CN112112797B - 油泵 - Google Patents

Abstract

一种油泵，包括第一转子组件、进流通道和出流通道，第一转子组件之间具有容积腔，容积腔分为第一区域和第二区域，第一区域与进流通道连通，第一区域与出流通道不连通，第二区域与出流通道连通，第二区域与进流通道不连通；出流通道包括第一流通部，第一流通部包括第一远侧壁和第一近侧壁，将第一转子组件和第一流通部向平行于第一转子的上端面方向正投影，第一近侧壁的投影与第一转子投影的外齿齿底相切或者第一近侧壁的投影比第一转子投影的内齿齿底更靠近第一转子的内孔边缘，第一远侧壁的投影与第二转子内齿的齿底相切或者第一远侧壁的投影比第二转子内齿的齿底更靠近第二转子的外边缘；这样有利于提高泵效率。

Description

油泵

技术领域

本发明涉及一种车辆领域，尤其涉及车辆润滑系统和/或冷却系统的零部件。

背景技术

油泵被大量运用于车辆润滑系统和/或冷却系统中，并能很好的满足市场的要求。

油泵主要为车辆的润滑系统和/或冷却系统提供动力源，泵效率是油泵在设计过程中需要考虑的一个重要设计参数，因此如何提高泵效率是在设计过程中需要考虑的一个问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种油泵，有利于提高泵效率。

为实现上述目的，本发明的一种实施方式采用如下技术方案：

一种油泵，包括进流通道和出流通道，所述进流通道用于工作介质的流入，所述出流通道用于工作介质的流出；所述油泵还包括第一转子组件，所述进流通道和所述出流通道位于所述第一转子组件的上方；所述第一转子组件包括第一转子和第二转子，所述第一转子具有多个外齿，所述第二转子具有多个内齿，所述第二转子位于所述第一转子的外周，通过所述第一转子至少部分外齿与所述第二转子至少部分内齿的啮合使得所述第一转子与所述第二转子之间能够传动；

所述第一转子的外齿与所述第二转子的内齿之间具有容积腔；所述容积腔分为第一区域和第二区域，在所述第一区域内，沿着所述第一转子组件的转动方向，所述第一转子的一个外齿以及与该外齿对应的所述第二转子的内齿之间形成的容积腔的容积逐渐增大，在所述第二区域内，沿着所述第一转子组件的转动方向，所述第一转子的一个外齿以及与该外齿对应的所述第二转子的内齿之间形成的容积腔的容积逐渐减小；将所述第一转子组件向平行于所述第一转子的上端面正投影，在所述第一转子组件的投影中，定义第一分界线，在所述第一分界线处，所述第一转子的一个外齿与所述第二转子的一个内齿啮合从而形成第一啮合点，所述第一分界线为所述第一啮合点与所述第一转子的中心的连线，所述第一分界线作为所述第一区域终止处和所述第二区域起始处的划分线；

所述第一区域与所述进流通道连通，所述第一区域与所述出流通道不连通，将所述第一转子组件和所述进流通道向平行于所述第一转子的上端面方向正投影，部分所述第一区域的投影位于所述进流通道的投影内，所述第一区域的投影未位于所述出流通道的投影内；

所述第二区域与所述出流通道连通，所述第二区域与所述进流通道不连通；所述出流通道包括第一流通部和第二流通部，所述第一流通部与所述第二流通部平滑过渡连接，所述第二流通部比所述第一流通部更靠近所述油泵的出口，所述第一流通部与所述第二流通部连通；所述第一流通部包括第一远侧壁和第一近侧壁，所述第一近侧壁比所述第一远侧壁更靠近所述第一转子组件的中心轴线；将所述第一转子组件和所述第一流通部向平行于所述第一转子的上端面方向正投影，所述第一近侧壁的投影与所述第一转子投影的外齿齿底相切或者所述第一近侧壁的投影比所述第一转子投影的内齿齿底更靠近所述第一转子的内孔边缘，所述第一远侧壁的投影与所述第二转子内齿的齿底相切或者所述第一远侧壁的投影比所述第二转子内齿的齿底更靠近所述第二转子的外边缘。

本技术方案中，第一区域与进流通道连通，第一区域与出流通道不连通，第二区域与出流通道连通，第二区域与进流通道不连通；出流通道包括第一流通部和第二流通部，第二流通部比第一流通部更靠近油泵的出口；第一流通部包括第一远侧壁和第一近侧壁，第一近侧壁比第一远侧壁更靠近第一转子组件的中心轴线；将第一转子组件和第一流通部向平行于第一转子的上端面方向正投影，第一近侧壁的投影与第一转子投影的外齿齿底相切或者第一近侧壁的投影比第一转子投影的内齿齿底更靠近第一转子的内孔边缘，第一远侧壁的投影与第二转子内齿的齿底相切或者第一远侧壁的投影比第二转子内齿的齿底更靠近所述第二转子的外边缘；通过以上方式使得第二区域位于所述第一流通部内，这样一方面有利于防止第二区域内的工作介质通过第一流通部再流向第一区域，从而有利于减小泵的出口流量损失，进而有利于提高泵效率；另一方面使得第二区域内有部分工作介质经过容积的变化挤压至容积最小的地方后沿着第一流通部的延伸方向流出，有另外部分工作介质不用等到挤压至容积最小的地方再排出，而是通过对应的容积腔直接流入第一流通部再排出至油泵的出口，这样有利于相对提高油泵的出口流量，进而有利于提高泵效率。

