CN112105782A - 用于作业机械的系统以及方法 - Google Patents

Abstract

处理器根据接收机接收到的用于特定作业机械的位置的信号，获取接收机的位置。处理器通过根据接收机的位置计算校正点的位置，获取校正点的计算位置。处理器获取校正点的实际位置。处理器通过将校正点的实际位置与计算位置进行比较，生成用于校正作业机械所包含的基准点的位置的校正数据。

Description

用于作业机械的系统以及方法

技术领域

本发明涉及用于作业机械的系统以及方法。

背景技术

作业机械中，存在一种控制装置，其检测作业机械所包含的基准点的位置，基于获取到的基准点的位置，控制作业机械。例如，在专利文献1所述的作业车辆中，控制器利用GNSS(Global Navigation Satellite System：全球导航卫星系统)的接收机接收到的信号，计算接收机的位置。控制器根据接收机的位置计算刮板的刃尖位置。控制器控制刮板，以使计算出的刃尖位置按照期望的轨迹动作。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2018-16973号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在上述的作业机械中，控制器存储有用于根据接收机的位置计算基准点的位置的数据。数据例如包括：在作业机械上设定的原点的位置、从原点至接收机的距离、距支承刮板的提升架的原点的距离、提升架的尺寸、刮板的尺寸等许多数据。控制器利用上述数据，根据接收机的位置计算刮板的刃尖位置。

然而，在上述数据存在误差的情况下，计算出的刃尖位置与实际位置不一致，难以精度良好地计算刮板的刃尖位置。

因此，为了精度良好地地进行作业机械所包含的基准点的位置检测，进行如下的作业。例如，在接收机、原点、基准点等作业机械的多个部分安装反射镜。接着，工作人员利用全站仪等测量装置，对上述部分的位置进行测量。然后，工作人员将测量到的多个位置的坐标输入计算机，计算机进行运算，由此，对上述数据进行校正。

上述的校正作业需要大量的工时且烦杂。本发明的目的在于以较少的工时、简单且精度良好地进行作业机械所包含的基准点的位置检测。

用于解决技术问题的技术方案

第一方式的系统包括接收机和处理器。接收机搭载在作业机械，接收用于特定作业机械的位置的信号。处理器进行编程以进行如下的处理。处理器根据接收机接收到的信号，获取接收机的位置。处理器根据接收机的位置，计算作业机械所包含的校正点的位置，由此而获取校正点的计算位置。处理器获取校正点的实际位置。处理器通过将校正点的实际位置与计算位置进行比较，生成用于对作业机械所包含的基准点的位置进行校正的校正数据。

第二方式的方法为由处理器执行的方法。该方法包括如下的处理。第一处理为，根据在作业机械搭载的接收机接收到的、用于特定作业机械的位置的信号，获取接收机的位置。第二处理为，通过根据接收机的位置计算作业机械所包含的校正点的位置，获取校正点的计算位置。第三处理为获取校正点的实际位置。第四处理为，通过将校正点的实际位置与计算位置进行比较，生成用于对作业机械所包含的基准点的位置进行校正的校正数据。

发明的效果

在本发明中，处理器通过将作业机械所包含的校正点的实际位置与计算位置进行比较，生成用于校正作业机械所包含的基准点的位置的校正数据。因此，能够以较少的工时、简单且精度良好地进行作业机械所包含的基准点的位置检测。

附图说明

图1是表示实施方式的作业机械的侧视图。

图2是表示作业机械的驱动系统和控制系统的结构的框图。

图3是表示作业机械的结构的示意图。

图4是表示用于计算基准点的位置的处理的流程图。

图5是表示作业机械的方位角的图。

图6是表示用于校正基准点的位置检测的处理的流程图。

图7是表示用于输入基准点的实际位置的操作界面的一个例子的图。

图8是表示基准点转换后的实际位置和转换后的计算位置的图。

图9是表示利用计算位置的俯仰角和侧倾角进行的修正的图。

具体实施方式

下面，参照附图，针对实施方式的作业机械进行说明。图1是表示实施方式的作业机械1的侧视图。本实施方式的作业机械1为推土机。作业机械1具有：车体11、行驶装置12、及工作装置13。

车体11包括驾驶室14和发动机室15。在驾驶室14配置有未图示的驾驶席。发动机室15配置在驾驶室14的前方。行驶装置12安装在车体11的下部。行驶装置12包括左右一对履带16。通过履带16的旋转，作业机械1行驶。

