存货计数单元的计数数据更换放货点。

作为本发明的一种优选方案，所述垂向高度计数单元的计数数据达到设定值后，所述垂向高度计数单元重置从零开始计数。

作为本发明的一种优选方案，所述存货计数单元每累加一次，所述激光导航叉车按照设定的存储间距放置到下一个放货点。

作为本发明的一种优选方案，所述激光导航叉车组将每个所述存货地块的放货点堆满后，所述管理系统将所述激光导航叉车组调度到下一个所述存货地块工作，具体的实现步骤为：

按照所述库存区从内到外的方式在所述存货地块堆叠石膏板；

所述管理系统实时接收每个所述存货地块的所述存货计数单元的数据，并且计算每个所述存货地块还未放置石膏板的剩余放货点；

所述管理系统根据每个所述存货地块的剩余放货点分类标记所述存货地块；

按照所述库存区从内到外的方式调度所述激光导航叉车组到下一个所述存货地块工作。

作为本发明的一种优选方案，按照剩余放货点标记所述每个所述存货地块的名称为“已存满”、“正在存储”以及“未存储”。

本发明的实施方式具有如下优点：

本发明通过确定激光导航叉车在每个放货点的堆垛次数，以及在每个存货地块的已堆垛完成的放货点个数，从而实现实时计算每个存货地块已经存储的石膏板数量，从而方便对石膏板存储数量与生产数量进行匹配校对。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明实施方式中智能仓储控制管理结合的结构框图；

图2为本发明实施方式中智能仓储管理系统的结构框图；

图3为本发明实施方式中智能仓储控制系统的结构框图。

图中：

1-仓储库分区单元；2-库存区分割单元；3-路线布局单元；4-激光导航叉车；5-激光对准单元；6-视觉采集系统；7-控制系统；8-计数单元；9-射频识别系统；10-管理系统；

501-发射模块；502-接收模块；503-光电转换模块；

801-存货计数单元；802-垂向高度计数单元；

901-阅读识别单元；902-目标芯片单元。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1和图2所示，本发明提供了一种石膏板智能仓储自动管理系统，本实施方式的管理系统应用在激光导航叉车将生产的石膏板转移到仓库存储场景内，在搬运过程中，本实施方式可以确定激光导航叉车在每个放货点的堆垛次数，以及在每个存货地块的已堆垛完成的放货点个数，从而实现实时计算每个存货地块已经存储的石膏板数量，从而方便对石膏板存储数量与生产数量进行匹配校对。

具体包括仓储库分区单元1、库存区分割单元2、路线布局单元3、激光导航叉车4、射频识别系统9和管理系统10。

仓储库分区单元1用于将整个仓储库划分为若干个存放不同规格石膏板的库存区。库存区分割单元2用于将每个所述库存区均匀划分为若干均匀分布的存货地块。路线布局单元3，用于在所述库存区内设定主输送路线以及在每个所述存货地块内设定若干子输送路线；

激光导航叉车4，用于将石膏板从生产端搬运到对应的所述库存区内。

仓储库分区单元1、库存区分割单元2和路线布局单元3用于划分仓库分别存储不同规格的石膏板，方便对石膏板的管理，在后期出库时操作比较简单。

激光导航叉车4用于将石膏板从生产端搬运到对应的所述库存区内，激光导航叉车4内保存生产端到每个库存区的所有导航路线。

激光导航叉车4在每个所述存货地块的搬运步骤具体为：

首先，规划石膏板生产端到所有库存区的所有搬运路线，并且将所有搬运路线集成打包存储到每个所述激光导航叉车内；

然后，划定分配到每个所述库存区的激光导航叉车组，设定激光导航叉车组只调用从石膏板生产端到分配的所述库存区的搬运路线；

其后，根据每条子输送路线上的两个相邻石膏板堆叠位置的间距，在每条所述子输送路线上设定若干均匀分布的放货点；

最后，激光导航叉车组在每个所述存货地块的每个放货点的石膏板堆叠高度达到要求高度后，在下一个所述放货点位置存储石膏板。

也就是说，本实施方式的激光导航叉车4将石膏板按照尺寸规格输送到对应的库存区，并且在每个库存区堆垛时，按照顺序先将一个存货地块内的所有放货点堆满，充分利用每个存货地块，从而避免仓库应用存储不充分和空间浪费的问题。