附图说明

图1是本发明油泵的第一种实施方式的一个剖面结构示意图；

图2是图1中未装配泵盖的油泵的部分结构的一个正视结构示意图；

图3是图1中第一壳体的一个视角的立体结构示意图；

图4是图3中第一壳体的一个正视结构示意图；

图5是图4中第一壳体沿A-A截面的剖面结构示意图；

图6是将图1中的第一转子组件向图4中的底壁正投影的一个正视结构示意图；

图7是本发明油泵的第二种实施方式的一个剖面结构示意图；

图8是图7中第一壳体的一个方向上的立体结构示意图；

图9是图8中第一壳体的一个正视结构示意图；

图10是图9中第一壳体沿B-B截面的一个剖面结构示意图；

图11是将图7中的第一转子组件向图9中的底壁正投影的一个正视结构示意图；

图12是图1或图7中泵轴的一个立体结构示意图；

图13是图1或图7中泵盖的第一种实施方式一个视角的立体结构示意图；

图14是图13中泵盖的一个正视结构示意图；

图15是图1或图7中泵盖的第一种实施方式另一个视角的立体结构示意图；

图16是图15中泵盖在另一个方向上的一个正视结构示意图；

图17是将图1或图7中第一转子组件以及泵轴向图16中泵盖的下端面投影的一个正视结构示意图；

图18是图1或图7中泵盖的第二种实施方式在一个方向上的一个立体结构示意图；

图19是图18中泵盖的一个正视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

本实施例中的油泵主要能够为车辆润滑系统和/或冷却系统的工作介质提供流动的动力，具体能够为车辆传动系统中的润滑系统和/或冷却系统的工作介质提供流动的动力。

参见图1，油泵100包括泵壳体、第一转子组件1、定子组件4、第二转子组件2、泵轴3以及电控板5；第一转子组件1、第二转子组件2、定子组件4以及电控板5沿着油泵100的轴向排布，第二转子组件2位于第一转子组件1以及电控板5之间；油泵100具有第一容纳部80和第二容纳部90，第一容纳部80具有第一容纳腔800，第二容纳部90具有第二容纳腔900，第一转子组件1位于第一容纳腔800，定子组件4、第二转子组件2位于第二容纳腔900；定子组件4位于第二转子组件2的外周，第一转子组件1靠近泵轴3的一端并与泵轴3连接，第二转子组件2靠近泵轴3的另一端并与泵轴3连接；参见图1，定子组件4包括定子铁芯41和线圈42，油泵100工作时，电控板5通过控制通过定子组件4的线圈42中的电流按照预定的规律变化，从而控制定子组件4产生变化的激励磁场，第二转子组件2在激励磁场的作用下转动，第二转子组件2能够直接或间接地带动第一转子组件1转动，第一转子组件1转动时，第一转子组件1之间的容积腔的容积发生变化，从而使得工作介质被压出至出流通道从而产生流动的动力。

参见图1，泵壳体包括泵盖6、第一壳体7和第二壳体8，泵盖6与第一壳体7、第一壳体7与第二壳体8相对固定连接；具体地，本实施例中，泵盖6与第一壳体7通过螺钉或螺栓连接，当然泵盖6与第一壳体7也可以通过其他的方式连接，譬如插接、卡接等方式；第一壳体7与第二壳体8通过螺钉或螺栓连接，具体地，本实施例中，在第一壳体7和第二壳体8之间具有隔离件9的部分，螺钉或螺栓依次穿过第二壳体8、隔离件9和第一壳体7从而使得第一壳体7和第二壳体8间接实现固定连接，当然，第一壳体7和第二壳体8也可以通过螺钉或螺栓直接固定连接，此时隔离件9的结构会相应改变，此时隔离件9可以通过与第一壳体7的内周侧壁的紧配实现定位；第一壳体7和第二壳体8通过螺钉或螺栓连接的方式有利于使得油泵的拆装更加方便，本实施例中，由于电控板5设置于第一壳体8和隔离件9之间的腔体内，这样还有利于油泵中电控板5的维修，当然第一壳体7与第二壳体8也可以通过插接、卡接或等其他的连接方式；另外，本实施例中，通过泵壳体形成第一容纳部80和第二容纳部90，具体地，泵盖6和第一壳体7之间形成第一容纳部80，第一壳体7与第二壳体8之间形成第二容纳部90，当然也可以不包括泵壳体，而是将除泵壳体以外的其他零部件直接与汽车的变速箱进行装配，此时可设置一隔部一方面支撑第一转子组件1，另一方面作为第一容纳部80和第二容纳部90的分隔处。

参见图2，本实施例中，第一转子组件1包括第一转子11和第二转子12，第一转子11包括多个外齿，第二转子12包括多个内齿，第一转子11与图1中的泵轴3固定连接，第二转子12位于第一转子11的外周，第一转子11的外齿和第二转子12的内齿之间具有容积腔801，容积腔801也是第一容纳腔的一部分；本实施例中，第一转子11与第二转子12之间存在一定的偏心距，第一转子11在转动时，第一转子11的至少部分外齿与第二转子12的至少部分内齿啮合，从而使得第一转子11能够带动第二转子12转动。再参见图1和图2，油泵100还包括进流通道61和出流通道62，进流通道61用于工作介质的流入，出流通道62用于工作介质的流出，具体地，工作介质能够通过进流通道61进入容积腔801，工作介质能够通过出流通道62离开容积腔801；本实施例中，进流通道61和出流通道62均成形于泵盖6上，当然当不含泵盖6时，可直接将除泵盖6以外的其他零部件与汽车的变速箱进行装配，此时进流通道61和出流通道62可对应设置于变速箱上；参见图2，在第一转子组件1旋转一圈的过程中，至少一个第一转子11的外齿以及与该外齿对应的第二转子12的内齿之间形成的容积腔的容积会发生变化，具体地，在第一转子组件1从起始处转动到某一角度的过程中，至少一个第一转子11的外齿以及与该外齿对应的第二转子12的内齿之间形成的容积腔的容积会逐渐增大从而形成局部真空，此时工作介质就从进流通道61被吸入至该容积腔801内，在第一转子11和第二转子12继续转动的过程中，至少一个第一转子11的外齿以及与该外齿对应的第二转子12的内齿之间形成的容积腔的容积会逐渐减小，工作介质受到挤压，从而使得进入容积腔801内的工作介质被压出至出流通道62从而产生流动的动力。

参见图1，第一容纳部80包括底壁802，底壁802能够支撑第一转子组件1，第一容纳腔800位于底壁802的一侧，第二容纳腔900位于底壁802的另一侧；油泵100还包括第一通道10，第一通道10贯穿底壁802的上下表面，第一通道10能够连通第一容纳腔800和第二容纳腔900，第一容纳腔800能够有工作介质流通，第一容纳腔800内的至少部分工作介质能够通过第一通道10流入第二容纳腔900并与位于第二容纳腔900内的至少部分定子组件4接触；油泵100还包括第二通道20，第二通道20设置为贯穿泵轴3的第一端面和泵轴3的第二端面；油泵100还包括支路通道64，支路通道64与出流通道62连通，通过支路通道64使得第二通道20与出流通道62连通，通过第二通道20使得第二容纳腔900内的工作介质能够离开第二容纳腔900；第二通道20的出口201比第一通道10的进口101更靠近进流通道61，工作介质在第二通道20的出口201处的压力小于工作介质在第一通道10的进口101处的压力；这样使得工作介质在第一通道10的进口101和第二通道20的出口处形成压力差，根据工作介质从压力高的地方流向压力低的地方的原理，从而使得第二容纳腔900内的工作介质能够向第二通道20的出口201方向流动，由于定子组件4设置于第二容纳腔900内，流动的工作介质可以带走定子组件4至少部分热量，从而能够有利于定子组件4的散热，进而有利于提高油泵的使用寿命；以上关于“出流通道62”和“支路通道64”的详细介绍请参见下文。