工作装置13可动地安装在车体11。工作装置13包括：提升架17、刮板18、及提升油缸19。提升架17以在车宽方向上延伸的轴线Ax1为中心，可上下动作地安装在车体11。提升架17支承刮板18。

刮板18配置在车体11的前方。刮板18随着提升架17的上下移动而上下移动。提升油缸19与车体11和提升架17连结。通过提升油缸19进行伸缩，提升架17以轴线Ax1为中心上下旋转。

图2是表示作业机械1的驱动系统2和控制系统3的结构的框图。如图2所示，驱动系统2具有：发动机22、液压泵23、及动力传递装置24。

液压泵23由发动机22驱动，排出工作油。从液压泵23排出的工作油向提升油缸19供给。需要说明的是，在图2中，虽然图示了一个液压泵23，但也可以设有多个液压泵。

动力传递装置24将发动机22的驱动力向行驶装置12传递。动力传递装置24例如可以为HST(Hydro Static Transmission：静液压传动装置)。或者，动力传递装置24例如也可以为液力变矩器、或具有多个变速齿轮的变速器。

控制系统3具有：操作装置41、输入装置42、显示器43、控制器26、控制阀27、及存储装置28。操作装置41、输入装置42、显示器43、控制阀27、存储装置28通过有线或无线与控制器26进行连接。

操作装置41是用于对工作装置13及行驶装置12进行操作的装置。操作装置41配置在驾驶室14。操作装置41接受用于驱动工作装置13及行驶装置12的、由操作人员进行的操作，输出对应于操作的操作信号。操作装置41例如包括操作杆、踏板、开关等。

输入装置42及显示器43例如为触控面板式的显示输入装置。显示器43例如为LCD、或OLED。但是，显示器43也可以为其它类型的显示装置。输入装置42及显示器43也可以为相互不同的装置。例如，输入装置42也可以为开关等输入装置。输入装置42将表示由操作人员进行的操作的操作信号向控制器26输出。

控制器26进行编程，以基于获取到的数据控制作业机械1。控制器26例如包括CPU等处理装置(处理器)26a和存储器26b。存储器26b例如也可以包括RAM等易失性存储器、或ROM等非易失性存储器。控制器26从操作装置41获取操作信号。

存储装置28也可以为半导体存储器、或硬盘等。存储装置28是可以由非暂时性(non-transitory)计算机可读取的存储介质的一个例子。存储装置28存储可由处理器执行且用于控制作业机械1的计算机指令。

控制阀27为比例控制阀，由来自控制器26的指令信号进行控制。控制阀27配置在提升油缸19等液压促动器与液压泵23之间。控制阀27对从液压泵23向提升油缸19供给的工作油的流量进行控制。

控制器26对应于上述操作装置41的操作，控制发动机22、液压泵23、动力传递装置24、及控制阀27。例如，控制器26控制控制阀27，以使对应于操作装置41的操作使刮板18进行动作。由此，提升油缸19对应于操作装置41的操作量被控制。需要说明的是，控制阀27也可以为压力比例控制阀。或者，控制阀27也可以为电磁比例控制阀。

控制系统3具有位置检测装置31。位置检测装置31测量作业机械1的位置。位置检测装置31包括：GNSS接收器32、以及IMU(Inertial Measurement Unit：惯性测量单元)33。GNSS接收器32例如为GPS(Global Positioning System：全球定位系统)用接收机。例如GNSS接收器32的天线配置在驾驶室14上。但是，GNSS接收器32的天线也可以配置在其它的位置。

GNSS接收器32从卫星接收测位信号，利用测位信号计算GNSS接收器32的位置。控制器26从GNSS接收器32获取表示GNSS接收器32的位置的接收器位置数据。接收器位置数据由GNSS接收器32的全局坐标来表示。

IMU 33生成车体倾斜角数据。车体倾斜角数据包括作业机械1的前后方向相对于水平的角度(俯仰角)、及作业机械1的宽度方向相对于水平的角度(侧倾角)。控制器26从IMU 33获取车体倾斜角数据。

控制系统3包括工作装置传感器29。工作装置传感器29检测工作装置13的姿态，获取表示工作装置13的姿态的工作装置姿态数据。例如，工作装置传感器29是提升油缸19的行程传感器。图3是表示作业机械1的构成的示意图。如图3所示，姿态传感器对提升油缸19的行程长度(下面称为“提升油缸长L”)进行检测。控制器26基于提升油缸长L，计算刮板18的提升角θlift。