激光导航叉车4将石膏板从生产端搬运到每个存货点进行石膏板堆垛时，为了保证石膏板堆垛的重心在同一个垂直线上时，需要利用激光对准单元5进行位置校准，保证上层石膏板堆垛时，上层石膏板的两侧边与下层石膏板的两侧边对齐。

射频识别系统9用于识别每个进入所述子输送路线的激光导航叉车，本实施方式的射频识别系统9包括阅读识别单元901和目标芯片单元902，所述阅读识别单元901设置在每个所述子输送路线靠近所述主输送路线的位置且用于识别进入所述子输送路线的所述激光导航叉车；所述目标芯片单元902安装在所述激光导航叉车4的底板上且包含所述激光导航叉车4的基本信息。

每个激光导航叉车4移动到子输送路线，则意味着该激光导航叉车4搬运石膏板在该子输送路线堆垛，因此通过阅读识别单元901和目标芯片单元902的识别次数，即可统计石膏板在该条子输送路线堆垛数量。

管理系统10包括设置在每个激光导航叉车内的子处理器以及用于管理每个所述库存区的仓储方式的总处理单元，子处理器和总处理单元交互通讯，总处理单元可实时接收所有子处理器的信息。

子输送路线靠近所述主输送路线的位置设有计数单元8，所述阅读识别单元901触发所述计数单元8的统计工作。

计数单元8包括统计每条所述子输送路线上已堆叠石膏板的放货点数量的存货计数单元801以及对每个所述放货点堆叠石膏板次数的垂向高度计数单元802；所述阅读识别单元901每识别一次所述目标芯片单元902，所述垂向高度计数单元802的计数结果累加一次；所述存货计数单元801和所述垂向高度计数单元802的运算结果即为每个所述存货地块存储的石膏板总量。

利用存货计数单元801和垂向高度计数单元802计算存货地块存储的石膏板总量的方式具体为：石膏板总量＝存货计数单元801的数值×垂向高度计数单元802的设定值+垂向高度计数单元802的当前值。

本实施方式的垂向高度计数单元802计算在每个放货点的石膏板堆垛层数，存货计数单元801计算堆垛石膏板的放货点个数，当每个放货点的石膏板堆垛层数达到要求时，存货计数单元801计数一次，表示已有一个放货点堆垛完成。

利用所述垂向高度计数单元802统计同一条所述子输送路线上的所述激光导航叉车4的搬运次数，以确定每个放货点位置的石膏板堆叠高度，同时利用所述存货计数单元801统计每条所述子输送路线划分的所述放货点数量，具体的实现步骤为：

所述存货计数单元801和所述垂向高度计数单元802复位，从零开始计数；

所述阅读识别单元901每识别一次所述目标芯片单元902，所述垂向高度计数单元802累加一次；

所述垂向高度计数单元802的计数数据达到设定值，所述存货计数单元801累加一次，垂向高度计数单元802的计数数据达到设定值后，所述垂向高度计数单元802重置从零开始计数。