参见图1，第一壳体7还包括泵轴支撑部72，泵轴支撑部72与底壁802一体成形，泵轴支撑部72自底壁802的下表面向远离底壁802下表面的方向凸起设置，泵轴3穿过泵轴支撑部72，第二通道20连通第二容纳腔900与支路通道64；这种将第二通道20设置在泵轴3上结构相对简单。

参见图1，图1示出了工作介质的流动方向，具体地，工作介质有两条流动方向，为了更好地说明工作的流动方向，图1中粗虚线为第一流动方向，粗实线为第二流动方向，在第一流动方向中，工作介质从进流通道61流入第一转子组件1之间的容积腔，然后工作介质从出流通道62流出容积腔；在第二流动方向中，进入第一转子组件1之间的容积腔的部分工作介质从第一通道10流入至第二容纳腔900，然后第二容纳腔900内的工作介质从第二通道20流出至支路通道64，再从支路通道64流出至出流通道62；本实施例中，工作介质的进流方向为竖直方向，工作介质的出流方向为水平方向，这里的“竖直方向”和“水平方向”是将油泵如图1状态安放时的方向。

参见图1至图6，图1为本发明中油泵的第一种实施方式的结构示意图，图3至图5为图1中第一壳体的结构示意图，图6是将图1中第一转子组件向图4中第一容纳部的底壁正投影的投影示意图；以下将对油泵的第一种实施方式的结构进行详细说明。

参见图6，第一转子11的外齿与第二转子12的内齿之间能够形成容积腔，容积腔分为第一区域101和第二区域102，为了更好地在图上区分第一区域101和第二区域102，参见图6，第一区域101和第二区域102分别用了两种不同的剖面线进行区分，本实施例中，第一转子组件沿着逆时针方向转动，这里的“逆时针”是将未进行剖面的油泵如图1状态安放时从俯视的角度看过去；在第一区域101内，沿着第一转子组件1的转动方向，第一转子11的一个外齿以及与该外齿对应的第二转子12的内齿之间形成的容积腔的容积会逐渐增大，从而在第一区域内101能够形成局部真空，结合图1，此时工作介质就从进流通道61被吸入至第一区域内101内；在第二区域102内，沿着第一转子组件1的转动方向，第一转子11的一个外齿以及与该外齿对应的第二转子12的内齿之间形成的容积腔的容积会逐渐减小，从而使得工作介质在第二区域内102受到挤压，进而使得位于第二区域内的工作介质的压力逐渐增大；参见图6，将第一转子组件1向第一容纳部的底壁802正投影，至少部分第一通道的投影10’位于第二区域102内，而本实施例中，第二区域102内的压力大于图1中第二容纳腔900内的压力，这样使得待流入图1中第二容纳腔900的工作介质处于一个压力相对高的地方，根据工作介质都是从压力大的地方流向压力小的地方的原理，这样第一容纳腔800内的至少部分工作介质能够通过第一通道10流入至第二容纳腔900；参见图3和图4，本实施例中，第一通道10的横截面呈圆孔状，当然第一通道10也可以呈方孔状等其他的封闭图形。

参见图4至图6，将第一转子组件1向第一容纳部的底壁802正投影，在第一转子组件1的投影中，定义第一分界线L1，在第一分界线L1处，第一转子11的一个外齿与第二转子12的一个内齿啮合从而形成第一啮合点A，第一分界线L1为第一啮合点A和第一转子11的中心O的连线，定义第二分界线L2，在第二分界线L2处，第一转子11的另一个外齿与第二转子12的另一个内齿啮合从而形成第二啮合点B，第二分界线L2为第二啮合点B和第一转子11的中心O的连线，第一分界线L1和第二分界线L2为第一区域101和第二区域102的划分线，其中第一分界线L1作为第一区域101的终止处和第二区域102的起始处的划分线，第二分界线L2作为第一区域101的起始处与第二区域102的终止处的划分线,这里“第一区域101的起始处”和“第一区域101的终止处”是指顺着第一转子1的转动方向上的起始处和终止处，这里“第二区域102的起始处”和“第二区域102的终止处”是指顺着第一转子1的转动方向上的起始处和终止处，具体地，本实施例中，第一转子组件1沿着逆时针方向转动，这里的“逆时针”是将未进行剖面的油泵如图1状态安放时从俯视的角度看过去；本实施例中，第一通道的投影10’相对第一分界线L1更靠近第二分界线L2设置，由于随着第一转子组件1的转动，工作介质在第二区域102内的压力逐渐增大，这样相对靠近第二分界线L2处的工作介质的压力大于相对靠近第一分界线处L1的工作介质的压力，或者说，沿着逆时针方向，从第一分界线L1到第二分界线L2，第二区域102内工作介质的压力逐渐增大，而第一通道的投影10’相对第一分界线L1更靠近第二分界线L2设置，这样能够相对提高进入第二容纳腔900内工作介质的压力差，从而使得工作介质能够有效地流入第二容纳腔900，进而使得工作介质能够与位于第二容纳腔900内的定子组件4接触，从而有利于定子组件4的散热。

参见图7至图11，图7为本发明中油泵的第二种实施方式的结构示意图，图8至图10为图7中第一壳体的结构示意图，图11是将图7中第一转子组件向图8中第一容纳部的底壁正投影的投影示意图；以下将对油泵的第二种实施方式的结构进行说明。