需要说明的是，在图3中，工作装置13的基本姿态由双点划线来表示。工作装置13的基本姿态是在水平的地面上刮板18的刃尖与地面接触的状态下的刮板18的位置。提升角θlift是从工作装置13的基本姿态起的角度。

控制器26根据接收器位置数据、车体倾斜角数据、及工作装置姿态数据，计算作业机械1所包含的基准点P_B的位置。基准点P_B的位置由基准点P_B的全局坐标系的坐标来表示。基准点P_B包含在刮板18中。详细地说，基准点P_B是刮板18的刃尖的车宽方向上的中心。但是，基准点P_B也可以为其它的位置。

控制器26基于基准点P_B，控制作业机械1。例如，控制器26控制工作装置13，以使基准点P_B按照规定的轨迹移动。

图4是表示为了计算基准点P_B的位置而由控制器26执行的处理的流程图。如图4所示，在步骤S101中，控制器26获取接收器位置数据。在此，如上所述，GNSS接收器32从GNSS的卫星接收测位信号，控制器26从GNSS接收器32获取接收器位置数据。

在步骤S102中，控制器26获取车体倾斜角数据。在此，如上所述，IMU33检测车体11的俯仰角和侧倾角，控制器26从IMU 33获取车体倾斜角数据。

在步骤S103中，控制器26获取工作装置姿态数据。在此，如上所述，工作装置传感器29检测提升油缸长L，控制器26基于提升油缸长L，计算刮板18的提升角θlift。

在步骤S104中，控制器26获取作业机械1的方位角φ。如图5所示，方位角φ表示作业机械1的行进方向相对于全局坐标系中规定的基准方位的角度。在本实施方式中，规定的基准方位为正北，逆时针方向设为正。但是，基准方位不限于正北，也可以为其它的方位。控制器26根据GNSS接收器32检测出的GNSS接收器32的位置的变化，计算作业机械1的方位角φ。

在步骤S105中，控制器26根据接收器位置数据，计算基准点的位置。详细地说，控制器26利用车体尺寸数据、以及上述的工作装置姿态数据、车体倾斜角数据及作业机械1的方位角φ，根据GNSS接收器32的位置，计算基准点P_B的位置。车体尺寸数据存储在存储装置28中，表示相对于GNSS接收器32的位置的工作装置13的位置。

例如，车体尺寸数据包括设定在车体11的局部坐标系的车体原点O_Vehicle的位置。车体尺寸数据包括：从车体原点O_Vehicle至GNSS接收器32的距离、从车体原点O_Vehicle至提升架17的距离、提升架17的尺寸、刮板18的尺寸、及刮板18的基准点P_B的位置等。

接着，针对基准点P_B的位置检测的校正处理进行说明。图6是表示为了校正基准点P_B的位置检测而由控制器26执行的处理的流程图。控制器26通过计算作业机械1所包含的规定的校正点的位置，而获取校正点的计算位置，并通过将校正点的实际位置与计算位置进行比较，生成用于校正基准点P_B的位置的校正数据。校正点优选是即使工作装置13进行动作、相对于基准点P_B的位置也不会改变的部分。例如，校正点包含在刮板18中。在本实施方式中，校正点为基准点P_B。即，控制器26通过将基准点P_B的实际位置与计算位置进行比较，生成用于校正基准点P_B的位置的校正数据。

如图6所示，在步骤S201中，控制器26获取基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}。在此，控制器26经由输入装置42，获取基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}。详细地说，通过操作人员操作输入装置42来输入表示基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}的坐标，控制器26获取基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}。

图7是表示用于输入基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}的操作界面50的一个例子的图。控制器26使操作界面50显示在显示器43上。如图7所示，操作界面50包括用于输入基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}的坐标的输入栏51-53。输入栏51-53包括：经度的输入栏51、纬度的输入栏52、以及标高的输入栏53。

操作人员利用全站仪或GNSS探测器等测量装置，测量基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}。然后，将表示基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}的坐标输入到操作界面50的输入栏51-53中。控制器26获取输入到输入栏51-53的坐标来作为基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}。基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}由全局坐标系的坐标(N_{B_Ref}，E_{B_Ref}，Ele_{B_Ref})来表示。