所述激光导航叉车4根据所述存货计数单元801的计数数据更换放货点，存货计数单元801每累加一次，所述激光导航叉车4按照设定的存储间距放置到下一个放货点。

激光导航叉车组将每个所述存货地块的放货点堆满后，所述管理系统10将所述激光导航叉车组调度到下一个所述存货地块工作，具体的实现步骤为：

按照所述库存区从内到外的方式在所述存货地块堆叠石膏板；

所述管理系统10实时接收每个所述存货地块的所述存货计数单元801的数据，并且计算每个所述存货地块还未放置石膏板的剩余放货点。

所述管理系统10根据每个所述存货地块的剩余放货点分类标记所述存货地块。

每个存货地块内的放货点的数量是一定的，按照剩余放货点标记每个所述存货地块的名称为“已存满”、“正在存储”以及“未存储”，存货计数单元801的数据与规划的放货点数量相同时，则标记对应的存货地块的名称为“已存满”，存货计数单元801的数据小于规划的放货点数量时，则标记对应的存货地块的名称为“正在存储”，存货计数单元801的数据为0时，则标记对应的存货地块的名称为“未存储”。

按照所述库存区从内到外的方式调度所述激光导航叉车组到下一个所述“未存储”存货地块工作。

综上所述，本实施方式利用每个子输送路线上的射频识别系统确定每个激光导航叉车4的搬运次数，从而方便控制激光导航叉车4在每个放货点的堆垛层数以及按照放货点的顺序依次堆垛工作，因此本实施方式只要监测每个存货地块的已经堆垛完成的放货点的个数，即可判断该存货地块有没有完成石膏板堆垛工作，从而对激光导航叉车4进行搬运路线的调度工作。

另外，也可以通过监测每个存货地块的已经堆垛完成的放货点的个数，在线统计在该存货地块堆垛的石膏板数量，方便后期对堆垛石膏板数量和生产石膏板数量的校对工作，无需人工参与计算，在堆垛过程中自动完成计算工作，计算效率高准确度高。

实施例2

如图1和图3所示，本发明提供了一种石膏板智能仓储自动控制系统，本实施方式的控制系统应用在激光导航叉车将生产的石膏板转移到仓库存储场景内，为了在搬运过程中确定激光导航叉车在每个放货点的堆垛次数，避免由于激光导航叉车空载引起计数错乱而造成对已存储石膏板数量统计结果错误的问题。

具体包括：仓储库分区单元1、库存区分割单元2、路线布局单元3、激光导航叉车4、激光对准单元5、视觉采集系统6和控制系统7。

仓储库分区单元1用于将整个仓储库划分为若干个存放不同规格石膏板的库存区，库存区分割单元2用于将每个所述库存区均匀划分为若干均匀分布的存货地块，路线布局单元3用于在所述库存区内设定主输送路线以及在每个所述存货地块内设定若干子输送路线。

仓储库分区单元1、库存区分割单元2和路线布局单元3用于划分仓库分别存储不同规格的石膏板，方便对石膏板的管理，在后期出库时操作比较简单。

激光导航叉车4用于将石膏板从生产端搬运到对应的所述库存区内，激光导航叉车4内保存生产端到每个库存区的所有导航路线。

激光导航叉车4在每个所述存货地块的搬运步骤具体为：

首先，规划石膏板生产端到所有库存区的所有搬运路线，并且将所有搬运路线集成打包存储到每个所述激光导航叉车内；

然后，划定分配到每个所述库存区的激光导航叉车组，设定激光导航叉车组只调用从石膏板生产端到分配的所述库存区的搬运路线；

其后，根据每条子输送路线上的两个相邻石膏板堆叠位置的间距，在每条所述子输送路线上设定若干均匀分布的放货点；

最后，激光导航叉车组在每个所述存货地块的每个放货点的石膏板堆叠高度达到要求高度后，在下一个所述放货点位置存储石膏板。

也就是说，本实施方式的激光导航叉车4将石膏板按照尺寸规格输送到对应的库存区，并且在每个库存区堆垛时，按照顺序先将一个存货地块内的所有放货点堆满，充分利用每个存货地块，从而避免仓库应用存储不充分和空间浪费的问题。

激光导航叉车4将石膏板从生产端搬运到每个存货点进行石膏板堆垛时，为了保证石膏板堆垛的重心在同一个垂直线上时，需要利用激光对准单元5进行位置校准，保证上层石膏板堆垛时，上层石膏板的两侧边与下层石膏板的两侧边对齐。