参见图11，第一转子11的外齿与第二转子12的内齿之间能够形成容积腔，容积腔内分为第一区域101和第二区域102，为了更好地在图11上区分第一区域101和第二区域102，参见图11，第一区域101和第二区域102分别用了两种不同的剖面线进行区分，本实施例中，第一转子组件沿着逆时针方向转动，这里的“逆时针”是将未进行剖面的油泵如图1状态安放时从俯视的角度看过去；在第一区域101内，沿着第一转子组件1的转动方向，第一转子11的一个外齿以及与该外齿对应的第二转子12的内齿之间形成的容积腔的容积会逐渐增大，从而在第一区域内101能够形成局部真空，结合图7，此时工作介质就从进流通道61被吸入至第一区域内101内；在第二区域102内，沿着第一转子组件1的转动方向，第一转子11的一个外齿以及与该外齿对应的第二转子12的内齿之间形成的容积腔的容积会逐渐减小，从而使得工作介质在第二区域内102受到挤压，进而使得位于第二区域内的工作介质的压力逐渐增大；参见图10和图11，将第一转子组件1向第一容纳部的底壁802a正投影，在第一转子组件1的投影中，定义第一分界线L1，在第一分界线L1处，第一转子11的一个外齿与第二转子12的一个内齿啮合从而形成第一啮合点A，第一分界线L1为第一啮合点A和第一转子11的中心O的连线，定义第二分界线L2，在第二分界线L2处，第一转子11的另一个外齿与第二转子12的另一个内齿啮合从而形成第二啮合点B，第二分界线L2为第二啮合点B和第一转子11的中心O的连线，第一分界线L1和第二分界线L2为第一区域101和第二区域102的划分线，其中第一分界线L1作为第一区域101的终止处和第二区域102的起始处的划分线，第二分界线L2作为第一区域101的起始处与第二区域102的终止处的划分线,这里“第一区域101的起始处”和“第一区域101的终止处”是指顺着第一转子1的转动方向上的起始处和终止处，这里“第二区域102的起始处”和“第二区域102的终止处”是指顺着第一转子1的转动方向上的起始处和终止处，具体地，本实施例中，第一转子组件1沿着逆时针方向转动，这里的“逆时针”是将未进行剖面的油泵如图1状态安放时从俯视的角度看过去。

参见图8至图10，底壁802a具有第一凹槽71，第一凹槽71自底壁802a的上表面向底壁8012a的下表面凹陷，第一凹槽71未贯穿底壁802a的下表面,第一通道10a位于第一凹槽71内，第一通道10a贯穿第一凹槽71的底面和底壁801’的下表面；参见图10和图11，将第一转子组件1向底壁802a正投影，至少部分第二区域102位于第一凹槽71的投影内；通过设置第一凹槽71使得油泵在工作过程中能够有部分工作介质位于第一凹槽71内，从而能够在第一转子组件与底壁802a之间形成油膜，进而有利于减小第一转子组件在转动过程中与底壁802a之间的摩擦力，从而有利于减小因摩擦而引起的噪音；另一方面，本实施例中，由于第一凹槽71位于容积腔压力相对高的地方，将第一通道10a设置于第一凹槽71内，有利于提高工作介质进入第二容纳腔900的压力差，从而有利于使得图7中第一容纳腔800内的部分工作介质流入至第二容纳腔900。

参见图8至图11，第一凹槽71包括第一头部711和第一尾部712，在油泵工作时，沿着第一转子组件的转动方向，在第二区域102内，工作介质从第一头部711流向第一尾部712，参见图11，将第一转子组件1向第一容纳部的底壁802a正投影，第一头部的投影711’比第二分界线L2更靠近第一分界线L1，第一尾部的投影712’比第一分界线L1更靠近第二分界线L2，当然，第一头部的投影711’与第一分界线L1也可以重合，第一尾部的投影712’与第二分界线L2也可以重合，这里的“重合”为理论重合，而实际在加工上可能会存在重合度误差，所有在加工误差内的偏移量均在本发明的保护范围内；参见图8，本实施例中，第一通道10a相对第一头部711更靠近第一尾部712；由于随着第一转子组件1的转动，工作介质在第二区域102内的压力逐渐增大，也就是说，沿着逆时针方向，从第一头部711到第一尾部712，工作介质的压力逐渐增大，而第一通道10a相对第一头部711更靠近第一尾部712，这样能够相对提高进入图7中第二容纳腔900内工作介质的压力差，从而使得工作介质能够有效地流入图7中第二容纳腔900，进而使得工作介质能够与位于第二容纳腔900内的定子组件接触，从而有利于定子组件的散热。

参见图8至图11，第一凹槽71还包括第一侧面713和第二侧面714，第一侧面713比第二侧面714更靠近第一转子11的中心轴线，第一头部711位于第一侧面713的一端和第二侧面714的一端，第一尾部712位于第一侧面713的另一端和第二侧面714的另一端；参见图8至图11，第一侧面713比第一转子11外齿的齿底更靠近第一转子11的中心轴线，第二侧面714比第二转子12内齿的齿底更靠近第一容纳部80的周侧壁，或者将第一转子组件1向第一容纳部的底壁801’正投影，第一侧面的投影713’与第一转子11外齿的齿底投影相切，第二侧面的投影714’与第二转子12内齿的齿底投影相切，这里的“相切”为理论相切，而实际在零件的加工或装配上可能会存在误差，所有在加工误差和装配误差范围内的偏移量均在本发明的保护范围内；参见图8和图9，第一通道10a的外周边缘与第一侧面713之间的最小距离大于等于0.2mm，第一通道10a的外周边缘与第二侧面714之间的最小距离大于等于0.2mm；这样能够使得第一通道10a不会破坏第一侧面713和第二侧面714；本实施例中，第一侧面713和第二侧面714呈弧面状，第一侧面713与第二侧面714之间的最小距离自第一头部711到第一尾部712逐渐减小,本实施例中，第一侧面713和第二侧面714为光面，即第一侧面713和第二侧面714上未设置凸或凹等其他的结构特征，上述“第一侧面713与第二侧面714之间的最小距离”即指第一侧面713光面处和第二侧面714光面处之间的最小距离；这样当油泵工作时，存储在第一凹槽71内的工作介质从第一头部711到第一尾部712的容积逐渐减小，这个容积逐渐减小的过程和第二区域102内的工作介质的容积变化过程相同，这样位于第一凹槽71内的工作介质也能随着第二区域102内的工作介质流出，从而有利于提高泵效率。

与油泵的第一种实施方式相比，本实施方式中，第一壳体7’设置有第一凹槽71，至少部分第二区域102位于第一凹槽71内，第一通道10a设置于第一凹槽71内，且第一通道10a贯穿第一凹槽71’的底面和第一容纳部的底壁802a的下表面；这样通过设置第一凹槽71使得油泵在工作过程中能够有部分工作介质位于第一凹槽71内，从而能够在第一转子组件与底壁802a之间形成油膜，进而有利于减小第一转子组件在转动过程中与底壁802a之间的摩擦力，从而有利于减小因摩擦而引起的噪音；本实施例中的油泵的其他特征可参考油泵的第一种实施例，在此就不一一赘述了。