在步骤S202中，控制器26获取基准点P_B的计算位置。控制器26通过上述的图4所示的处理，根据GNSS接收器32的位置计算基准点P_B的位置，由此而获取基准点P_B的计算位置P_{B_Calc}。基准点P_B的计算位置P_{B_Calc}由全局坐标系的坐标(N_{B_Calc}，E_{B_Calc}，Ele_{B_Calc})来表示。

详细地说，控制器26在校正处理开始后，根据在规定时间内多次获取到的GNSS接收器32的位置求出代表值，根据代表值获取基准点P_B的计算位置P_{B_Calc}。

规定时间为预先设定的值，保存在存储装置28中。规定时间例如为10分钟左右。但是，规定时间不限于10分钟，可以比10分钟短，或者也可以比10分钟长。代表值例如为GNSS接收器32的位置的平均值。但是，代表值不限于平均值，也可以为中央值等其它的值。

如上所述，GNSS接收器32的位置、基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}、及基准点P_B的计算位置P_{B_Calc}由全局坐标系的坐标来表示。在本实施方式中，全局坐标系是以地球为基准的坐标系。换句话说，全局坐标系是固定在地球的坐标系。详细地说，GNSS接收器32的位置、基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}、及基准点P_B的计算位置P_{B_Calc}由平面直角坐标系的坐标来表示。但是，全局坐标系不限于平面直角坐标系，也可以为其它的坐标系。另外，局部坐标系是以车体11为基准的坐标系。换句话说，局部坐标系是固定在车体11的坐标系。

在步骤S203中，控制器26获取基准点P_B转换后的实际位置P’_{B_Ref}。详细地说，如图8所示，控制器26以全局坐标系的规定的原点O_Global为中心，以反向旋转作业机械1的方位角φ的方式对实际位置P_{B_Ref}进行坐标转换，由此而获取转换后的实际位置P’_{B_Ref}。转换后的实际位置P’_{B_Ref}的坐标(N’_{B_Ref}，E’_{B_Ref}，Ele_{B_Ref})由如下的式(1)表示。

E’_{B_Ref}＝E_{B_Ref}*cosφ-N_{B_Ref}*sinφ (1)

N’_{B_Ref}＝E_{B_Ref}*sinφ+N_{B_Ref}*cosφ

在步骤S204中，控制器26获取基准点P_B转换后的计算位置P’_{B_Calc}。详细地说，如图8所示，控制器26以全局坐标系的规定的原点O_Global为中心，以反向旋转作业机械1的方位角φ的方式对计算位置P_{B_Calc}进行坐标转换，由此而获取转换后的计算位置P’_{B_Calc}。转换后的计算位置P’_{B_Calc}的坐标(N’_{B_Calc}，E’_{B_Calc}，Ele_{B_Calc})由如下的式(2)表示。

E’_{B_Calc}＝E_{B_Calc}*cosφ-N_{B_Calc}*sinφ (2)

N’_{B_Calc}＝E_{B_Calc}*sinφ+N_{B_Calc}*cosφ

在步骤S205中，控制器26计算基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}与计算位置P_{B_Calc}的差值。在此，控制器26计算基准点P_B转换后的实际位置P’_{B_Ref}与转换后的计算位置P’_{B_Calc}的差值(ΔX，ΔY，ΔZ)。差值(ΔX，ΔY，ΔZ)由如下的式(3)表示。

ΔX＝N’_{B_Calc}-N’_{B_Ref}

ΔY＝-(E’_{B_calc}-E’_{B_Ref}) (3)

ΔZ＝Ele_{B_Calc}-Ele_{B_Ref}

在步骤S206中，控制器26生成校正数据。如图9A所示，控制器26通过由俯仰角θ对在步骤S205中获取到的基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}与计算位置P_{B_Calc}的差值进行修正，生成校正数据。另外，如图9B所示，控制器26通过由侧倾角ψ对基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}与计算位置P_{B_Calc}的差值进行修正，生成校正数据。校正数据(ΔX_Final，ΔY_Final，ΔZ_Final)由如下的式(4)表示。

ΔX_Final＝ΔX/cosθ (4)

ΔY_Final＝ΔY/cosφ

ΔZ_Final＝ΔZ*(cosθ*cosφ)

控制器26将生成的校正数据保存在存储装置28中。需要说明的是，在校正处理完成时，控制器26也可以使校正数据(ΔX_Final，ΔY_Final，ΔZ_Final)显示在显示器43上。