控制系统7用于校正所述激光导航叉车4的移动以及所述激光导航叉车4在所述子输送路线的每个放货点的堆剁次数。

激光对准单元5设置在所述激光导航叉车的正面，用于计算激光导航叉车与前挡物两侧边之间的距离，其中两个所述激光对准单元5之间的距离小于所述石膏板的堆剁长度视觉采集系统6设置在所述激光导航叉车的正面，用于获取所述子输送路线的每个放货点的石膏板堆垛图像。

利用所述激光对准单元5和所述视觉采集系统6调整所述激光导航叉车4位置的具体工作步骤为：

所述视觉采集系统6实时采集每个放货点最下层的石膏板图片，并获取所述石膏板的两侧棱边信息。

控制系统7创建关于水平线与所述激光对准单元5的测量点所在线之间的垂直关系。

控制系统7实时计算所述激光对准单元5的测量点所在线与所述石膏板架的两侧棱边之间距离，并且调整所述激光导航叉车4的移动位置。

在创建垂直关系时，水平线的位置保持不变，并且两个激光对准单元5的测量点所在线永远保持相互平行，且两个激光对准单元5的测量点所在线之间的距离相同。

当激光导航叉车所在位置偏离正对最下层石膏板的位置时，激光导航叉车拍摄的图片两侧边与激光对准单元5的测量线之间有间距，及时调整激光导航叉车4的位置即可将石膏板对齐堆垛。

所述激光对准单元5在本实施方式中，不仅起到调整激光导航叉车4的搬运位置，同时还需要将石膏板层层堆垛，激光对准单元5将石膏板堆垛工作过程中起到的主要作用为检测激光导航叉车4与最下层石膏板之间的距离，具体实现步骤为：

设定所述激光对准单元5与所述最下层石膏板的安全范围。

实时接收处理激光对准单元5检测的实时数据，当激光对准单元5正好处于安全范围，所述激光导航叉车4的可移动叉板和所述激光对准单元5同步上提。

实时监测激光对准单元5的输出数据，所述激光导航叉车4将搬运的石膏板堆剁在下层石膏板的上方。

需要补充说明的是，一般来说，所述激光对准单元5包括发射模块501、接收模块502和光电转换模块503，所述发射模块501用于发射光信号至所述石膏板的表面，所述接收模块502用于接收从所述石膏板的表面反射的光信号，所述光电转换模块503用于将所述接收模块502的光信号转换成电信号。

因此本实施方式的激光对准单元5通过发射模块501确定发射的激光点所在竖线的位置，同时当激光导航叉车完全与下层石膏板对齐时，利用发射模块501和接收模块502可以监测激光导航叉车4与最下层石膏板之间的距离。

根据激光导航叉车4的叉板和搬运的石膏板宽度设定激光对准单元5与所述最下层石膏板的安全范围，有效的避免将石膏板提升堆垛时触碰到最下层石膏板，从而保证石膏板堆垛的精确对齐。

激光对准单元5随着激光导航叉车4的可移动叉板同步移动，当激光导航叉车4提升至下层石膏板的上方时，激光对准单元5的接收模块502输出数据变化明显，则此时需要利用激光导航叉车4将搬运的石膏板堆剁在下层石膏板的上方。

根据上述可知，本实施方式实现石膏板堆垛的过程主要以激光对准单元5的输出数据的变化为依据，当激光对准单元5的数据由稳定值突变时，则意味着激光导航叉车4的叉板移动到下层石膏板的上方。

因此本实施方式通过激光对准单元5的稳定数据持续时长，以及激光导航叉车4的叉板移动速度，可计算在激光对准单元5的输出数据稳定时间段内，激光导航叉车4的叉板从下到上的移动距离。控制系统7根据所述激光对准单元5的输出数据计算每个放货点的已石膏板堆剁高度的步骤具体为：

