CN112110641A - 一种耐热玻璃高强度钢化工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及耐热玻璃技术领域，尤其是一种耐热玻璃高强度钢化工艺，包括耐热玻璃加热、喷雾冷淬、耐热玻璃风冷、耐热玻璃液冷、耐热玻璃烘干步骤，制得的耐热玻璃对比现有的单一淬火介质淬火的方式，多层冷淬的方式形成温度阶梯，冷淬温度由高到低更加均匀，防止耐热玻璃出现应力不均引起的炸裂，降低耐热玻璃钢化过程中出现自爆的几率，有效的提升了耐热波钢化后的强度。
Description
技术领域
本发明涉及耐热玻璃高强度钢化工艺技术领域，尤其涉及一种耐热玻璃高强度钢化工艺。
背景技术
为了适应市场需求，耐热玻璃应运而生，耐热玻璃是指能够承受冷热聚变温差变化的特种玻璃，同时为了保证耐热玻璃的强度，需要对其进行钢化处理，这是由于钢化玻璃的强度是普通玻璃强度的4-6倍，所以钢化玻璃的安全性能更高，从而能被广泛的应用。玻璃钢化是将普通退火玻璃先切割成要求尺寸，然后加热到接近软化点的700度左右，再进行快速均匀的冷却而得到的。钢化处理后玻璃表面形成均匀压应力，而内部则形成张应力，使玻璃的抗弯和抗冲击强度得以提高，其强度约是普通耐热退火玻璃的四倍以上。但是现有的耐热玻璃钢化工程中容易发生冷淬不均匀出现自爆的现象。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种耐热玻璃高强度钢化工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
设计一种耐热玻璃高强度钢化工艺，包括如下步骤：
S1、耐热玻璃加热，将待钢化的耐热玻璃放入加热炉中继续加热至1100-1200℃，温度上升速率为20-30℃/min，然后由辊道输送至加热炉出口；
S2、喷雾冷淬，在热炉出口处，上下堆成不知两派雾化喷嘴，雾化喷嘴对向喷雾，喷嘴处喷出的雾炬平均粒径为40-50微米，此过程中保证耐热玻璃平均温度将100-200℃；
S3、耐热玻璃风冷，由辊道继续输送耐热玻璃至风栅冷却区，吹拂耐热玻璃表面残留的水雾，调节辊道的输送速度，保证此过程中耐热玻璃平均温度下降50-80℃；
S4、耐热玻璃液冷，将经过风栅冷却区风冷过后的耐热玻璃继续输送至依次盛有盐水、冷却油、PGA冷却液的冷却槽中进行冷淬，耐热玻璃依次与PGA冷却液、冷却油、盐水接触冷却；
S5、耐热玻璃烘干，将液冷过后的耐热玻璃从冷却槽中取出然后进行烘干处理，除去表面残留的液体完成耐热玻璃的钢化工艺。
优选的，在耐热玻璃加热步骤之前还包括耐热玻璃预热步骤，将待钢化的耐热玻璃送至加热炉中进行预热，加热温度为800-900℃，预热时间为1-2h。
优选的，所述盐水中的食盐质量溶度为12-16％。
本发明提出的一种耐热玻璃高强度钢化工艺，有益效果在于：通过改变传统水或油作为淬冷介质的方法，采用盐水层、油层、PAG淬冷液层多层淬火介质进行耐火玻璃表面淬火处理，对比现有的单一淬火介质淬火的方式，多层冷淬的方式形成温度阶梯，冷淬温度由高到低更加均匀，防止耐热玻璃出现应力不均引起的炸裂，降低耐热玻璃钢化过程中出现自爆的几率，有效的提升了耐热波钢化后的强度。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一
一种耐热玻璃高强度钢化工艺，一种耐热玻璃高强度钢化工艺，包括如下步骤：
S1、耐热玻璃加热，将待钢化的耐热玻璃送至加热炉中进行预热，加热温度为825℃，预热时间为1h，然后待钢化的耐热玻璃放入加热炉中继续加热至1125℃，温度上升速率为22℃/min，然后由辊道输送至加热炉出口；
S2、喷雾冷淬，在热炉出口处，上下堆成不知两派雾化喷嘴，雾化喷嘴对向喷雾，喷嘴处喷出的雾炬平均粒径为42微米，此过程中保证耐热玻璃平均温度将125℃；
S3、耐热玻璃风冷，由辊道继续输送耐热玻璃至风栅冷却区，吹拂耐热玻璃表面残留的水雾，调节辊道的输送速度，保证此过程中耐热玻璃平均温度下降50℃；
S4、耐热玻璃液冷，将经过风栅冷却区风冷过后的耐热玻璃继续输送至依次盛有盐水、冷却油、PGA冷却液的冷却槽中进行冷淬，耐热玻璃依次与PGA冷却液、冷却油、盐水接触冷却；
S5、耐热玻璃烘干，将液冷过后的耐热玻璃从冷却槽中取出然后进行烘干处理，除去表面残留的液体完成耐热玻璃的钢化工艺。
实施例二
一种耐热玻璃高强度钢化工艺，S1、耐热玻璃加热，将待钢化的耐热玻璃送至加热炉中进行预热，加热温度为850℃，预热时间为1.2h，然后待钢化的耐热玻璃放入加热炉中继续加热至1150℃，温度上升速率为25℃/min，然后由辊道输送至加热炉出口；
S2、喷雾冷淬，在热炉出口处，上下堆成不知两派雾化喷嘴，雾化喷嘴对向喷雾，喷嘴处喷出的雾炬平均粒径为45微米，此过程中保证耐热玻璃平均温度将150℃；
S3、耐热玻璃风冷，由辊道继续输送耐热玻璃至风栅冷却区，吹拂耐热玻璃表面残留的水雾，调节辊道的输送速度，保证此过程中耐热玻璃平均温度下降60℃；