以下将对油泵第一种实施例和第二种实施例中的第二通道进行详细说明；参见图12，沿着泵轴3的轴向，第二通道20设置为贯穿泵轴20的第一端面201和第二端面202，本实施例中，第二通道20的横截面呈圆孔状，当然，第二通道20的横截面形状也可以为方孔状等其他的形状或者第二通道20也可以连通泵轴20的外周面，此时第二通道20相当于沿着泵轴3的径向开口；具体地，本实施例中，第二通道20的中心轴线与泵轴3的中心轴线重合，这里的“重合”为理论重合，而实际在加工上可能会存在重合度误差，所有在加工误差内的偏移量均在本发明的保护范围内；结合图1、图7和图10，第一通道10、10a的孔径小于等于第二通道20的孔径，具体地，本实施例中，第一通道10、10a的孔径与第二通道20的孔径的比值大于等于1/5小于等于1，这样一方面能够相对减小位于第二容纳腔900内工作介质在第二通道20内的流速，从而有利于相对延长定子组件与工作介质进行热交换的时间，进而有利于定子组件的散热，另一方面，由于相对延长了定子组件与工作介质进行热交换的时间，这样相当于延长了工作介质在第二容纳腔内的停留时间，从而在单位时间内有利于相对减小进入第二容纳腔900内的工作介质的流量，进而有利于减小第一容纳腔800内工作介质的流量损失，进而有利于提高泵效率。再参见图1和图7，第二通道20连通第二容纳腔900与支路通道64，支路通道64与出流通道62连通；本实施例中，出流通道62和支路通道64位于泵盖6上，以下将对出流通道62和支路通道64进行详细介绍。

参见图13至图17，图13至图17为图1和图7中泵盖的第一种实施方式的结构示意图，以下将对泵盖的第一种实施方式进行详细介绍。

参见图13至图17，本实施例中，进流通道61和出流通道62、支路通道64均成形于泵盖6上，具体地，进流通道61贯穿泵盖6的上下端面，出流通道62自泵盖6的下端面63凹陷设置，沿着泵盖6的轴向，出流通道62未贯穿泵盖6的上端面；当然，也可以不包括泵盖6，而是将除泵盖以外的其他零部件直接与汽车的变速箱进行装配，此时出流通道62和进流通道61可以对应成形于变速箱上；参见图15和图17，第一区域101与进流通道61连通，第一区域101与出流通道62不连通，第二区域102与出流通道62连通，第二区域102与进流通道61不连通，将第一转子组件1、进流通道61以及出流通道62向平行于第一转子11的上端面方向正投影，部分第一区域101的投影位于进流通道61的投影内，第一区域101的投影未位于出流通道62的投影内，第二区域102的投影位于出流通道62的投影内；这样有利于防止第二区域102内的工作介质再流向第一区域101，从而有利于减小流量损失，进而有利于提高泵效率。

参见图15，出流通道62包括第一流通部621和第二流通部622，第一流通部621和第二流通部622连通，第二流通部622比第一流通部621更靠近泵盖6的外边缘，沿着泵盖6的径向，第二流通部622贯穿泵盖6的部分外边缘；第一流通部621与第二流通部622平滑过渡连接，这样有利于工作介质顺畅流动；参见图16和图17，第一流通部621包括第一远侧壁6212和第一近侧壁6211，第一近侧壁6211比第一远侧壁6212更靠近第一转子11的中心轴线；参见图17，将第一转子组件1、进流通道61以及出流通道62向平行于第一转子的上端面方向正投影，第二区域102的投影位于第一近侧壁6211的投影和第一远侧壁6212的投影之间，具体地，第一近侧壁6211的投影与第一转子11投影的外齿齿底相切或者第一近侧壁6211的投影比第一转子11投影的外齿齿底更靠近第一转子11的内孔边缘，第一远侧壁6212的投影与第二转子12投影的内齿的齿底相切或者第一远侧壁6212比第二转子12投影的内齿的齿底更靠近第二转子12的外边缘，这里的“相切”为理论相切，而实际在零件的加工或装配上可能会存在误差，所有在加工误差和装配误差范围内的偏移量均在本发明的保护范围内；通过以上方式使得第二区域102位于第一流通部621内，这样一方面有利于防止第二区域内的工作介质通过第一流通部621再流向第一区域101，从而有利于减小泵的出口流量损失，进而有利于提高泵效率；另一方面使得第二区域102内有部分工作介质经过容积的变化挤压至容积最小的地方后沿着第一流通部621的延伸方向流出，有另外部分工作介质不用等到挤压至容积最小的地方再排出，而是通过对应的容积腔直接流入第一流通部再排出至油泵的出口，这样有利于相对提高油泵的出口流量，进而有利于提高泵效率。

参见图15，第二流通部622包括第二远侧壁6222和第二近侧壁6221，第二近侧壁6221与第一近侧壁6211平滑过渡连接，第二远侧壁6222与第一远侧壁6212平滑过渡连接，将出流通道62和第一转子组件1向平行于第一转子11的上端面的方向正投影，第二近侧壁6221的投影未位于第一区域101内，具体地，本实施例中，第二近侧壁6221的投影与第一分界线L1重合,这里的“重合”为理论重合，而实际在零件的加工或装配上可能会存在误差，所有在加工误差和装配误差范围内的偏移量均在本发明的保护范围内，当然，第二近侧壁6221的投影也可以不与第一分界线L1重合，此时第二近侧壁6221的投影可以经过第一啮合点A或者经过第一啮合点A附近处的点，只要保证第二近侧壁6221的投影不在第一区域101内即可；通过以上方式使得出流通道62与第一区域101不连通，进而有利于防止工作介质从出流通道62泄漏至第一区域101内，从而有利于减小出口的流量损失，进而有利于提高泵效率；参见图15，本实施例中，第一流通部621的凹陷深度与第二流通部622的凹陷深度相等，即第一流通部621与第二流通部622的底面在同一个平面内。