1、所述控制系统7实时接收所述激光对准单元5的数据，并同时对所述激光导航叉车4的可移动叉板均速上提操作计时；

2、创建关于所述激光对准单元5的输出数据与所述激光导航叉车4的可移动叉板均速上提时间的二维坐标系；

3、统计所述激光对准单元5的稳定输出数据对应的时间段；

4、根据所述激光导航叉车4的可移动叉板均速上提的速度和时间段计算所述激光对准单元5检测的已石膏板堆剁高度。

也就是说，在石膏板的堆垛过程中，激光对准单元5不仅可以实时监测激光导航叉车4本体距离已堆垛石膏板的位置，同时还可以实现测量已堆垛石膏板的高度，根据所述激光对准单元5检测的已石膏板堆剁高度计算石膏板的已堆剁次数的具体步骤为：

设定每层石膏板的高度；根据真实石膏板堆剁高度，计算每个所述放货点的已堆剁石膏板次数。

由于所述激光导航叉车4的可移动叉板处于最低位置时，所述激光对准单元5与最下层石膏板的间距设有补偿距离，真实石膏板堆剁高度具体为所述激光对准单元5检测的已石膏板堆剁高度和补偿距离累加。

每个所述放货点实时的堆剁石膏板次数等于已堆剁石膏板次数加1，比如说石膏板检测到已堆垛2层石膏板，此时的激光导航叉车4堆垛工作完成后，该放货点堆垛的石膏板层数为已检测的石膏板堆垛层数加1，也就是说，此时石膏板的堆垛层数为3次，及时与垂向高度计数单元802的计数结果进行校对，以激光对准单元5检测的石膏板堆垛层数为准，从而实现对整个石膏板存储量的校准工作。

因此本实施方式仅仅通过一个激光对准单元5可实现以下功能：

一、利用激光对准单元5的发射模块得到当前的激光导航叉车的激光发射点所在的竖直线与已堆垛石膏板的两侧边距离，不断的调整激光导航叉车的位置，直至激光导航叉车的激光发射点与已堆垛石膏板两侧边距离相等。

二、利用激光对准单元5的发射模块和接收模块配合工作，激光导航叉车4实时接收最下层石膏板反射的激光线，从而计算激光导航叉车4本体与最下层石膏板之间的距离，保证激光导航叉车4在堆垛时处于完全位置。

三、根据激光对准单元5在石膏板同一表面测量时输出数据的稳定性，在激光导航叉车4的叉板提升堆垛时，激光对准单元5的输出数据发生变化则意味着激光导航叉车4的叉板刚好处于已堆垛石膏板的上表面，通过对激光对准单元5的输出数据持续的时间段以及激光导航叉车4的叉板移动速度的运算，得到激光导航叉车4的叉板移动高度，进而得到石膏板的已堆垛层数和当前激光导航叉车4堆垛后的实时堆垛层数，从而对垂向高度计数单元802进行校正，避免射频识别系统误操作引起计算误差的问题，实现及时的校准改正。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种石膏板智能仓储自动管理系统，其特征在于，包括：

仓储库分区单元(1)，用于将整个仓储库划分为若干个存放不同规格石膏板的库存区；

库存区分割单元(2)，用于将每个所述库存区均匀划分为若干均匀分布的存货地块；

路线布局单元(3)，用于在所述库存区内设定主输送路线以及在每个所述存货地块内设定若干子输送路线；

激光导航叉车(4)，用于将石膏板从生产端搬运到对应的所述库存区内；

射频识别系统(9)，用于识别每个进入所述子输送路线的激光导航叉车。

管理系统(10)，包括设置在每个激光导航叉车内的子处理器以及用于管理每个所述库存区的仓储方式的总处理单元。

2.根据权利要求1所述的一种石膏板智能仓储自动管理系统，其特征在于，所述射频识别系统(9)包括阅读识别单元(901)和目标芯片单元(902)，所述阅读识别单元(901)设置在每个所述子输送路线靠近所述主输送路线的位置且用于识别进入所述子输送路线的所述激光导航叉车；所述目标芯片单元(902)安装在所述激光导航叉车(4)的底板上且包含所述激光导航叉车(4)的基本信息。