S4、耐热玻璃液冷，将经过风栅冷却区风冷过后的耐热玻璃继续输送至依次盛有盐水、冷却油、PGA冷却液的冷却槽中进行冷淬，耐热玻璃依次与PGA冷却液、冷却油、盐水接触冷却；
S5、耐热玻璃烘干，将液冷过后的耐热玻璃从冷却槽中取出然后进行烘干处理，除去表面残留的液体完成耐热玻璃的钢化工艺。
实施例三
一种耐热玻璃高强度钢化工艺，S1、耐热玻璃加热，将待钢化的耐热玻璃送至加热炉中进行预热，加热温度为875℃，预热时间为1-2h，然后待钢化的耐热玻璃放入加热炉中继续加热至1150℃，温度上升速率为27℃/min，然后由辊道输送至加热炉出口；
S2、喷雾冷淬，在热炉出口处，上下堆成不知两派雾化喷嘴，雾化喷嘴对向喷雾，喷嘴处喷出的雾炬平均粒径为470微米，此过程中保证耐热玻璃平均温度将175℃；
S3、耐热玻璃风冷，由辊道继续输送耐热玻璃至风栅冷却区，吹拂耐热玻璃表面残留的水雾，调节辊道的输送速度，保证此过程中耐热玻璃平均温度下降70℃；
S4、耐热玻璃液冷，将经过风栅冷却区风冷过后的耐热玻璃继续输送至依次盛有盐水、冷却油、PGA冷却液的冷却槽中进行冷淬，耐热玻璃依次与PGA冷却液、冷却油、盐水接触冷却；
S5、耐热玻璃烘干，将液冷过后的耐热玻璃从冷却槽中取出然后进行烘干处理，除去表面残留的液体完成耐热玻璃的钢化工艺。
实施例四
一种耐热玻璃高强度钢化工艺，S1、耐热玻璃加热，将待钢化的耐热玻璃送至加热炉中进行预热，加热温度为900℃，预热时间为2h，然后待钢化的耐热玻璃放入加热炉中继续加热至1200℃，温度上升速率为30℃/min，然后由辊道输送至加热炉出口；
S2、喷雾冷淬，在热炉出口处，上下堆成不知两派雾化喷嘴，雾化喷嘴对向喷雾，喷嘴处喷出的雾炬平均粒径为50微米，此过程中保证耐热玻璃平均温度将200℃；
S3、耐热玻璃风冷，由辊道继续输送耐热玻璃至风栅冷却区，吹拂耐热玻璃表面残留的水雾，调节辊道的输送速度，保证此过程中耐热玻璃平均温度下降80℃；
S4、耐热玻璃液冷，将经过风栅冷却区风冷过后的耐热玻璃继续输送至依次盛有盐水、冷却油、PGA冷却液的冷却槽中进行冷淬，耐热玻璃依次与PGA冷却液、冷却油、盐水接触冷却；
S5、耐热玻璃烘干，将液冷过后的耐热玻璃从冷却槽中取出然后进行烘干处理，除去表面残留的液体完成耐热玻璃的钢化工艺。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种耐热玻璃高强度钢化工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、耐热玻璃加热，将待钢化的耐热玻璃放入加热炉中继续加热至1100-1200℃，温度上升速率为20-30℃/min，然后由辊道输送至加热炉出口；
S2、喷雾冷淬，在热炉出口处，上下堆成不知两派雾化喷嘴，雾化喷嘴对向喷雾，喷嘴处喷出的雾炬平均粒径为40-50微米，此过程中保证耐热玻璃平均温度将100-200℃；
S3、耐热玻璃风冷，由辊道继续输送耐热玻璃至风栅冷却区，吹拂耐热玻璃表面残留的水雾，调节辊道的输送速度，保证此过程中耐热玻璃平均温度下降50-80℃；
S4、耐热玻璃液冷，将经过风栅冷却区风冷过后的耐热玻璃继续输送至依次盛有盐水、冷却油、PGA冷却液的冷却槽中进行冷淬，耐热玻璃依次与PGA冷却液、冷却油、盐水接触冷却；
S5、耐热玻璃烘干，将液冷过后的耐热玻璃从冷却槽中取出然后进行烘干处理，除去表面残留的液体完成耐热玻璃的钢化工艺。
2.根据权利要求1所述的一种耐热玻璃高强度钢化工艺，其特征在于，在耐热玻璃加热步骤之前还包括耐热玻璃预热步骤，将待钢化的耐热玻璃送至加热炉中进行预热，加热温度为800-900℃，预热时间为1-2h。
3.根据权利要求1所述的一种耐热玻璃高强度钢化工艺，其特征在于，所述盐水中的食盐质量溶度为12-16％。
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| CN (1) | CN112110641A (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114804600A (zh) * | 2022-03-25 | 2022-07-29 | 秦皇岛市运通玻璃机电技术有限公司 | 一种耐热玻璃钢化生产线 |
| CN115417587A (zh) * | 2022-11-04 | 2022-12-02 | 宿迁市新大江玻璃有限公司 | 一种防爆灯罩生产设备及其工艺 |
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2020
- 2020-09-24 CN CN202011015866.1A patent/CN112110641A/zh active Pending
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