参见图15和图16，本实施例中，第一近侧壁6211与第一远侧壁6212均呈弧面状，这样有利于工作介质的流动；另外，本实施例中，第一近侧壁6211与第一转子11同轴设置，第一远侧壁6212与第二转子12同轴设置，这里的“同轴”为理论同轴，而实际在零件的加工或装配上可能会存在误差，所有在加工误差和装配误差范围内的同轴度均在本发明的保护范围内；参见图15，第一流通部621还包括第一前端部6213，第一近侧壁6211与第一远侧壁6212之间的垂直距离自第一前端部6213到第一流通部621与第二流通部622之间的过渡连接处逐渐增大，这样有利于工作介质的平缓流动，一方面有利于减小噪音，另一方面有利于减小工作介质在第一流通部内的压力损失；参见图15和图16，第二流通部622还包括第二后端部6223，第二后端部6223为第二流通部622在泵盖6外边缘的开口端，第二后端部6223形成了油泵的部分出口，第二近侧壁6221与第二远侧壁6222之间的垂直距离自第一流通部621与第二流通部622之间的过渡连接处到第二后端部6223不变；具体地，参见图15和图16，本实施例中，第二近侧壁6221与第二远侧壁6222呈平面状，第二近侧壁6221与第二远侧壁6222平行设置；当然，第二近侧壁6221与第二远侧壁6222之间的垂直距离自第一流通部621与第二流通部622之间的过渡连接处到第二后端部6223也可以逐渐增大。

参见图15和图17，将第一转子组件1、进流通道61以及出流通道62向平行于第一转子11的上端面方向正投影，过第一转子11投影的中心作第一前端部6213投影的切线Q1，第一前端部投影的切线Q1与第二分界线L2之间的角度α大于等于8°小于等于19°；这样一方面能够有效地使得第一流通部621不会与第一区域101连通，另一方面有利于相对增大第二区域102与第一流通部621的连通面积，从而有利于使得第二区域102内的工作介质尽可能多地从第一流通部62流出，进而有利于相对提高泵的出口流量，从而有利于提高泵效率。

参见图15和图16，第一前端部6213包括第一上端6214和第一下端6215，沿着油泵的轴向，第一下端6215比第一上端6214更靠近第一转子组件1；沿着出流通道62的延伸方向，第一上端6214比第一下端6215更靠近第二流通部622，第一前端部6213的表面呈斜面状，第一前端部6213自第一上端6214向第一下端6215倾斜，本实施例中，第一下端6215成形于泵盖6的下端面63，第一上端6214成形于第一流通部621的底面；这样通过第一前端部6213的倾斜设置有利于将第二区域102内位于最小容积腔处的工作介质引导入第一流通部621，从而有利于使得第二区域102内位于最小容积腔处的工作介质顺畅进入出第一流通部621，进而有利于减小空穴的产生。

参见图15和图16，泵盖6还包括支路通道64，支路通道64自泵盖6的下端面63凹陷设置，沿着泵盖6的轴向，支路通道64未贯穿泵盖的上端面，进流通道61位于支路通道64的一侧，出流通道62位于支路通道64的另一侧，支路通道64位于第一流通部621的第一近侧壁6122和进流通道61之间；结合参见图1、图7、图15和图16，支路通道64的一侧与出流通道62连通，支路通道64的另一侧与第二通道20连通，这样通过支路通道64使得第二通道20与出流通道62能够连通，从而使得第二容纳腔900内的工作介质能够通过第二通道20和支路通道64流入至出流通道62，然后沿着出流通道62的延伸方向排出，这种将第二容纳腔900内的工作介质排出至出流通道64的方式有利于提高泵的出口流量，进而有利于提高泵效率。

参见图15和图16，具体地，支路通道64与第一流通部621连通；本实施例中，支路通道64包括第一连通部641和第二连通部642，第一连通部641与第二通道20直接连通；沿着泵盖6的径向方向，第二连通部642设置为贯穿第一近侧壁6211和第一连通部641的部分周侧壁，从而使得第一连通部641与第一流通部621实现了连通；参见图15和图16，第二连通部642的流通截面积小于第一连通部641的流通截面积，或者说第二连通部642的口径小于第一连通部641的口径，这样有利于相对降低支路通道64内的工作介质汇入出流通道62内的流动速度，由于支路通道64通过第二通道20与图1或图7中的第二容纳腔900连通，这样第二容纳腔900内的工作介质流入第二通道20的流速也会相对降低，进而使得当第二容纳腔900内充满工作介质后，第一容纳腔800内的部分工作介质进入第二容纳腔900内的流速也会相对降低，进而有利于延长工作介质在第二容纳腔900内的停留时间，从而在一定时间内有利于相对提高沿着图1或图7中的第一流动方向流动的工作介质的流量，从而有利于提高泵效率；参见图15，本实施例中，第二连通部642相对第一前端部6213更靠近第一流通部621和第二流通部622的过渡连接处设置，工作介质在靠近第一前端部6213处的压力大于工作介质在靠近第一流通部621和第二流通部622的过渡连接处的压力，结合参见图1、图7、图16和图17，第一通道的投影10’、10a’比第二连通部642更靠近第一前端部6213，从而使得工作介质在第二连通部642出口处的压力小于工作介质在第一通道10,10a进口处的压力，这样第一通道10，10a的进口和第二连通部642的出口能够形成压力差，从而有利于使得第二容纳腔的工作介质能够流出。

参见图15，本实施例中，第二连通部642的凹陷深度与第一连通部641的凹陷深度相等，即第二连通部642的底面与第一连通部641的底面在同一个平面上，这样有利于工作介质在支路通道内的顺畅流动；另外，参见图15，本实施例中，支路通道64的凹陷深度小于第一流通部621的凹陷深度，这样有利于相对减少单位时间内汇聚在支路通道64内的工作介质，由于支路通道64与图1或图7中第二容纳腔900通过第二通道20连通，这样有利于相对延长第二容纳腔900内的工作介质汇聚在支路通道64内的时间，进而有利于相对延长工作介质在第二容纳腔900内的停留时间，从而有利于相对减小第一容纳腔800内的部分工作介质进入第二容纳腔900内的流量，进而在一定时间内有利于相对提高沿着图1或图7中的第一流动方向流动的工作介质的流量，从而有利于相对提高泵效率；当然，支路通道64的凹陷深度也可以等于第一流通部621的凹陷深度。

参见图15至图17，将第二通道20向泵盖6的下端面63正投影，第二通道的投影20’位于第一连通部641内，这样有利于使得第二通道20内的工作介质能够与第一流通部641充分连通。