如上所述，根据本实施方式的作业机械1的控制系统3，通过将基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}与计算位置P_{B_Calc}进行比较，生成用于校正计算位置P_{B_Calc}的校正数据。因此，能够以较少的工时、简单且精度良好地进行作业机械所包含的基准点PB的位置检测。

控制器26也可以由校正数据对车体尺寸数据进行修正。例如，控制器26也可以由校正数据对从车体原点O_Vehicle至GNSS接收器32的距离进行修正。控制器26也可以利用修正后的车体尺寸数据，计算基准点P_B的计算位置P_{B_Calc}。或者，控制器26也可以通过由校正数据对利用当初的车体尺寸数据计算出的基准点P_B的位置进行修正，确定基准点P_B的位置。

控制器26计算GNSS接收器32在规定时间内检测出的GNSS接收器32的位置的代表值，根据代表值计算基准点P_B的位置。因此，能够抑制GNSS接收器32的测量误差的影响，精度良好地计算基准点P_B的位置。

控制器26根据转换后的实际位置P’_{B_Ref}与转换后的计算位置P’_{B_Calc}的差值，生成校正数据。因此，控制器26能够得到与固定在车体11的局部坐标系吻合的校正数据。

控制器26通过基于俯仰角θ修正差值，生成校正数据。由此，能够抑制因车体11的俯仰角θ而产生的影响，从而精度良好地计算基准点P_B的位置。

控制器26通过基于侧倾角ψ修正差值，生成校正数据。由此，能够抑制因车体11的侧倾角ψ而产生的影响，从而精度良好地计算基准点P_B的位置。

上面，针对本发明的一个实施方式进行了说明，但本发明不限于上述实施方式，能够在不脱离本发明主旨的范围内进行各种变更。

作业机械1不限于推土机，也可以为轮式装载机、机动平地机等其它的机械。

作业机械1也可以为可远程操纵的车辆。在该情况下，控制系统3的一部分也可以配置在作业机械1的外部。例如，控制器26也可以配置在作业机械1的外部。控制器26也可以配置在与作业现场分离的控制中心内。

控制器26也可以包括相互分体的多个控制器。上述的处理也可以分散给多个控制器26来执行。例如，控制器26也可以包括：配置在作业机械1的外部的远程控制器26、以及搭载在作业机械1的车载控制器26。远程控制器26与车载控制器26也可以通过无线进行通信。上述的校正处理也可以由远程控制器26来执行。

操作装置41、输入装置42、及显示器43也可以配置在作业机械1的外部。在该情况下，驾驶室也可以从作业机械1中省去。或者，操作装置41、输入装置42、及显示器43也可以从作业机械1中省去。也可以只通过由控制器26进行的自动控制而无需由操作装置41和输入装置42进行的操作来操作作业机械1。

基准点P_B不限于刮板18的车宽方向的中心，也可以为刮板18的其它的部分。例如，基准点P_B也可以为刮板18的刃尖的左方的端部、或右方的端部。或者，基准点P_B不限于刮板18，也可以为工作装置13所包含的其它的部分。或者，基准点P_B也可以为车体11所包含的部分。

输入装置42也可以为通过无线或有线，供有来自外部设备的数据输入的输入端口。或者，输入装置42也可以为供存储介质连接、且供来自存储介质的数据输入的输入端口。控制器26也可以通过经由上述输入装置42接收数据，来获取基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}。

或者，控制器26也可以通过其它的方法获取基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}。例如，通过在已知点配置基准点P_B，控制器26也可以将已知点的坐标作为基准点P_B的实际位置P_{B_Ref}而获取。

在上述实施方式中，用于校正基准点P_B的位置的检测的校正点为与基准点P_B相同的位置。但是，校正点也可以为与基准点P_B不同的位置。例如，刮板18的两端也可以分别作为第一校正点、第二校正点进行检测。也可以根据第一校正点的计算位置与实际位置的差值、及第二校正点的计算位置与实际位置的差值的平均来生成校正数据。

工业实用性

根据本发明，能够以较少的工时、简单且精度良好地进行作业机械所包含的基准点的位置检测。

附图标记说明

1作业机械；11车体；13工作装置；26控制器；32GNSS接收器；42输入装置；P_B基准点；P_{B_Ref}基准点的实际位置；P_{B_Calc}基准点的计算位置。

Claims (16)