3.根据权利要求2所述的一种石膏板智能仓储自动管理系统，其特征在于：所述子输送路线靠近所述主输送路线的位置设有计数单元(8)，所述阅读识别单元(901)触发所述计数单元(8)的统计工作。

4.根据权利要求3所述的一种石膏板智能仓储自动管理系统，其特征在于，所述激光导航叉车(4)在每个所述存货地块的搬运步骤具体为：

规划石膏板生产端到所有库存区的所有搬运路线，并且将所有搬运路线集成打包存储到每个所述激光导航叉车(4)内；

划定分配到每个所述库存区的激光导航叉车组，设定激光导航叉车组只调用从石膏板生产端到分配的所述库存区的搬运路线；

根据每条子输送路线上的两个相邻石膏板堆叠位置的间距，在每条所述子输送路线上设定若干均匀分布的放货点；

激光导航叉车组在每个所述存货地块的每个放货点的石膏板堆叠高度达到要求高度后，在下一个所述放货点位置存储石膏板。

5.根据权利要求3所述的一种石膏板智能仓储自动管理系统，其特征在于，所述计数单元(8)包括统计每条所述子输送路线上已堆叠石膏板的放货点数量的存货计数单元(801)以及对每个所述放货点堆叠石膏板次数的垂向高度计数单元(802)；

所述阅读识别单元(901)每识别一次所述目标芯片单元(902)，所述垂向高度计数单元(802)的计数结果累加一次；

所述存货计数单元(801)和所述垂向高度计数单元(802)的运算结果即为每个所述存货地块存储的石膏板总量。

6.根据权利要求4所述的一种石膏板智能仓储自动管理系统，其特征在于，利用所述垂向高度计数单元(802)统计同一条所述子输送路线上的所述激光导航叉车(4)的搬运次数，以确定每个放货点位置的石膏板堆叠高度，同时利用所述存货计数单元(801)统计每条所述子输送路线划分的所述放货点数量，具体的实现步骤为：

所述存货计数单元(801)和所述垂向高度计数单元(802)复位，从零开始计数；

所述阅读识别单元(901)每识别一次所述目标芯片单元(902)，所述垂向高度计数单元(802)累加一次；

所述垂向高度计数单元(802)的计数数据达到设定值，所述存货计数单元(801)累加一次；

所述激光导航叉车(4)根据所述存货计数单元(801)的计数数据更换放货点。

7.根据权利要求6所述的一种石膏板智能仓储自动管理系统，其特征在于，所述垂向高度计数单元(802)的计数数据达到设定值后，所述垂向高度计数单元(802)重置从零开始计数。

8.根据权利要求6所述的一种石膏板智能仓储自动管理系统，其特征在于，所述存货计数单元(801)每累加一次，所述激光导航叉车(4)按照设定的存储间距放置到下一个放货点。

9.根据权利要求4所述的一种石膏板智能仓储自动管理系统，其特征在于，所述激光导航叉车组将每个所述存货地块的放货点堆满后，所述管理系统(10)将所述激光导航叉车组调度到下一个所述存货地块工作，具体的实现步骤为：

按照所述库存区从内到外的方式在所述存货地块堆叠石膏板；

所述管理系统(10)实时接收每个所述存货地块的所述存货计数单元(801)的数据，并且计算每个所述存货地块还未放置石膏板的剩余放货点；

所述管理系统(10)根据每个所述存货地块的剩余放货点分类标记所述存货地块；

按照所述库存区从内到外的方式调度所述激光导航叉车组到下一个所述存货地块工作。

10.根据权利要求9所述的一种石膏板智能仓储自动管理系统，其特征在于，按照剩余放货点标记所述每个所述存货地块的名称为“已存满”、“正在存储”以及“未存储”。

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