参见图13至图17，沿着泵盖6的轴向，进流通道61贯穿泵盖6的上下端面；进流通道61包括第三近侧壁611和第三远侧壁612，第三近侧壁611比第三远侧壁612更靠近第一转子的中心轴线，参见图17，将第一转子组件1和进流通道61向平行于第一转子的上端面方向正投影，第三远侧壁612的投影与第二转子12投影的内齿的齿底相切，第三近侧壁611与第一转子11投影内齿的齿底相切，这里的“相切”为理论相切，而实际在零件的加工或装配上可能会存在误差，所有在加工误差和装配误差范围内的偏移均在本发明的保护范围内，当然第三远侧壁612的投影也可以比第二转子12投影的内齿的齿底更靠近第二转子12的外边缘，第三近侧壁611的投影也可以比第一转子11投影内齿的齿底更靠近第一转子11的内孔边缘；这样使得至少部分第一区域101的投影位于进流通道61的投影内，且第一区域101投影的两边界不会越过第三近侧壁611的投影和第三远侧壁612的投影，从而使得进流通道61内的工作介质能够有效地流入第一区域101，进而有利于进一步提高泵效率。

参见图16和图17，进流通道61还包括第三前端部613和第三后端部614，第三前端部613比第三后端部614更靠近第一流通部的第一前端部6213，第三近侧壁611和第三远侧壁612之间的垂直距离自第三前端部613到第三后端部614逐渐增大；这样沿着第一转子组件的转动方向，进流通道61的容积变化过程和第一区域101内的工作介质的容积变化过程相同，这样当工作介质通过进流通道61进入第一区域时，在单位时间内有利于相对提高工作介质进入第一区域内的流量，从而有利于提高泵效率。

参见图13和图14，第三前端部613还包括第二上端6131和第二下端6132，第二上端6131成形于泵盖的上端面，第二下端6132成形于泵盖的下端面；沿着泵盖6的周向，第二下端6132比第二上端6131更靠近第三后端部614，第三前端部613的表面呈斜面状；结合参见图14和图17，这样通过第二前端部613的倾斜设置有利于将进流通道61内的工作介质引导入第一区域101，从而有利于工作介质从进流通道61顺畅流入第一区域101，进而有利于减小空穴的产生。

参见图18至图19，参见图18至图19为图1或图7中泵盖的第二种实施方式的结构示意图，以下将对泵盖的第二种实施方式进行详细介绍。

参见图18至图19，本实施例中，出流通道62’还包括第三流通部623’，第三流通部623’与第二流通部622’直接连通，沿着泵盖6的径向，第三流通部623’贯穿泵盖6的部分外边缘；参见图19，为了便于描述第三流通部623’，这里引入一分界面，第二近侧壁6221’位于分界面K内，分界面K与第二近侧壁6221’平行，第二流通部622’位于分界面K的一侧，第三流通部623’位于分界面K的另一侧，第三流通部623’包括第四近侧壁6231’和第五近侧壁6232’，第四近侧壁6231’与第二近侧壁6221’平滑过渡连接，第五近侧壁6232’与第四近侧壁6231’平滑过渡连接，第五近侧壁6232’与泵盖的外边缘连接；本实施例中，通过设置第三流通部623’使得油泵能够满足相对大口径的接口要求。

与泵盖的第一种实施方式相比，本实施方式中，泵盖还包括第三流通部623’,通过设置第三流通部623’使得油泵能够满足相对大口径的接口要求；本实施例中泵盖的其他特征可参考泵盖的第一种实施例，在此就不一一赘述了。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims (12)

1.一种油泵，包括进流通道和出流通道，所述进流通道用于工作介质的流入，所述出流通道用于工作介质的流出；所述油泵还包括第一转子组件，所述进流通道和所述出流通道位于所述第一转子组件的上方；其特征在于：所述第一转子组件包括第一转子和第二转子，所述第一转子具有多个外齿，所述第二转子具有多个内齿，所述第二转子位于所述第一转子的外周，通过所述第一转子至少部分外齿与所述第二转子至少部分内齿的啮合使得所述第一转子与所述第二转子之间能够传动；

所述第一转子的外齿与所述第二转子的内齿之间具有容积腔；所述容积腔分为第一区域和第二区域，在所述第一区域内，沿着所述第一转子组件的转动方向，所述第一转子的一个外齿以及与该外齿对应的所述第二转子的内齿之间形成的容积腔的容积逐渐增大，在所述第二区域内，沿着所述第一转子组件的转动方向，所述第一转子的一个外齿以及与该外齿对应的所述第二转子的内齿之间形成的容积腔的容积逐渐减小；将所述第一转子组件向平行于所述第一转子的上端面正投影，在所述第一转子组件的投影中，定义第一分界线，在所述第一分界线处，所述第一转子的一个外齿与所述第二转子的一个内齿啮合从而形成第一啮合点，所述第一分界线为所述第一啮合点与所述第一转子的中心的连线，所述第一分界线作为所述第一区域终止处和所述第二区域起始处的划分线；定义第二分界线，在所述第二分界线处，所述第一转子的另一个外齿与所述第二转子的另一个内齿啮合从而形成第二啮合点，所述第二分界线为所述第二啮合点和所述第一转子的中心的连线，所述第一分界线和所述第二分界线为所述第一区域和所述第二区域的划分线，所述第二分界线作为所述第一区域的起始处与第二区域的终止处的划分线,

所述第一区域与所述进流通道连通，所述第一区域与所述出流通道不连通，将所述第一转子组件和所述进流通道向平行于所述第一转子的上端面方向正投影，部分所述第一区域的投影位于所述进流通道的投影内，所述第一区域的投影未位于所述出流通道的投影内；

所述第二区域与所述出流通道连通，所述第二区域与所述进流通道不连通；所述出流通道包括第一流通部和第二流通部，所述第一流通部与所述第二流通部平滑过渡连接，所述第二流通部比所述第一流通部更靠近所述油泵的出口，所述第一流通部与所述第二流通部连通；所述第一流通部包括第一远侧壁和第一近侧壁，所述第一近侧壁比所述第一远侧壁更靠近所述第一转子的中心轴线；将所述第一转子组件和所述第一流通部向平行于所述第一转子的上端面方向正投影，所述第一近侧壁的投影与所述第一转子投影的外齿齿底相切或者所述第一近侧壁的投影比所述第一转子投影的内齿齿底更靠近所述第一转子的内孔边缘，所述第一远侧壁的投影与所述第二转子内齿的齿底相切或者所述第一远侧壁的投影比所述第二转子内齿的齿底更靠近所述第二转子的外边缘,所述第一近侧壁与所述第一远侧壁呈弧面状，所述第一近侧壁与所述第一转子同轴设置，所述第一远侧壁与所述第二转子同轴设置， 所述第一流通部还包括第一前端部，所述第一近侧壁与所述第一远侧壁之间的垂直距离自所述第一前端部到所述第一流通部与所述第二流通部之间的过渡连接处逐渐增大。