1.一种系统，其特征在于，具有：

接收机，其搭载在作业机械，接收用于特定所述作业机械的位置的信号；

处理器，其根据所述接收机接收到的信号，获取所述接收机的位置；

所述处理器通过根据所述接收机的位置计算所述作业机械所包含的校正点的位置，获取所述校正点的计算位置，

所述处理器获取所述校正点的实际位置，

所述处理器通过将所述校正点的所述实际位置与所述计算位置进行比较，生成用于校正所述作业机械所包含的基准点的位置的校正数据。

2.如权利要求1所述的系统，其特征在于，

所述处理器计算所述校正点的所述实际位置与所述计算位置的差值，

所述处理器利用所述差值生成所述校正数据。

3.如权利要求1所述的系统，其特征在于，

所述处理器根据在规定时间期间多次获取到的所述接收机的位置求出代表值，

所述处理器根据所述代表值获取所述校正点的所述计算位置。

4.如权利要求1所述的系统，其特征在于，

所述处理器获取所述作业机械的行进方向相对于规定的基准方位的方位角，

所述处理器通过以反向旋转所述方位角的方式对所述实际位置进行坐标转换，获取转换后的实际位置，

所述处理器通过以反向旋转所述方位角的方式对所述计算位置进行坐标转换，获取转换后的计算位置，

所述处理器通过将所述转换后的实际位置与所述转换后的计算位置进行比较，生成所述校正数据。

5.如权利要求1所述的系统，其特征在于，

所述处理器计算所述实际位置与所述计算位置的差值，

所述处理器获取所述作业机械的俯仰角，

所述处理器通过基于所述俯仰角修正所述差值，生成所述校正数据。

6.如权利要求1所述的系统，其特征在于，

所述处理器计算所述实际位置与所述计算位置的差值，

所述处理器获取所述作业机械的侧倾角，

所述处理器通过基于所述侧倾角修正所述差值，生成所述校正数据。

7.如权利要求1所述的系统，其特征在于，

所述作业机械包括：

车体，其安装有所述接收机；

工作装置，其可动地安装在所述车体；

所述基准点和所述校正点包含在所述工作装置中。

8.如权利要求1所述的系统，其特征在于，

还具有与所述处理器连接的输入装置，

所述处理器经由所述输入装置，获取所述校正点的所述实际位置。

9.一种方法，由处理器来执行，其特征在于，具有如下的处理：

根据搭载在作业机械的接收机接收到的、用于特定所述作业机械的位置的信号，获取所述接收机的位置；

通过根据所述接收机的位置计算所述作业机械所包含的校正点的位置，获取所述校正点的计算位置；

获取所述校正点的实际位置；

通过将所述校正点的所述实际位置与所述计算位置进行比较，生成用于校正所述作业机械所包含的基准点的位置的校正数据。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，

生成所述校正数据的处理包括：

计算所述校正点的所述实际位置与所述计算位置的差值；

利用所述差值生成所述校正数据。

11.如权利要求9所述的方法，其特征在于，

获取所述校正点的所述计算位置的处理包括：

根据在规定时间期间多次获取到的所述接收机的位置求出代表值；

根据所述代表值获取所述计算位置。

12.如权利要求9所述的方法，其特征在于，还具有如下的处理：

获取所述作业机械的行进方向相对于规定的基准方位的方位角；

通过以反向旋转所述方位角的方式对所述实际位置进行坐标转换，获取转换后的实际位置；

通过以反向旋转所述方位角的方式对所述计算位置进行坐标转换，获取转换后的计算位置；

生成所述校正数据的处理包括通过将所述转换后的实际位置与所述转换后的计算位置进行比较，生成所述校正数据。

13.如权利要求9所述的方法，其特征在于，

生成所述校正数据的处理包括：

计算所述实际位置与所述计算位置的差值；

获取所述作业机械的俯仰角；

通过基于所述俯仰角修正所述差值，生成所述校正数据。

14.如权利要求9所述的方法，其特征在于，

生成所述校正数据的处理包括：

计算所述实际位置与所述计算位置的差值；

获取所述作业机械的侧倾角；

通过基于所述侧倾角修正所述差值，生成所述校正数据。

15.如权利要求9所述的方法，其特征在于，

所述作业机械包括：

车体，其安装有所述接收机；

工作装置，其可动地安装在所述车体；

所述基准点和所述校正点包含在所述工作装置中。

16.如权利要求9所述的方法，其特征在于，

获取所述校正点的所述实际位置的处理包括经由输入装置获取所述实际位置。

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