2.根据权利要求1所述的油泵，其特征在于：所述第二流通部包括第二远侧壁和第二近侧壁，所述第二近侧壁与所述第一近侧壁平滑过渡连接，所述第二远侧壁与所述第一远侧壁平滑过渡连接；将所述出流通道和所述第一转子组件向平行于所述第一转子的上端面的方向正投影，所述第二近侧壁的投影未位于所述第一区域内；所述第二流通部还包括第二后端部，所述第二后端部为所述第二流通部的开口端，所述第二近侧壁与所述第二远侧壁之间的垂直距离自所述第一流通部与所述第二流通部之间的过渡连接处到所述第二后端部逐渐增大或者不变。

3.根据权利要求1所述的油泵，其特征在于：所述第一流通部的底面与所述第二流通部的底面在同一个平面；所述第二流通部包括第二远侧壁和第二近侧壁，所述第二近侧壁与所述第一近侧壁平滑过渡连接，所述第二远侧壁与所述第一远侧壁平滑过渡连接；所述第二近侧壁与所述第二远侧壁呈平面状，所述第二近侧壁与所述第二远侧壁平行设置。

4.根据权利要求2所述的油泵，其特征在于：将所述第一转子组件和所述出流通道向平行于所述第一转子的上端面方向正投影，过所述第一转子投影的中心作所述第一前端部投影的切线，所述第一前端部投影的切线与所述第二分界线之间的角度大于等于8°小于等于19°。

5.根据权利要求4所述的油泵，其特征在于：所述第一前端部包括第一上端和第一下端，所述第一上端成形于所述第一流通部的底面，沿着所述油泵的轴向，所述第一下端比所述第一上端更靠近所述第一转子组件；沿着所述出流通道的延伸方向，所述第一上端比所述第一下端更靠近所述第二流通部，所述第一前端部的表面呈斜面状。

6.根据权利要求1至5任一项所述的油泵，其特征在于：所述进流通道包括第三近侧壁和第三远侧壁，所述第三近侧壁比所述第三远侧壁更靠近所述第一转子的中心轴线；将所述第一转子组件和所述进流通道向平行于所述第一转子的上端面方向正投影，所述第三远侧壁的投影与所述第二转子投影的内齿的齿底相切或者所述第三远侧壁的投影比所述第二转子投影的内齿的齿底更靠近所述第二转子的外边缘，所述第三近侧壁的投影与所述第一转子投影的内齿的齿底相切或者所述第三近侧壁的投影比所述第一转子投影的内齿的齿底更靠近所述第一转子的内孔边缘。

7.根据权利要求6所述的油泵，其特征在于：所述进流通道还包括第三前端部和第三后端部，将所述进流通道和所述第一转子组件向平行于所述第一转子的上端面正投影，所述第三前端部的投影比所述第三后端部的投影更靠近所述第二区域的起始处，所述第三近侧壁和所述第三远侧壁之间的最小距离自所述第三前端部到所述第三后端部逐渐增大。

8.根据权利要求7所述的油泵，其特征在于：所述油泵还包括定子组件、第二转子组件、第一容纳部和第二容纳部，所述第一容纳部具有第一容纳腔，所述第二容纳部具有第二容纳腔，所述第一转子组件设置于所述第一容纳腔，所述定子组件和所述第二转子组件设置于所述第二容纳腔；所述油泵还包括第一通道，所述第一通道贯穿所述第一容纳部底壁的上下表面，所述第一通道能够连通所述第一容纳腔和所述第二容纳腔，所述第一容纳腔能够有工作介质流通，所述第一容纳腔内的部分工作介质能够通过所述第一通道流入所述第二容纳腔并与位于所述第二容纳腔内的至少部分所述定子组件接触；所述油泵还包括第二通道，所述第二通道设置为贯穿泵轴的第一端面和所述泵轴的第二端面，通过所述第二通道使得所述第二容纳腔内的工作介质能够离开所述第二容纳腔；所述第二通道的出口比所述第一通道的进口更靠近所述进流通道，工作介质在所述第二通道的出口处的压力小于工作介质在所述第一通道的进口处的压力；所述油泵还包括支路通道，通过所述支路通道使得所述第二通道与所述出流通道连通。

9.根据权利要求8所述的油泵，其特征在于：所述支路通道包括第一连通部和第二连通部，所述第一连通部与所述第二通道连通，所述第二连通部与所述第一流通部连通；将所述第二通道向所述支路通道正投影，所述第二通道的投影位于所述第一连通部内；所述第二连通部设置为贯穿所述第一近侧壁和所述第一连通部的部分周侧壁。

10.根据权利要求9所述的油泵，其特征在于：所述第二连通部相对所述第一前端部更靠近所述第一流通部和所述第二流通部的过渡连接处设置，所述支路通道的凹陷深度小于等于所述第一流通部的凹陷深度。

11.根据权利要求10所述的油泵，其特征在于：所述第二连通部的流通截面积小于所述第一连通部的流通截面积，所述第二连通部的凹陷深度与所述第一连通部的凹陷深度相等。

12.根据权利要求8至11任一项所述的油泵，其特征在于：所述油泵还包括泵盖，所述泵盖位于所述第一转子组件的上方；所述泵盖具有所述进流通道、所述出流通道以及所述支路通道，所述进流通道贯穿所述泵盖的上下端面，所述出流通道自所述泵盖的下端面凹陷设置，沿着所述泵盖的轴向，所述出流通道未贯穿所述泵盖的上端面；工作介质的进流方向为竖直方向，工作介质的出流方向为水平方向，所述支路通道自所述泵盖的下端面凹陷设置，沿着所述泵盖的轴向，所述支路通道未贯穿所述泵盖的上端面，所述进流通道位于所述支路通道的一侧，所述出流通道位于所述支路通道的另一侧。

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